Покрытия для деталей, работающих при повышенных температурах

Покрытия для деталей, работающих при повышенных температурах [c.406]

Для деталей, работающих при повышенных температурах, следует учитывать возможность растрескивания покрытия вследствие большой разницы коэффициентов линейного расширения алюминия и хрома. [c.406]

Например, пайку сталей латунью применяют в ограниченном масштабе, так как медь является основным компонентом, вызывающим охрупчивание соединений. Поэтому в серебряные и никелевые припои для деталей, работающих при повышенной температуре, не вводят медь [2]. Для уменьшения склонности к хрупкому разрушению рекомендуется наносить на детали никелевое покрытие. [c.122]

При выборе метода защиты необходимо учитывать его технические показатели и конструктивные особенности защищаемых изделий. Для деталей, работающих при повышенных температурах, нельзя применять лакокрасочные покрытия. Фосфатирование нельзя применять для трущихся частей, так как оно резко повышает коэффициент трения. Детали с резкими переходами и с внутренними полостями трудно удовлетворительно покрывать металлами из любых гальванических ванн, так как многие из них имеют ограниченную рассеивающую способность. [c.357]

Покрытие алюминием (алитирование) также широко применяется для стальных деталей, работающих при повышенных температурах. При этом методе на поверхность детали, изделия или конструкции наносят расплавленный металл. Применяется он тогда, когда другие методы покрытия не приемлемы. [c.40]

Изолирующие составы, содержащие воск, канифоль, стеарин и другие легкоплавкие вещества, применимы при нанесении всех покрытий из электролитов, работающих без подогрева, температура которых не превышает 35 С. Для электролитов, работающих при повышенных температурах, эти составы непригодны и для изоляции применяют эмали на перхлорвиниловой основе (кроме горячих концентрированных щелочных электролитов). Для нанесения на детали изоляции из легкоплавких материалов мастика соответствующего состава расплавляется и нагревается до температуры 110—120 С. Нанесение изоляционной массы на деталь проводится при помощи щетинных кистей или путем окунания. При нанесении изоляционной массы на зубья шестерен и в других аналогичных случаях возможна механизация процесса, что значительно ускоряет нанесение изоляционной массы, причем наносимый слой получается более равномерным. [c.47]

Если температура ПС заготовки, на которую наносится покрытие, и длительность процесса небольшие, то на качество покрытия оказывают влияние остаточные напряжения и наклеп в ПС заготовки. Они повышают диффузионную подвижность химических элементов и интенсифицируют взаимодействие между покрытием и основным металлом. Для деталей, работающих при невысоких температурах с покрытиями, которые нанесены низкотемпературными методами, состояние ПС до покрытия оказывает влияние на их усталостную прочность. Так, например, наблюдается увеличение усталостной прочности деталей, ПС которых перед покрытием подвергается упрочнению ППД. С повышением температуры и увеличением длительности процесса нанесения покрытий влияние остаточных напряжений и наклепа на эксплуатационные свойства деталей с покрытиями уменьшается. [c.273]

Гальванические покрытия сплавами и Мо могут быть использованы для повышения износостойкости деталей машин, в особенности работающих при повышенной температуре или в агрессивной среде, а также при изготовлении электрических контактов и защиты деталей от коррозии. Сплавы с высоким содержанием вольфрама или молибдена обладают высокой каталитической активностью. [c.258]

Твердые хромовые покрытия подразделяются на два вида гладкое и пористое. При гладком хромировании смазка на поверхности детали не удерживается из-за плохой смачиваемости . При работе деталей возникает сухое трение, на трущихся поверхностях появляются задиры. Для устранения этого недостатка применяют пористое хромирование. В порах и каналах, образующихся на наружной поверхности детали, задерживается смазка, снижающая износ и удлиняющая срок службы деталей. Твердое гладкое хромирование применяют для восстановления размеров деталей, работающих с неподвижными посадками, а пористое —для деталей, работающих при значительных удельных давлениях, повышенных температурах и с большими скоростями скольжения. Поры и каналы в хромовых покрытиях чаще всего образуются электрохимическим способом при помощи анодного травления. [c.23]

