Методы контроля положения оси отверстий

Методы контроля положения оси отверстий [c.114]

Косвенный метод контроля. При контроле на станке отверстий деталей в широком диапазоне размеров с частой переналадкой с одного размера на другой (обработка малыми партиями), с гладкой и прерывистой поверхностями целесообразно использовать косвенный метод контроля по положению режущей кромки шлифовального круга (рис. 3). [c.200]

Для примера на фиг. 104 приведены методы контроля отверстий в процессе обработки, когда вывод борштанги из детали затруднителен. Крупные детали даже при окончательном контроле проверяются на рабочем месте при ослабленном креплении детали. Диаметры отверстий, прямолинейность образующих плоскостей и взаимное положение базирующих поверхностей корпусных деталей контроли руются общепринятыми методами. Некоторыми особенностями отличается контроль взаимного расположения отверстий, хотя и для этих случаев применяется универсальный измерительный инструмент. Основные схемы контроля взаимного расположения отверстий в корпусных деталях приведены в табл. 38. [c.198]

Активный контроль отверстий в процессе шлифования чаще всего основывается на прямом методе измерений с применением одно- и двухконтактных устройств (соответственно рис. П1.28, а и б) и устройств с жесткими пробками (рис. 111.28, б), реже — на косвенном методе измерений с контролем положения режущей поверхности шлифовального круга (рис. И1.28, г) или положения алмаза приспособления для правки круга. Расположение устройств активного контроля зависит от конструкции станка и размеров обрабатываемой детали. [c.171]

На автоматических линиях применяются также косвенные методы контроля глубины просверленных отверстий путем определения положения режущего инструмента. [c.285]

На автоматических линиях применяются также косвенные методы контроля глубины просверленных отверстий — путем проверки положения режущего инструмента. Одно из интересных устройств такого типа показано на фиг. 112, а. Оно применяется при контроле глубоких отверстий малого диаметра [78, 93]. Над каждым инструментом в том месте, где при полном выводе из отверстия находится конец сверла 1, помещается малогабаритный индуктивный датчик 2. Если отверстие просверлено на полную глубину, под датчиком при отводе сверла окажется конец сверла 1, играющего роль якоря датчика, и датчик подаст сигнал на перемещение детали на следующую операцию. Если конец сверла сломан, то при его отводе оно выходит из-под индуктивного датчика, и датчик подает команду на остановку станка. [c.177]

Измерительными называют базы, от которых производят отсчет выполняемых размеров при обработке заготовки (при сборке изделия) или проверку взаимного положения поверхностен детали (элементов изделия). Если в качестве измерительной базы используют реальные поверхности, то проверка осуш,ествляется обычными (прямыми) методами контроля. При использовании геометрических линий или точек применяют косвенные методы контроля. Нередко указанные базы материально представляют посредством вспомогательных деталей (оправки, натянутая по оси отверстия в детали струна и пр.). [c.40]

При использовании обычного эхо-метода контроля применяют два основных способа приближенной оценки размеров дефектов ультразвуком. Первый связан с измерением максимальной амплитуды эхо-сигнала от дефекта, а второй — с определением положения крайних точек дефекта. При измерении дефектов первым способом ставят задачу найти искусственный дефект (типа плоскодонного отверстия), залегающий на той же глубине, что и естественный, и дающий эхо-сигнал такой же амплитуды. Для достижения удовлетворительной точности измерений образец с искусственным дефектом должен быть изготовлен из того же материала, что и изделие (иметь такое же акустическое сопротивление и затухание). Параметры шероховатости поверхности изделия и образца должны быть не ниже Яг = 20 мкм. [c.211]

Возможности практического производственного применения пневматического метода измерения весьма широки. При помощи всевозможных контрольных приспособлений, большей частью несложной конструкции, пневматические измерительные приборы обеспечивают проверку размеров отверстий и валов контроль взаимного положения (неперпендикулярности, непараллельности и т. п.) различных поверхностей измерение чистоты поверхностей, плотности сопряжения деталей и т. д. [c.244]

При контроле правильности установки деталей в сборочное положение проверяют соблюдение технологических указаний в соответствии с принятым методом сборки выдерживание обводов по установочным и контрольным шаблонам, правильная установка деталей по базовым фиксаторам в сборочных приспособлениях, зазоры стыков и натяжка обшивки, правильность сборки деталей по технологическим отверстиям и другие предусмотренные технологией указания по монтажным работам. [c.591]

