Осадка (метод испытания)

Ортофосфорная кислота 288 Осадка (метод испытания) 7 Освинцованная сталь 58 Осевая заготовка 75 Осевое масло 304 Осмий 97 [c.342]

Испытания при высоких температурах на осадку и удар изгибом являются методами испытаний для определения пластичности сталей и сплавов в зависимости от температуры. [c.289]

Д/i — степень деформации при испытании осадкой через каждые 5 /о в интервале О — 60%, а при других методах испытания 5 — 70% [c.290]

Для сокращения длительности испытаний лакокрасочных покрытий в атмосферных условиях широко используются ускоренные лабораторные методы испытания, имитирующие в той или иной мере натурные климатические условия (солнечную радиацию, температуру, влажность, осадки или их сочетание). [c.210]

Для определения пригодности металла к обработке давлением применяют различные технологические методы испытаний на осадку, выдавливание, изгиб, перегиб, двойной кровельный замок, расплющивание и др. [c.254]

Метод испытания на осадку прутков и проволоки черных металлов и алюминиевых сплавов предназначен для определения способности их к деформации и выявления дефектов поверхности изделий в холодном (2—30 мм) или горячем (5—150 мм) состояниях. Образцы диаме- [c.41]

Измеряют сопротивление деформированию при осадке или других методах обработки. Измеряют степень деформации Дй при испытании осадкой через каждые 5% осадки в интервале 0—60% (при других методах испытания 5—70%) и С через каждые 50 С в исследуемом интервале температур [c.38]

Неравномерность деформации в результате трения приводит также к появлению дополнительных напряжений и может привести к изменению схемы напряженного состояния в отдельных частях тела. Так, при осадке схема основных напряжений — всестороннее сжатие. С момента образования бочкообразности участки Ш (см. рис. 90) частично выходят из зоны непосредственного обжатия, а центральная часть обжимается, стремится увеличить диаметр и распирает охватывающую ее внешнюю часть (участки III) как обойму, вызывая в ней дополнительные напряжения растяжения по окружности (тангенциальные напряжения) во внутренней зоне появятся дополнительные тангенциальные напряжения сжатия. Этим объясняется появление трещин по образующим осаживаемого цилиндра, например при известном методе испытания на осадку, применяемом в прокатном производстве. [c.200]

Известен метод испытания на пластичность осадкой. Достоинствами этого метода являются относительная простота проведения опыта, а также возможность варьирования скорости деформации в широком интервале ее изменения. [c.66]

Авторами совместно с инж. С. Б. Певзнером пластичность молибдена и его сплавов, полученных дуговым методом плавки, изучалась методами технологического испытания на осадку и испытания сопротивления деформированию. [c.295]

Согласно ГОСТ 297—73, все машины должны изготавливаться на номинальное напряжение питающей сети 380 В при частоте 50 Гц II лишь по особым заказам может быть изготовлена машина мощностью 50 кВ А на напряжение 220 В, а большей мощности — на напряжение 660 В. Главными параметрами всех машин считаются сварочный ток — для точечных, рельефных и шовных машин и для стыковых, работающих по методу сварки сопротивлением усилие осадки —для стыковых машин, работающих по методу сварки оплавлением. ГОСТом обусловлены ряды номинальных длительных вторичных токов, номинальных усилий сжатия и осадки, номинальных вылетов электрода, а также ряд других важнейших требований к конструкции и работе машины. Кроме того, ГОСТом установлены комплектность поставки, правила приемки, методы испытаний и правила маркировки, упаковки, транспортирования и хранения машин. [c.213]

Методы испытания цинковых осадков разнообразны и зависят от определяемого качества покрытия. Подробное описание методов испытаний цинковых покрытий имеется в ряде соответствующих литературных сообщений. [c.390]

Помимо механических испытаний для выявления пластичности применяют методы технологических испытаний прокатку клина на полосу постоянной толщины, прокатку специального слитка или деформированной заготовки постоянного сечения на клин и осадку слитка на клин. [c.89]