Следовательно, защитные свойства покрытий, полученных химическим никелированием в щелочных ванных, резко уступают защитным свойствам покрытий, полученных в кислых растворах, и не могут применяться для повышения жаростойкости деталей, работающих при высокой температуре. Причиной этого явления является повышенная пористость слоев, осажденных в щелочном растворе и, очевидно, меньшее содержание фосфора. [c.46]

Молибденовые ДКМ, обладающие такими характеристиками, как высокая температура плавления, высокие прочность, твердость и жесткость при повышенных температурах, хорошие тепловые и электрические свойства, сопротивление термическим ударам, коррозионная стойкость в различных агрессивных средах наряду с достаточной технологичностью, обеспечивает перспективы для применения в различных областях техники. Для изготовления деталей, работающих в окислительной среде, используют молибденовые ДКМ с покрытиями. [c.123]

Области применения таких покрытий весьма разнообразны. Их можно использовать для защиты деталей и узлов, подверженных воздействию расплавленных металлов и стекла (кожухи термопар, стенки тиглей и ванн) для тепло- и электроизоляции деталей, подверженных опасности пробоя и работающих при высокой температуре (форсунки, головки, части горелок для резания) для повышения жаростойкости деталей, изготовленных из углеродистых сталей для повышения прочности деталей в условиях сильного истирания. [c.185]

Хотя стоимость химического никелирования в 3 раза выше катодного, его целесообразно применять для резьбовых деталей, работающих в агрессивной среде при повышенной температуре взамен многослойных покрытий (никель—хром, медь—никель—хром и др.). [c.37]

Пресс формы для пластмасс подвергают химическому хромированию или никелированию Для получения глянцевой поверхности формующие детали пресс форм тщательно полируют По техническим условиям требуется равномерное отложение хрома и никеля После покрытия никелем пресс формы термически обрабатывают при температуре 380—400 °С в течение I ч Нагревать пресс формы необходимо медленно для предотвращения растрескивания и расслаивания покрытия С целью повышения долговечности деталей литейных форм и штампов, работающих при высокой температуре (до 800 °С) и в агрессивных средах, используют плазменное напыление поверхностей деталей В качестве материала покрытий используют вольфрам, молибден, ниобий, карбиды, бориды и др В последнее время применяют напыление самофлюсующими твердыми сплавами на основе Ni — Сг -В — Si, которые для перевода напыленного слоя в монолитное состояние и создания металлической связи его с материалом основы подвергаются оплавлению, т е нагреву до температуры 1030 1080 °С При напылении поток плазмообразующего газа, не содержащего кислород, позволяет предохранять поверхность изделия от окисления и получать тугоплавкие, теплостойкие многослойные покрытия Поверхность заготовки нагревается до температуры не выше 200 °С, что исключает коробление деталей Толщина покрытия колеблется от [c.203]

Особые требования предъявляются к элементам конструкций, работающим в агрессивных средах, содержащих химически активные газы или жидкости (специальные условия эксплуатации). Здесь лучше обходиться вообще без покрытий, используя для изготовления деталей соответствующие химически стойкие материалы. Однако это не всегда оказывается экономически целесообразно. В таких случаях выбирают покрытие, стойкое в данной среде (см. табл. 2). Универсально стойкими в большинстве агрессивных водных растворов и паров, содержащих кислоты, щелочи и активные сернистые газы, являются полимерные покрытия на основе фторопластов, полиэтилена, некоторых виниловых и эпоксидных смол [4]. В растворах и парах многих органических растворителей лучшей стойкостью обладают металлопокрытия и стеклоэмали, имеющие здесь явное преимущество перед органическими пленками, особенно при повышенных температурах. [c.215]

