Испытания коррозионную стойкость

Рис. 363. Внелабораторные испытания коррозионной стойкости металлов в грунтах

В марочнике все данные во коррозионной стойкости указаны в соответствии с ГОСТ 9.908—85 по глубине проникновения коррозии на допустимую (заданную) глубину с учетом влияния среды, температуры, длительности испытания. Коррозионная стойкость металла оценивается по скорости проникновения коррозии металла, т. е. уменьшению толщины металла вследствие коррозии, выраженному в линейных единицах, к единице времени (мм/год). [c.9]

Эксплуатационные испытания коррозионной стойкости сталей отличаются тем, что на поверхность нагрева котла не устанавливаются специально подготовленные опытные вставки с фиксированным начальным состоянием и отсутствует непрерывный контроль температуры металла. Температура стенки труб принимается по эксплуатационным или проектным данным. [c.116]

В заводских условиях можно для испытания коррозионной стойкости сплавов и средств защиты в условиях конденсации воспользоваться более простым прибором (рис. 233, в). В последнем случае применяются цилиндрические образцы 1, одеваемые на стеклянную трубку 2, через которую пропускают воду, температура которой ниже температуры камеры 4. [c.350]

ИСПЫТАНИЯ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ МЕТАЛЛОВ [c.105]

Поэтому наиболее удобными образцами для атмосферных испытаний являются листы, тонкостенные профили и трубы, проволока, сетка и т. д. Характер и форма образцов, кроме того, в значительной степени определяются выбранным критерием оценки коррозионной стойкости. Если ограничиваются внешним осмотром (например, при испытании коррозионной стойкости металлических покрытий), то исследуемая поверхность обраЗ цов должна быть в таком же состоянии, как и поверхность эксплуатируемых изделий. [c.203]

Результаты испытания коррозионной стойкости сплавов в СМВ приведены на фиг. 2. [c.122]

Испытания коррозионной стойкости металлических конструкционных материалов в условиях синтеза этаноламинов велись в [c.52]

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ [c.255]

Были проведены испытания коррозионной стойкости металлических материалов в средах производства полипропилена с применением изопропилового спирта для разложения катализатора [16]. Испытания осуществляли в лабораторных и промышленных условиях. Лабораторные исследования проводили в изопропиловом спирте (ИПС) с небольшими добавками соляной кислоты (0,1—1 % НС1), который отбирали из емкости спирта (содержание влаги не более 0,5 %). После выдержки в течение 10, 20, 50 и 200 ч образцы извлекали из лабораторных стаканов, промывали, высушивали и исследовали. [c.272]

Ниже приведены результаты лабораторных испытаний коррозионной стойкости различных нержавеющих сталей в 20 %-м растворе формальдегида при 150—160°С и длительности испытаний 20 ч [20] [c.289]

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ нержавеющих сталей, РАБОТАЮЩИХ В УСЛОВИЯХ НАГРЕВА И ДЕЙСТВИЯ ВЛАГИ [c.179]

При испытании в смеси серной кислоты и изооктана путем интенсивного перемещивания поддерживалось равномерное распределение по объему этих расслаивающихся жидкостей. Результаты испытаний коррозионной стойкости стали Ст.З в 65-, 60- и 50%-ной серной кислоте и их смесях с изооктаном в весовом соотношении -кислота углеводород, равном 5 1 1 1 1 3, приведены на рис. 19. [c.79]

Производственные испытания коррозионной стойкости некоторых конструкционных материалов были проведены на Сумгаит-ском заводе СК. Образцы помещались в реактор извлечения изобутилена и крепились к виткам змеевиков. [c.82]