Разрушающие методы контроля — такие, как испытание механических свойств, твердости, металлографический анализ, технологические пробы (например, испытание на осадку) и другие являются выборочными. Они приводят к порче одной или нескольких деталей в партии и не позволяют отделить в партии годные детали от бракованных. [c.475]

Индикаторы среды предназначены для контроля среды, в которой проводят усталостные испытания, например, всеклиматические испытания авиационных материалов и конструкций, во время которых определяют влияние погоды, в том числе атмосферных осадков на усталость материалов. Принцип действия индикатора состоит в том, что на поверхности контролируемого материала располагают торцы световодов, по которым посылают зондирующие световые импульсы с известной характеристикой преобразованные средой импульсы возвращаются по соседним световодам в анализатор, где с помощью известных оптических методов определяется разновидность среды (дождь, туман, снег, гололед, солнечная радиация) и фиксируется ее качественный и количественный состав. [c.308]

Стабильность масел против окисления (химическая стабильность по методу ВТИ) по ГОСТу 981—55 характеризуется осадком в %, кислотным числом и содержанием водорастворимых кислот в % в результате длительного испытания в условиях повышенной температуры при продувании масла воздухом. [c.300]

Для ускорения эти испытания можно производить осадкой образцов с ввинченными шурупами, измеряя после осадки деформацию шага нарезки и величину зерна (метод проф. Павлова- Иг. М.), или осадкой заготовок на конус. В последнем случае изменение величины зерна в зависимости от степени деформации производится сопоставлением величины зерна, определённой в различных сечениях клинообразного образца. [c.292]

Моделирование реальных условий работы материалов в газовых турбинах может осуществляться разными методами [7, 8]. Стендовые установки для проведения таких испытаний, как правило, состоят из горелок для сжигания газообразного или жидкого топлива, системы подачи топлива и воздуха, камеры сгорания и специального отсека для размещения образцов, где они могут закрепляться стационарно или в специальных держателях, допускающих быструю смену образцов. Чаще всего испытывают образцы цилиндрической формы, хотя иногда используют образцы аэродинамической формы или какой-либо другой конфигурации. Для получения на поверхности образцов слоя загрязняющего осадка в рабочий объем установки может вводиться соответствующее загрязняющее вещество, например морская вода, либо прямым впрыскиванием в камеру сгорания, либо подмешиванием в топливо. [c.52]

Маятниковые копры с большим запасом энергии имеют существенное преимущество перед вертикальными, хотя и дороже последних. Преимущества заключаются в большей точности измерений, значительно меньшем шуме при испытаниях и большей надежности. Измерение затраченной работы в вертикальных копрах должно производиться или с помощью осциллографирования, что в достаточной мере сложно, или методом осадки свинцовых крешеров, что существенно снижает точность испытания. [c.213]

По мере уменьшения толщины пленки электролита на металле скорость кислородной деполяризации будет увеличиваться. Однако при испытаниях оптимальная толщина пленки должна быть не менее 30—50 мкм [2].- Применение этого метода для имитации атмосферных условий оправдано еще и тем, что основное разрушение при атмосферной коррозии происходит в видимых пленках электролитов, возникающих на поверхности металлов либо вследствие прямого попадания атмосферных осадков в виде дождя, снега, брызг морской или речной воды, либо, что бывает чаще, вследствие колебаний температуры, приводящих к охлаждению атмосферного воздуха и выпадению росы. Толщина пленок в последнем случае достигает 100—200 мкм. [c.39]

Щелевой коррозией принято называть коррозию металлов в зазорах, образуемых однородными металлическими поверхностями или металлической поверхностью и любым другим неметаллическим твердым телом [2]. Такой вид коррозии имеет место в конструктивных зазорах и щелях, под биологическим обрастанием, под защитными покрытиями и различными осадками в застойных зонах под диэлектриками [245—248]. Для проведения испытаний на щелевую коррозию создают различные по конструкции макропары, позволяющие моделировать щелевые условия коррозии [248]. Эти пары помещают в выбранную коррозионную среду и производят измерения. Показатели склонности металла к щелевой коррозии могут быть качественными и количественными. Количественно щелевую коррозию изучают преимущественно весовым методом. Простейшей парой, позволяющей качественно изучать щелевую коррозию, является пара, образуемая линзой, помещенной на поверхности -металла (рис. 83, а). Щель образуется между поверхностью линзы и образцом. Изменяя кривую линзы, можно создавать щели разной [c.147]