Предел выносливости деталей, покрытых никелем и прошедших отпуск при температуре 400° С, снижается на 30—45%, а износостойкость их повышается в 2—3 раза. Химическое упрочнение никелем применяется для деталей топливной аппаратуры, силуминовых корпусов гидравлических насосов, золотников и поршней гидравлических агрегатов из дуралюмина Д1. Химическое никелирование рекомендуется использовать для защиты изделий, работающих в условиях среднего и повышенного коррозионного воздействия, вместо многослойных гальванических покрытий никель — хром и медь — никель — хром. Химический способ применяют при покрытии никелем керамики, пластмассы и других диэлектриков для создания металлической проводящей поверхности, а также для деталей из алюминия и его сплавов, титана и керамики, чтобы получить возможность паять их мягкими припоями. [c.338]

При обработке отливок следует обратить внимание на следующие способы, дающие при соответствующих условиях повышение надежности и наибольший технико-экономический эффект дробеструйная обработка стальных деталей, работающих с переменными нагрузками покрытие алюминием стальных и чугунных отливок для повышения стойкости против окисления при высоких температурах диффузионное хромирование стальных отливок с целью увеличения коррозионной стойкости поверхностная закалка (газовая или индукционная) стальных или чугунных отливок, подвергающихся истиранию или ударам пористое хромирование рабочих поверхностей отливок из алюминиевых сплавов, подвергающихся износу электролизное антикоррозионное оксидирование отливок из сплавов алюминия металлизация распылением (цинком, алюминием, латунью, медью, сталью и т. д.), увеличивающая коррозионную стойкость и износостойкость. [c.369]

Покрытия методом наплавки можно применять для повышения износостойкости деталей, работающих не только при обычной, но и повышенной и высокой температурах, а также в агрессивной среде и при сочетании повышенной температуры с агрессивной средой. В соответствии с практическим опытом, подтверждающим общую тенденцию материалов повышать абразивную износостойкость с увеличением твердости, такие наплавки получили у нас условное название твердые наплавки . [c.5]

Применяется для покрытия лобовых частей обмоток секций, катушек, якорей и других деталей и узлов электрических машин, длительно работающих прн температуре 180° С или при повышенной влажности. [c.58]

Термообработку покрытия ведут в масле при температуре 160—180° С в течение 15—20 мин с последующим медленным охлаждением детали вместе с маслом. Эта операция необходима для повышения износостойкости покрытий и поэтому не обязательна для деталей, не работающих на износ. [c.76]

Увеличение износостойкости трущейся пары цилиндр — поршневые кольца путем их хромирования осуществляется применением пористых покрытий. Как указывалось, пористый хром применяется для тяжело нагруженных деталей машин, работающих при высоких удельных давлениях, повышенных температурах и недостаточно хорошей смазке. Гладкие хромовые покрытия в таких условиях, характерных для нормальной работы цилиндров и поршневых колец двигателей, недостаточно стойки. [c.79]

Пористый хром применяется для тяжелонагруженных деталей машин, работающих при высоких удельных давлениях, повышенных температурах и недостаточно хорошей смазке. Гладкие хромовые покрытия в таких условиях не обеспечивают нормальной работы цилиндров и поршневых колец двигателей. [c.82]

Для защиты от коррозии полицропилен используется в виде листов, пленок, порошков и волокон для армированных покрытий. Листовой полипропилен толщиной 1—2,5 мм применяется для облицовки емкостей с агрессивными жидкостями. Полипропиленовые пленки используются для гидро-, паро- и газоизоляции оборудования и сооружений при положительных температурах. Порошковые полипропиленовые покрытия целесообразно использовать для защиты от коррозии деталей, работающих при повышенных температурах. [c.124]