Шпиндельный аппарат, применяемый для испытания коррозионной стойкости алюминиево-магниевых сплавов, представляет собой термостат, наполненный водой, температура которой поддерживается постоянной при помощи терморегулятора. В термостат помещают шесть банок вместимостью по 8 л, наполненных 3%-ным раствором хлористого натрия. В банки погружают испытуемые образцы. Каждая банка снабжается мешалкой для перемешивания содержащегося в ней раствора. Мешалки приводятся в движение от центральной мешалки, помещенной в термостате. Соотношение шкивов подбирается таким образом, чтобы мешалки в банках вращались с частотой 130—150 об/мин. [c.282]

Имеется большое количество разнообразных методов испытания заш,итной способности фосфатных пленок, частично уже ранее рассмотренных. Широко распространен ускоренный капельный метод испытания коррозионной стойкости фосфатных пленок, разработанный Г. В. Акимовым и А. А. Ульяновым [23]. Метод предназначен для испытания 1) непропитанных органическими веш ествами деталей фосфатированных обычным и сокраш енным способами 2) деталей фосфатированных обычным способом и пропитанных пушечным салом 3) деталей фосфатированных сокращенным способом при [c.301]

Смесь азотной и фтористо-водородной кислот несколько активирует поверхность. Установлено, что сталь, будучи подвергнута пассивированию в условиях действия агрессивных растворов, некоторое время сохраняет стойкость. Поэтому испытания коррозионной стойкости сталей должны быть достаточно длительными [c.13]

Никелевое (хирургический инструмент и химическая аппаратура) Различные среды Внешний осмотр и определение толщины слоя и пористости Испытание коррозионной стойкости. Определение прочности сцепления [c.312]

На рис. 15 представлена диаграмма, на которой приведены результаты испытаний коррозионной стойкости никелированных (толщина слоя покрытия 50 мкм) и непокрытых образцов после выдержки 1000 ч при 650° С в паровой и воздушной средах. [c.42]

Испытание коррозионной стойкости свай на морской коррозионной станции Кюр-Бич (США) показало, что наибольшая скорость корроаии. наблюдается в этой зоне [22] — ее скорость в 5 раз больше скорости коррозии в глубокой части моря и достигает 0,7—0,8 мм/год. В открытых морях и в океанах из-за приливов и отливов уровень воды изменяется, поэтому. и зона периодического смачиваяия перемещается по высоте сооружения. В закрытых же морях, в том числе и на Каспийском, уровень воды достаточно стабилен, поэтому указанная зона почти сохраняется на одном уровяе и в зависимости от глубины моря зона периодического смачивания находится на высоте 0,5—4,0 м над уровнем воды. [c.44]

В результате сравнительных испытаний коррозионной стойкости сплавов на основе никеля и на основе кобальта было установлено, что при 750 °С сплав Со—Сг—А1—Y обладает такой ке стойкостью, как II сплавы типа N1—Сг—А1—Y и несколько большей коррозионной стойкостью при 850 °С. Сплав Ге—Ст—А1— характеризуется при обеих температурах гораздо более высокой коррозионной стойкостью (в 6 раз). Сплавы типа Со—Сг—А1— и Ге—Сг—А1— не подвергаются катастрофической коррозии до температуры 850 °С (махгсимальной температуры опытов). [c.178]

Изложены результаты многолетних испытаний коррозионной стойкости различных сплавов и средств защиты во влажных субтропиках. Приведены данные о коррознон-йОм поведении нержавеющих сталей (хромомарганцевых) в атмосфере влажного субтропического климата и в морской воде. Рассмотрены кинетика и характер коррозионного разрушения металлов, изделий из них, защитных покрытий, а также полимерных материалов. Даны рекомендации по выбору конструкционных материалов и средств Их защиты во влажных тропиках и субтропиках. [c.2]