Для ускорения процесса растворения металла в порах применяют анодную поляризацию испытуемого образца в некоторых случаях применяют и катодную поляризацию. Электрографический метод является некоторой разновидностью коррозионного испытания с наложением тока. Определение пористости производят при определенном потенциале металла подкладки. Продукты растворения, проникая через поры осадка, взаимодействуют с проявителем и дают окрашенный отпечаток, характеризующий распределение пор. При применении этого метода фотографическую бумагу, предварительно обработанную соответствующим реактивом, накладывают на исследуемое покрытие и плотно зажимают между двумя электродами в прессе. Через 15 сек после включения тока подложка отделяется и проявляется специальным реактивом. В местах пор образуются окрашенные пятна. Метод рекомендуется только для определения пористости никеля наилучшим реактивом является раствор сернокислого калия. [c.179]

После окончания коррозионного испытания образцы и растворы, в которых производилось это испытание, необходимо тщательно осмотреть и зафиксировать изменение цвета, наличие нерастворимых осадков и их расположение. После этого образцы вынимают, смывают с них осевшие осадки и высушивают фильтровальной бумагой. Если испытание проводилось весовым методом, то образцы необходимо тщательно осушить (в печи при 100° в течение 3—5 мин. или в спирте) и то лько тогда взвешивать на тех же весах и с той же точностью. [c.21]

Фирмой Юнайтед Стейтс Стил разработан метод испытаний в лопастном насосе [1] жидкостей для промышленных гидравлических систем. Испытания проводят в течение 1000 ч под давлением 70,31 кГ1см - при падении давления испытание прекращают. Производительность насоса—7,2 л мин рабочая температура 79,4° С для нефтяных и синтетических жидкостей и 65,6° С для водо-гликолиевых и эмульсионных жидкостей. Для ускорения испытания были выбраны температуры, которые превышают рабочие температуры гидравлических систем. В ходе испытаний, помимо износа деталей насоса, оценивается степень ухудшения свойств жидкости. Вязкость, кислотное число, количество осадка и цвет жидкости оценивают на промежуточных этапах и в конце испытания. Износ деталей насоса обычно определяют только в конце испытания. Вместе с тем по потере в весе износ можно определить несколько раз в течение испытания. Испытания в насосе по этому методу позволили получить данные, облегчающие выбор жидкостей для гидравлических систем, которые применяют в сталелитейной промышленности. Опыт эксплуатации этих жидкостей хорошо согласуется с результатами испытаний. [c.79]

Проба на осадку в холодном состоянии. При изготовлении из пруткового материала болтов, винтов, заклепок и др. необходима значительная пластичность металла, так как головки болтозаклепочных изделий, получаемых из прутка диаметром меньше 30 мм, обычно осаживаются в холодном состоянии. В этих целях ГОСТ 8817—58 утвержден метод испытания [c.53]

Конус Абрамса. Этот прибор служит для определения растекаемости бетонной смеси под действием собственного веса и связности смеси. Прибор состоит из железного усеченного конуса размеров, показанных на фиг. 6, открытого с обеих сторон, деревянной квадратной подставки 50 х 50 см, обитой кровельным ке-лезом, и железного стержня длиной 75 см и диам. 15 мм для штыкования смеси. Для наполнения конуса иногда пользуются ворон-кой. Конус изготовляется на постройках из листового железа толщиной в 1 мм. К конусу приклепаны два упора для прижимания конуса ногами к подставке и две ручки для снятия его. Никаких выступающих частей внутри конуса быть не должно. Метод испытания заключается в следующем конус смачивается водой и ставится на подставку производится наполнение конуса бетонной смесью, вышедшей из бетономешалки или привезенной на место укладки. Наполнение конуса смесью производится в три слоя по 10 см, каждый слой протыкается (без удара) железным стержнем 25 раз. Во время наполнения и штыкования конус плотно прижимают ногами к подставье. Немедленно по наполнении конуса и удалении излишка Б. форму снимают путем медленного и строго вертикального поднятия ее за ручки. Пластичный бетон, освобожденный от формы, неспособен сохранить формы конуса, он дает осадку или даже растекается. Немедленно после снятия формы осадку измеряют в см путем прикладывания к конусу линейки и метра. Из канэдого замеса производят измерение осадки конуса 2 раза и берут средний результат. Величина осадки конуса является мерой пластичности (консистенции). Осадку конуса называют также сплы- [c.360]