В справочнике описаны статистические методы анализа и регулирования точности процессов изготовления изделий и станков в эксплуатации. Даны теоретические основы управления точностью обработки изделий на станках, обеспечива-юп их высокую точность, и намечены пути применения теоретических положений для решения практических задач регулирования технологических процессов. Значительный объем отведен метрологическому обеспечению качества продукции, метрологической экспертизе и контролю, особенно на средства измерений, создаваемые для собственных нужд предприятий, обращается внимание на правильный выбор средств измерений. Излагаются материалы об альтернативных средствах контроля, включая калибры, предназначенные для поверки годности гладких валов и отверстий цилиндрических изделий, резьбы, размеров высоты и глубины. [c.3]

Хотя приведенная методика анализа и соответствующие ей диаграммы служат руководством для проектирования, однако при их применении требуется серьезная инженерная интерпретация. Иллюстрацией этого положения может служить гипотетический пример дефекта вблизи осевого отверстия вращающегося вала. Для не разрушающего контроля ультразвуковым и другими методами необходимо определить эквивалент круглой трещины. Принято считать, что диаметр такого дефекта равен 12 мм. Кроме того, необходимо знать минимальную рабочую температуру и переходную температуру по Шарпи в зоне дефекта. Переходную температуру следует определять с учетом изменений, которые происходят в процессе работы турбогенераторной установки и связаны с охрупчиванием в результате отпуска или деформационного старения. Предположительно Те = —45° С. Пока это точно не установлено, следует считать, что дефект располагается перпендикулярно тангенциальным напряжениям, поскольку они являются максимальными напряжениями в зоне отверстия вала. Предполагается, что при расчетной скорости вращения вала эти напряжения составляют 35 кгс/мм , а предел текучести материала 50 кгс/мм . На рис. 54 видно, что такой дефект не приведет к хрупкому разрушению при однократном нагружении и расчетной частоте вращения. Однако в случае значительного превышения расчетной частоты вращения тангенциальные напряжения существенно возрастают и могут превысить предел текучести. Однако для расчетов и в этом случае принимаются напряжения в пределах упругости. Если превышение [c.138]

Монтаж гидроподъемников производят при помощи гусеничного крана ДЭК-50. В первую очередь монтируют подъемник со стороны жесткой опоры. На собранные стойки до их вывода в вертикальное положение устанавливают лестницы и площадки, крепят все расчалки. Порталы выверяют строго в вертикальном положении. Ленты набирают из отдельных звеньев методом наращивания сверху — вниз с опусканием набранного участка гидродомкратами при этом проверяют свободное прохождение лент через щели в верхних балках. Для контроля за продольной горизонтальностью поднимаемого моста все отверстия на лентах должны быть занумерованы. [c.683]

Известны некоторые специальные конструкции устройств для контроля отверстий в процессе обработки, работающие на косвенном методе измерения. Так, в хонинговальном станке применяются устройства, контролирующие размер обрабатываемого отверстия по положению абразивных брусков (или связанных с ними пластмассовых пластин) относительно установочных колец. Однако все подобные конструкции широкого практического применения пока не получили. Это в значительной степени объясняется тем, что им присущи основные недостатки косвенного метода измерения быстрый износ инструмента (в данном случае установочных колец и пластмассовых пластин) снижает точность работы измерительных устройств. [c.209]

При получении размера с помощью устройства активного контроля правка круга необходима для улучшения его режущих свойств (при этом необходимо сохранить постоянным зазор <3). Так как размер отверстия определяется устройством активного контроля, а положение суппорта в конце цикла зависит от положения оси обрабатываемого кольца, то для того чтобы сохранить наладочный зазор 3 постоянным, необходимо, чтобы положение режущей образующей круга в начале цикла было одинаковым относительно оси отверстия ранее обработанного кольца. Поэтому компенсация износа круга осуществляется методом постоянного отвода, как показано на рис. 46, б. [c.59]

Для контроля конических подшипников и подшипников с коническими роликами указанные методы неприменимы, так как наружное кольцо соскальзывает в сторону, поэтому измерение производится при помощи вертикальной оправки. Подшипник укладывается на центрирующую плиту так, чтобы наибольший диаметр его наружного кольца был сверху. Центровочная плита расположена на специальном кронштейне, имеющем внизу отверстие для второго конца оправки. Наконечник рычажного измерительного прибора помещается в горизонтальном положении на оправке (фнг. 64-8), причем как можно дальше ст внутреннего кольца оправки. Перед измерением (особенно у подшипников с коническими роликами) внутреннее кольцо вместе с оправкой следует провернуть на полный оборот относительно наружного кольца, для того чтобы ролики дошли до упора на дорожке качения (для выбора зазора). В противном случае возникают ошибки. Такая беззазорная настройка подшипника осуществляется при помощи специально предусмотренного груза весом от 4 до 15 /сГ (в зависимости от типа подшипника). [c.678]