Посадки о гарантированным зазором. Резьба с гарантированным зазором необходима для обеспечения легкой свинчиваемости резьбовых деталей и развинчиваемости деталей, работающих при высоких температурах, а также для повышения циклической прочности. Гарантированный зазор в резьбе может быть использован для нанесения слоя защитного покрытия. Предельные отклонения резьб даны в табл. 3. [c.336]

Матрицами (связующими) при намотке волокном служат в основном композиции эпоксидных и полиэфирных смол и полимеров сложных виниловых эфиров. Фенопласты, кремнийорганические полимеры и полиимиды иногда применяются для изделий, работающих при высоких температурах, и электроизоляционных деталей. Эти три реактопласта трудно перерабатываются при обычных условиях намотки волокном и требуют создания внутреннего избыточного давления при отверждении для удаления продуктов реакции и остаточных растворителей. В настоящее время изучается возможность использования в качестве связующего термопластов. Наиболее перспективным является полисульфон, который имеет сравнительно высокие прочностные свойства и теплостойкость при повышенных температурах. Очевидные и весьма важные преимущества термопластов заключаются в том, что им не нужен цикл отверждения и нет проблем, связанных с жизнеспособностью и стабильностью при хранении. Эффективная технология переработки термопластов при намотке, однако, еще нигде не демонстрировалась. Прежде чем применение термопластов для этих целей станет реальностью, должна быть разработана технология покрытия волокна этими смолами и монолитизации компонента на оправке. [c.204]

Посадки резьб образуют сочетанием полей допусков болтов и гаек. Возможны любые сочетания полей допусков, но в первую очередь необходимо применять поля допусков предпочтительного применения (6 , бЯ и т. д.). Эти поля допусков дают посадки с небольшими наименьшими зазорами, обеспечивают определенность характера соединений и облегчают свинчивание резьб или позволяют применять тонкие антикоррозийные покрытия резьб. Посадки с большими (образованные полями 6е, Ы и т. д.) применяют для резьбовых соединений, работающих при высокой температуре, для облегчения сборки и разборки или для повышения усталостной прочности резьбовых соединений. Посадки с 5тш=0 (с основными отклонениями Я и й) обеспечивают высокую определенность характера соединения и повышенную точность центрирования, но затрудняют свинчиваемость деталей, однако они не приемлемы при нанесении на резьбы антикоррозийных покрЕчтий. Посадки резьб обозначают дробью в числителе помещают поле допуска гайки, а в знаменателе — болта. Например, М12—6H/6g. [c.163]

Для деталей, восстановленных при ремонте тонкими изноеостойкими покрытиями и работающих в условиях отсутствия агрессивной среды, повышенной температуры или абразива, важными являются следующие ан-тиф ри1Кционные и прочностные свойства покрытий. [c.57]

Никелирование широко применяют как защитно-декоратив-ное покрытие наружных поверхностей деталей машин и приборов, работающих в обычных атмосферных условиях, а также при повышенной температуре до 600° С, выше которой начинается процесс окисления. Никелевые покрытия отличаются достаточно высокой механической прочностью и пластичностью, хорошо поддаются полированию. Однако для большинства конструкционных металлов никель является катодным покрытием, его нормальный электродный потенциал —0,25 В и, следовательно, он не защищает их от коррозии электрохимически. Вместе с тем никелевые гальванические покрытия отличаются пористостью. Поэтому никелирование стальных деталей применяется с подслоем меди, при этом толщина слоя никеля обычно назначается от 10 до 15 мкм. В декоративных целях, а также в целях увеличения поглощающей способности лучистой энергии применяют черное никелирование. [c.317]

Поскольку большинство изделий эксплуатируется в условиях переменной влажности или при повышенной температуре, электро изоляционные покрытия должны быть влаго-, масло- и нагрево стойкими. В частностн, предельно допустимое значение коэффи циента водопроницаемости для покрытий на электро- и радио деталях, работающих в сложных климатических условиях, со ставляет м (ч-Па). Этим требованиям в наибольшей сте- [c.135]