Испытание методом Дабпернелла. Для получения образца с микротрещинами или микропорами на особых хромовых осадках, имеющих микронесплошности, изделие с хромовым покрытием подвергают в течение 1 мин электроосаждению в растворе сернокислой меди с серной кислотой (200 г/л USO4 + 2O г/л H2SO4) при комнатной температуре и плотности тока 30 А/м . Медь осаждается на поверхности хрома только в тех местах, где имеются трещины или поры. Образец с медным осадком можно исследовать под микроскопом (Английский стандарт 1224).Желательно, чтобы испытание проводилось сразу после осаждения, так как осадок может быть ингибирован в течение какого-либо существенного отрезка времени. В таких случаях поверхность хрома должна быть активирована до осаждения меди погружением на 4 мин в раствор 10—20 г/л азотной кислоты при температуре 95° С и тщательно промыта. [c.148]

Метод отслаивания. В испытании на отслаивание тоже используется стягивающее усилие, перпендикулярное к поверхности покрытия. Этим методом производят контроль металлических покрытий на пластмассах. Испытания проводят на специально подготовленных образцах с ровной плоской поверхностью. На поверхность наносят толстослойное эластичное медное покрытие после осаждения металла химическим методом на пластмассу. Целью испытания является измерение связи между осадком металла, полученным химическим путем, и основным материалом — пластмассой, так как эта связь зависит от процессов предварительной обработки пластмассы, а также от ее физического состояния. На расстоянии 25 мм друг от друга (или некотором другом) наносят две параллельные линии. Они должны проходить сквозь электроосаждаемый слой меди (толщиной 15 мкм) и слой металла, полученный в результате химического осаждения, достигая пластмассы. Кусок полоски металла между линиями, отслоенный с помощью лезвия, вводимого между покрытием и основным материалом со стороны кромки образца, захватывается в тисках разрывной машины, а образец жестко закрепляется. Нагрузка, требуемая для отслаивания металла от пластмассы, считается величиной отслаивания . Во время испытания необходимо сохранять направление действия растягивающего усилия под углом 90° к поверхности образца. Это осуществляется с помощью соответствующих тяг в устройстве для испытаний. [c.151]

Параллельно с развитием ускоренных испытаний на воздействие осадками соли проводилось изучение сульфата, являющегося активным ионом и присутствующего в загрязненной промышленной среде в качестве ускорителя коррозии. Так, в 30-х годах Ивансом и Бриттеном было предложено использовать туман слабой серной кислоты, а Верноном — смесь разбавленной сернистой кислоты с сульфатом аммония в присутствии хлорида натрия или без него. В дальнейшем стали проводить коррозионные испытания серной кислотой в виде струи, испытания двуокисью серы (метод RL) при использовании испарения раствора сернистой кислоты в высоковлажной среде. Испытание Кестерниха, схожее с испытанием методом RL, широко применялось одно время в Европе для проверки качества изделий с покрытиями, а сейчас используется главным образом для проверки лакокрасочных покрытий. [c.161]

Поэтому для моделирования процесса деформации металлов с большими обжатиями лучше применять пластометрические испытания методом кручения или плоской осадки. [c.65]