Настроенную чувствительность при контроле эхо-методом можно зафиксировать с помощью стандартного образца № 1 (см. рис. 74,а), отмечая глубину (номер) бокового отверстия в эталоне, выявляемого при заданной настройке чувствительности. Такой способ фиксации чувствительности гораздо надежнее, чем запись положения ручек на экране прибора, которая требует корректировки при изменении питающего напряжения, смене преобразователя и т. д. [c.209]

Возможности применений оптических методов и средств контроля при производстве самолетов и вертолетов обширны. Так, например, в процессе сборочных работ контролируют установку агрегатов в полетное положение, проверяют расположение крыла, хвостового оперения, шасси, главного редуктора вертолета, установку отдельных агрегатов относительно друг друга (например, главного и промежуточного редуктора и др.), регулировку двигателя относительно главного редуктора на вертолетах, контроль соосности установки валов, соосности отверстий опор синхронных валов и т. п. [c.165]

Примером использования таких средств может служить метод контроля состояния уплотнительных элементов пневмораспределителей и пневмоцилиндров. Специальный клапан 1 (рис. 1) устанавливается в воздушную напорную магистраль после блока подготовки воздуха. Клапан имеет три разделенные между собой камеры. Через одну из камер трубопровод выхлопа соединен с входом пневматического усилителя 2. Во время движения любого пневмоцилиндра золотник клапана открывается и соединяет среднюю камеру с магистралью. Плавающая мембрана отсекает выхлопной трубопровод от усилителя. С прекращением движения потока воздуха золотник клапана 1 под действием пружины закрывается. Воздух из средней полости выходит через жиклерное отверстие, и мембрана занимает среднее положение. В случае появления внутренней утечки воздуха через поврежденное уплотнение любого воздухораспределителя или через уплотнение поршня одного из пневмоцилиндров в выхлопной магистрали появляется незначительный подпор давления от 0,006 до 0,1 кг/см, который с помощью усилителя 2 и датчика давления 5 преобразуется в электрический сигнал. Наблюдая за последовательностью работы цилиндров, по снятию сигнала после очередного движения нетрудно определить неисправный привод. Рассоединив трубопровод между цилиндром и пневмораспределителем, можно найти дефектный элемент. [c.38]

Параметры распыливания — мелкость, равномерность и глубина проникновения факела распыленного топлива, от которых зависит качество протекания рабочего процесса дизеля, в свою очередь зависят не только от геометрических размеров распыливающих отверстий, но также от чистоты их обработки, наличия острых кромок или скруглений с внутренней входной стороны и др. Поэтому наряду с проверкой размеров распыливающих отверстий широко используют гидравлический метод контроля, разработанный НАТИ, с определением характера изменения активного проходного сечения, т. е. произведения площади проходного сечения распыливающих отверстий с па коэффициент расхода 1 в зависимости от подъема л иглы и сравнения полученных данных с эталонными. Этот контроль проводят в приспособлении, позволяющем постепенно изменять и регистрировать величину подъема иглы. Расход топлива измеряют пр1 давлении топлива - 50 кгс1см , температуре 25-Ь-35°С в нескольких положениях иглы. Активное проходное сечение соответствующее каждому положению иглы. [c.325]

Для определения внутренР1его диаметра отверстия применяется метод измерения с использованием двухпредельных калибров. Заготовка 1 (рис. 1.19,в) располагается на опорной плоскости штифта 2, к которому поджимается подпружиненным штифтом 3, несущим двухпредельную пробку. По осевому положению штифта 3 и калибра судят о диаметре отверстия. Аналогично с помощью двухпредельного калибра-кольца осуществляют измерение наружного диаметра контролируемой заготовки. Для снятия детали используют выталкиватель 5 (рис. VI. 19,г). Приведенные схемы не исчерпывают всех методов контроля и управления качества продукции роторных АЛ, однако дают представление о типовых методах решения рассматриваемой проблемы. В роторных АЛ при- [c.302]