Для получения высокой коррозионной стойкости многослойных покрытий типа сил -процесс промежуточным слоем перед хромированием вместо никеля может служить и кобальт [135]. Осадки кобальта толщиной 1 мкм получались из суспензий на основе стандартных сульфат-хлоридных электролитов, содержащих 2 кг/м сахарина. Дисперсной фазой служили диатомит (6 кг/м ) или каолин (10 кг/м ) или другой силикат (например, целлит-505). Диатомит содержал 89% SiOa и aO+MgO. Температура электролита составляла 50 °С pH = 6,1. Испытания коррозионной стойкости покрытий Ni—Со— Сг по методу Корродкот показали следующее покрытия с диатомитом выдержали б циклов испытаний без изменения, покрытия с каолином после 4 циклов были поражены ржавчиной на 3%, ас целлитом-505 — на 5% после 4 циклов корродированной поверхности. [c.187]

Наряду с лабораторными опытами проводили испытания коррозионной стойкости углеродистой стали и чугуна в заводских условиях. Заводские испытания образцов проводили на Первомайском химическом заводе в период, когда оборотная система барометрических конденсаторов работала на повышенном содержании соли в воде. Концентрация N301 колебалась в пределах от 2 до 10 г/л (01 — ион от 1,35 до 6 г/л), показатель pH находился в пределах от 10 до 12,5. В отдельные моменты pH понижалось до 3—9. Заводские результаты хорошо согласуются с лабораторными данными, полученными в минерализованной воде с содержанием 1Ма01 5 и 10 г/л и pH = 12. [c.39]

Таким образом, на основании лабораторных и заводских испытаний коррозионной стойкости образцов можно сделать вывод, что коррозионная агрессивность оборотной воды при минерализации N301 до 10 г/л и pH = И—13 по отношению к таким кон- струкционным материалам как углеродистая сталь и серый чугун не выше коррозионной агреессивности оборотной воды с парамет- [c.39]

В данной работе проведены испытания коррозионной стойкости материалов в условиях электролиза сточной воды, до и после электрохимической очистки. Испытывали стали Ст-З, Х18Н10Т, титан и полимерные материалы резину 2566, эбонит 1394, полуэбониты 1395, 1751. [c.54]

Тщательно (фиксировать условия испытания. С этой целью в протоколы записывают условия и режимы испытания. При испытании аппарата химического производства необходимо ежедневно отмечать количество, состав и концентрацию коррозионной среды температуру и давление, перерыв в действии аппарата и т. д. При натурных испытаниях коррозионной стойкости самолета целесообразно собрать данные о месте эксплуатации машины, особенностях ангара, числе вылетов, летных часов, об атмосферных условиях, о характеристике воды, применяемой для охладительной системы и мытья самолета. Установить число и характер ремонта и т. д. Помимо этого, необходимо отмечать все случайные или временные факторы, изменяющие храктерный режим испытания. [c.232]

Испытания коррозионной стойкости стали Ст. 3 в 76%-ной гловерной кислоте показали, что при температурах до 30 сталь пассивируется за первые 3 часа при температурах выше 50° сталь не пассивируется даже за 24 часа, и ее коррозия идет с неослабевающей скоростью, т. е. для температур выше 50° сталь марки Ст. 3 по отношению к продукционной башенкой кислоте является малостойким материалом. Это означает, что обычная сталь может применяться для продукционной кислоты только в том случае, если ее температура не превышает 0 . [c.38]

Испытания коррозионной стойкости ряда сталей в условиях работы реактора прямого гидрирования жирных кислот фракции Су—Сго на опытной установке показали [49], что при 340 °С и 300 ат сталь Х18Н10Т соверщенно стойка (0,002 мм/год), а сталь 20 корродирует со скоростью 7 мм/год. В тех же условиях технический алюминий показал высокую коррозионную стойкость (0,08 мм/год). [c.486]

В табл. 20.1 и 20.2 представлены результаты испытаний коррозионной стойкости металлов и сплавов в условиях альдольной конденсации масляного альдегида и концентрирования водных растворов этриола, которые проводились при температурах, не превышающих 60 °С. Скорость коррозии углеродистых сталей и сталей типа 1X13, 2X13 составляла при этом 0,1—0,2 мм/год, т. е. эти стали принадлежат к группе относительно стойких материалов. Коррозионное разрушение сталей на указанных стадиях процесса определяется присутствием серной кислоты и масляного альдегида, в котором при длительном хранении на воздухе образуется масляная кислота. Данные по коррозионной стойкости материалов в масляной кислоте приведены в гл. 15 и 19. [c.562]