Для получения высокой коррозионной стойкости многослойных покрытий типа сил -процесс промежуточным слоем перед хромированием вместо никеля может служить и кобальт [135]. Осадки кобальта толщиной 1 мкм получались из суспензий на основе стандартных сульфат-хлоридных электролитов, содержащих 2 кг/м сахарина. Дисперсной фазой служили диатомит (6 кг/м ) или каолин (10 кг/м ) или другой силикат (например, целлит-505). Диатомит содержал 89% SiOa и aO+MgO. Температура электролита составляла 50 °С pH = 6,1. Испытания коррозионной стойкости покрытий Ni—Со— Сг по методу Корродкот показали следующее покрытия с диатомитом выдержали б циклов испытаний без изменения, покрытия с каолином после 4 циклов были поражены ржавчиной на 3%, ас целлитом-505 — на 5% после 4 циклов корродированной поверхности. [c.187]

Испытания на обрабатываемость сверлением — Метод Киплоренца 3 — 282 Испытания на обрабатываемость торцевым точением — Метод Ван-Донгена 3 — 283 Испытания на осадку 3 — 296 Испытания на перегиб 3 — 298 Испытания на перегрев при обработке да влением 6 — 292 [c.150]

Для исследования деформации смеси в условиях описанного напряженного состояния оказалось удобным использовать известный метод трехосных испытаний грунтов. На рис. 27, а приведена диаграмма напряжения и деформации стандартного образца той же нетекучей смеси, для которой выше приведены осциллограммы реологических измерений (см. рис. 26). Согласно этой диаграмме, при Ог = 1,0 к.Г см смесь сначала деформируется упруго, затем при а> 1,5 кГ слА уплотняется и лишь при о = От = 4,8 кГ1см начинает пластически течь при этом для осадки образца смеси на 30 мм потребовалось напряжение 5,8 кГ/см" , т. е. большее от- [c.189]

В табл. VII. 4 приведены данные, показывающие влияние углубленной переработки жидкости на термическую стабильность в условиях испытания при 37 Г С в цилиндре из нержавеющей стали иод давлением [5]. Нефтяные жидкости, полученные обычным методом, характеризуются значительно лучшей термической стабильностью и антикоррозионными свойствами, чем жидкости, основой которых являются сложные эфиры. Однако масла углубленной переработки превосходят их как по устойчивости к образовнию осадков, так и по устойчивости к разложению. [c.192]

Для испытания масла по этому методу в 100-миллилитровую колбу отвешивают 25 г масла, добавляют к нему 3 капли НС1 (уд. вес 1,19) и смесь тщательно перемешивают. Затем колбу с содержимым помещают на треножник и нагревают на газовой горелке. В середине колбы подвешивают погруженный в масло термометр. Температуру масла в колбе повышают со скоростью примерно 75—80° в мин. Во время нагревания исследуемый образец масла должен находиться в покое. Нагревание продолжают до 290°, после чего горелку отставляют и содержимое колбы охлаждают до комнатной температуры. После охлаждения в колбу при перемешивании добавляют для растворения масла 50 мл четыреххлористого углерода. Содержимое колбы отфильтровывают под вакуумом через взвешенный тигель Гуча с обычной асбестовой фильтрующей массой. Осадок на фильтре тщательно промывают не менее чем 100 мл четьгреххлористого углерода. После промывки фильтр с осадком высушивают при температуре 105 + 2° до постоянного веса. Зная вес исследуемого образца и вес фильтра до и после фильтрования, можно рассчитать содержание примесей в масле. [c.695]

Бэйли и Уэдзербарн [И, 12] изучали атмосферное воздействие на хлопчатобумажное палаточное полотно, обработанное фунгициДЕшми препаратами в сочетании с гидрофобными восками или без них. О степени разрушения судили по потере прочности на разрыв. Образцы экспонировались в Оттаве (Канада) в течение четырех летних месяцев (июнь — сентябрь) со средней максимальной температурой 27° С и минимальной 13,8° С, с общим количеством осадков 42,4 см и общей длительностью ясных солнечных дней 920,3 ч. Устойчивость к плесневению определялась испытанием методом закапывания в почву как исходных, так и выставленных на открытом воздухе образцов, а также образцов, промытых в проточной воде при 25° С в течение 24 ч. Некоторые результаты испытаний приведены в табл. 15. [c.72]