При проверке точностных характеристик поворотно-фикси-рующих устройств в качестве диагностических параметров служат перемещения контролируемых узлов. Разработан динамический способ контроля точности фиксации шпиндельных блоков, который позволяет в короткое время выявить причины, приводящие к неправильной фиксации блока и наметить пути их устранения. Метод может быть использован в производственных условиях для точной доводки механизма фиксации [5]. У новых автоматов на точность установки шпинделей в рабочее положение при индексации шпиндельного блока оказывают влияние погрешности расточки отверстий блока под шпиндели (ошибки по хорде и радиусу), погрешности расположения фиксирующих поверхностей сухарей, несоосность оси центральной трубы и барабана овальность и конусность наружного диаметра барабана, деформация центральной трубы шпиндельного блока (нестабильность положения оси центральной трубы), деформация рычагов механизма фиксации (жесткость и температурные деформации), биение шпинделей. Проведен анализ быстроходности и точности поворот-по-фиксирующих механизмов исследованных автоматов по методике, основанной на сравнении этих характеристик со средними величинами коэффициента быстроходности iiT p для разных угловых погрешностей, полученным по данным о быстроходности поворотных устройств различных заводов и фирм [6]. В табл. 4 приняты следующие обозначения Шср = ijj /( пов + фик)— средняя скорость поворачиваемого узла при повороте и фиксации, с [c.70]

Контроль за работами по обеспечению единства измерений в стране возложен на Госстандарт СССР — государственных инспекторов, которым в соответствии с положением О государственном надзоре за стандартами и средствами измерений в СССР , утвераденным Постановлением Совета Министров СССР от 28 сентября 1983 г., предоставлено право запрещать использование результатов измерений, погрешности которых не оценены с необходимой точностью. В методических требованиях и правилах ГСИ содержится положение, что погрешность измерений в реальных условиях вызывается рядом причин. Так, в суммарную погрешность результата измерений входят и погрешности метода, и погрешности, вызванные влиянием различных внешних факторов и субъективные ошибки операторов, и погрешности обработки результатов измерений, т.е. комплекс всех погрешностей измерительного процесса. При этом для многих современных измерительных процессов характерен малый удельный вес погрешности показаний прибора в суммарной погрешности результата измерения, в суммарной погрешности измерительного процесса. Например, результаты метрологического анализа процесса измерения диаметров отверстий индикаторными нутромерами показали, что погрешиость собственно средств измерений составляет лишь 13,5 % суммарной погрешности результата измерения диаметра отверстия. Еще меньше эта доля в таких сложных и ответственных для народного хозяйства измерительных процессах, как измерения массы грузов в товарных составах на ходу, измерения расхода и количества добываемых и перерабатываемых нефтепродуктов, измерения параметров качества обработанных поверхностей и др. [c.273]

Хорошо изготовленные рычажно-механические приборы служат значительно дольше, чем калибры. Однако применение рычажно-механических (и вообще шкальных) приборов несколько увеличивает время, затрачиваемое на измерение детали. К тому же обращение с рычажно-механическими приборами, как правило, требует более высокой квалификации контролеров, чем при использовании калибров обычного типа. Это положение не относится к скобам для изделий высоких классов точности, так как упругие деформации (разгиб) скоб требуют большой осторожности и навыка в работе контролера, но полностью относится к пробкам, правильное обращение с которыми возможно и при сравнительно низкой квалификации контролера. Кроме того, предельная погрешность метода измерения (с учетом всех составляющих суммарной погрешности метода) с помощью рычажно-механических приборов (например, индикаторов) относительно велика. Вопреки обычным представлениям произвести контроль отверстия с помощью предельных пробок можно с гораздо большей точностью,чем с помощью, например, индикаторного прибора для внутренних измерений, если учесть погрешности самого прибора, погрешности установочных мер, погрешности отсчета и пр. Поэтому замена калибров рычажномеханическими приборами целесообразна далеко не во всех случаях. [c.394]

Выставшь призму в резонаторе достаточно просто. Один нз методов, удобный для видимого диапазона длин волн, состоит в том, что в резонатор в промежуток А (с.м. рнс. 11.3) вставляют белый экран с небольшим отверстием диаметром около 2 мм, не нарушая при этом генерации лазера. Ближайшее к экрану зеркало убирают и помещают призму так, чтобы свет, выходящий из отверстия в экране, проходил через призму с иапмеиьшим отклонением. Затем зеркало устанавливают в положение С ц настраивают его так, чтобы отраженный луч совпадал с отверстием. Обычно система начинает генерировать сразу, как только убирают экран. Для систем с высоким усилением, таких, например, как аргоновый лазер, призму достаточно лишь установить па одном уровне и передвигать ее далее вручную, хотя для некоторых целей очевидно необходимо осуществлять точный механический контроль и реализовать стабильность. [c.318]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...