Для ускорения процесса в воду добавляется хлористый натрий. Применение 3%-ного раствора Na l вместо дистиллированной воды необходимо также, если изделие работает в морских условиях. Однако в тех случаях, когда раствор вследствие повышенной агрессивности не позволяет установить различие в действии отдельных факторов (например, режим термообработки, технология выплавки), следует применять воду без добавок. Так, при исследовании влияния технологии выплавки (электрошлаковая, вакуумная, открытая) на коррозионную стойкость стали ЭИ-961 применение 3%-ного раствора Na l не позволило установить разницу в поведении образцов замена раствора Na l на дистиллированную воду дала четкую дифференциацию и позволила выбрать оптимальную технологию выплавки. Надежная характеристика работоспособности материала в специфических условиях чередования нагрева и действия влажной атмосферы была достигнута при проведении 25—30 циклов испытаний. Коррозионная стойкость оценивалась 1) по весовым потерям, г м за цикл 2) по глубине коррозионных поражений, определяемой с помощью индикатора с насаженной иглой, имеющей конический наконечник, диаметр которого на расстоянии 1 мм от конца составлял 0,1 мм 3) металлографически — путем анализа поперечных микрошлифов. [c.179]

Испытания коррозионной стойкости материалов в хладоие-ИЗ показали, что устойчивыми являются железо, медь, никель, титан, алюминий и сплавы на их основе. [c.95]

Испытания коррозионной стойкости металлов проведены также в средах разложения сернокислотного экстракта (стадия разложения изобутилсерной кислоты). [c.83]

Результаты испытаний коррозионной стойкости нержавеющих сталей в 1- и 6-%-ных кипящих растворах бромистоводородной кислоты приведены в табл. 34 и 35- Установлено, что с повы-1[1ением темиературы коррозионная устойчивость металлических материалов также снрхжается. [c.90]

Все указанные испытания коррозионной стойкости проводили на сплаве, получивщим максимальное упрочнение, т. е. старение при 650° С в течение 5 ч с охлаждением на воздухе непосредственно после горячей пластической деформации. [c.175]

При испытании в атмосферных условиях [4] и в камере с разбрызгиванием раствора хлористого натрия "5] или другого коррозионного агента пористость определяется по числу коррозионных точ.ек, Г10ЯВИВШИХСЯ на поверхности. Поскольку эти методы являются общими для испытания коррозионной стойкости металлов и широко освещены в литературе [6], то здесь они подробно не будут рассматриваться. При погружении испытуемого образца в раствор кислоты [71 или хлористого натрия 8] пористость может характеризоваться числом пузырьков водорода как продукта реакции металла подкладки с окружающей средой. [c.353]

В качестве дисперсной фазы (uf = 50—100 мм) использовали диатомит (6 г/л), каолинит (10 г/л) или другой силикат (например, целлит-505). Диатомит содержал 89% 5Юг, д также aO(MgO) температура 50 °С pH 6,1. Испытания коррозионной стойкости покрытий Ni—Со ( сил ) Сг по методу Корродкот показали следующее покрытия с диатомитом выдержали 6 циклов испытаний без изменения,. покрытия с каолинитом после 4 циклов испытаний были поражены ржавчиной на 3%, а покрытия с целлитом-505— на 57о. [c.181]

Наряду с испытанием коррозионной стойкости силикатополимер-бетона к воздействию растворов ортофосфорной кислоты при обыч- [c.109]

Результаты испытаний коррозионной стойкости сварных образцов звономнолегированных никелем сталей в растворе 93 -ной серной кислоты при температуре 70° (сушильная башня) [c.42]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...