Распространенным видом испытаний на релаксационную стойкость являются испытания пружинных образцов с втулками и натурных винтовых пружин на оправках в условиях упругой осадки (рис. 20.8, б, в). Характеристики релаксационной стойкости определяются в касательных напряжениях [20.11. Релаксационная стойкость металла натурных пароперегревательных труб определяется по методу к. А, Чижика 120.21 в условиях сжатия пружинных образцов с прямоугольным сечением витка. Известны также методики изучения релаксации напряжений при кручении на стальных проволочных образцах и на тонкостенных трубчатых образцах при изгибе — на плоских пружинах и пружинной ленте, при сложнонапряженном состоянии — на сплошныж и трубчатых образцах и т. д. [c.360]

Ускоренные атмосферные испытания. Лабораторные методы исследования атмосферной коррозии были разработаны раньше многих других лабораторных методов коррозионных испытаний и продолжают непрерывно совершенствоваться. Это можно объяснить, с одной стороны, тем, что в практике атмосферной коррозии подвергается около 80% металлических конструкций и доля коррозионных потерь при атмосферной коррозии превышает половину общих потерь [52], а с другой, тем, что механизм атмосферной коррозии является сложным и изучен далеко не полностью. Несмотря на кажущуюся простоту, воспроизведение в лаборатории условий атмосферной коррозии встречает определенные трудности, которые в значительной мере связаны с тем, что атмосферной стойкости вообще не существует, ибо одни и те же металлы в разных местах корродируют по-разному, так, например, коррозионная стойкость железа может изменяться в зависимости от атмосферы примерно в сто раз 3]. Большое значение имеет влажность воздуха, количество осадков, характер и количество загрязнений, температура и другие факторы. В зависимости от соотношения этих факторов естественную атмосферу делят на сельскую, городскую, индустриальную, сельскую морскую, городскую морскую, морскую, тропическую и тропическую морскую. Подробная характеристика этих типов атмосфер приводится в работе f5]. В соответствии с механизмом процесса атмосферная коррозия классифицируется [52, 53] на мокрую (относительная влажность воздуха около 100%), влажную (относительная влажность ниже 10%) и сухую (полное отсутствие влаги на поверхности металла). В двух первых случаях коррозия шротекает в соответствии с законами электрохимической, а в третьем—в соответствии с законами химической кинетики. Часто их трудно разграничить. В этой связи одним из первых условий воспроизведения в лаборатории атмосферной коррозии является создание на поверхности металла тонкой пленки влаги, имеющей постоянную или переменную толщину. Последнее, по-видимому, более точно отвечает практике. Такие условия в лаборатории достигаются с помощью влажных камер, приборов переменного погружения или солевых камер. Наиболее простая влажная камера — обычный эксикатор, на дно которого налита вода (рис. 13). [c.64]

Точный расчет коленчатого вала на прочность вследствие сложности его формы и невыясненности характера действия расчетных нагрузок, зависящего от жесткости вала и его опор, деформаций картера, упругой осадки опор, несоосности подшипников, износа коренных шеек, а также ряда других причин невозможен. Данные экспериментальных исследований показывают, что напряжения в элементах коленчатого вала, полученные при его лабораторных испытаниях, могут значительно отличаться от расчетных. Вследствие этого на практике пользуются различными приближенными методами расчета, позволяющими получить условные напряжения в элементах коленчатого вала. [c.215]

Применение высоких температур позволяет проводить процесс осаждения с большой скоростью со 100%-ными выходами металла по току. Осадки, полученные при высоких температурах, содержат очень малое количество посторонних включений и по своим физико-механическим свойствам отличаются от осадков, получаемых в обычных условиях. Например, микротвердость осадков никеля и кобальта, полученных при 150° С, составляет 83 и 210 кГ/мм соответственно, т. е. примерно в два раза ниже, чем у осадков, полученных при 25° С. Осадки, полученные при высоких температурах, отличаются большой эластичностью. Испытания методом растяжения образца показывают, что осадки никеля и ц,о-бальта, полученные при 25° С, растрескиваются при нагрузке примерно 18 кПмм , в то время как вдвое большая нагрузка (выше которой разрывалась медная основа) не приводила к растрескиванию осадков, полученных при 150°. [c.107]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...