В связи с выявленными преимуществами эпоксидного покрытия бобин крутильных машин капронового производства и литературными данными о высокой кислотостойкости эпоксидного покрытия институтом ЦНИИмашдеталь и Клинским комбинатом была проведена работа по выяснению возможности применения эпоксидного покрытия для защиты от коррозии деталей машин вискозного производства, работающих в кислотной среде при повышенных температурах. [c.54]

Пленки из поликарбонатов получают экструзией при 260—300°С. Они отличаются повышенной механической прочностью, прозрачностью и удовлетворительными химо- и теплостойкостью (см. табл. 69), Используются в кино-фотопромышленности, а также для изготовления радиотехнических и электротехнических деталей, покрытий проводников, работающих при температурах от —135 до +140° С. [c.129]

Упрочнение методами электроискровой обработки применяют для повышения износостойкости и твердости поверхности деталей машин, работающих в условиях повышенных температур в инертных газах жаростойкости и коррозионной стойкости поверхности долговечности металлорежущего, деревообрабатывающего, слесарного и другого инструмента создания шероховатости под последующее гальваническое покрытие облегчения пайки обычным припоем труднопаяемых материалов (нанесение промежуточного слоя, например меди) увеличения размеров изношенных деталей машин при ремонте изменения свойств поверхностей изделий из цветных металлов и инструментальных сталей. [c.274]

Эмаль КО-935 (ТУ 16-504.021-77, коды ОКП 2312722019, 2312722058) — кремнийорганическая, нагревостойкая, покровная эмаль низкотемпературной сушки, представляет собой красочную суспензию пигментов в полиорганосилоксановом лаке К-54. Пигменты железный сурик и двуокись титана. Растворитель и разбавитель — толуол. Ускоритель высыхания — сиккатив (№ 63) вводится перед употреблением. Цвет пленки эмали розовый и красно-коричневый. Основные свойства эмали приведены в табл. 2.5. Эмаль обладает высокой нагрево-стойкостью и высокими электроизоляционными свойствами, а также троникостойкостью. Отличается повышенными твердостью и маслостой-костью. Применяется для покрытия лобовых частей катушек обмоток и упругих узлов й деталей электрических машин с изоляцией класса И, длительно работающих при 180 °С или в тех случаях, когда требуется сушка изоляции при пониженной температуре (120—125 °С). [c.33]

Покрытия сплавами вольфрама с кобальтом, никелем или железом при определенных условиях осаяедаются блестящими, они не тускнеют на воздухе, обладают хорошей химической стойкостью, твердостью, износоустойчивостью. Твердость этих сплавов сохраняется при высокой температуре, поэтому такие покрытия можно применять для повышения износостойкости деталей машин и приборов, работающих в условиях высоких температур и в агрессивных средах. Наибольший интерес представляют сплавы вольфрам — кобальт. С повышением содержания вольфрама возрастают твердость и химическая стойкость покрытия. Микротвердость таких покрытий после термообработки при 600° С в течение 1 часа возрастает более чем в 2 раза. Покрытия сплавом вольфрам — кобальт обладают высокой коэрцитивной силой. [c.578]

Фторопласт-3 При нагревании до 210° С размягчается. Хладотекучесть отсутствует, При нормальной температуре тверже фторопласта-4. С повышением температуры твердость, прочность и модуль упругости падают. При механических нагрузках не следует применять при температуре выше 70 С, без механических нагрузок можно применять до температуры 100 С. Не горюч. По теплостойкости уступает фторопласту-4. Химически стоек и водостоек высокая дугостойкость. Прозрачен в закаленном состоянии Уплотнительные детали, работающие при высоких давлениях. Прокладки, работающие в агрессивной среде при давлении 32 кПсм и рабочей температуре от —70 до +50 С детали для клапанов кислородных приборов, работающих при давлении 150 — 200 кПсм мембраны. В качестве диэлектрика для особо ответственных деталей. Используют как антикоррозийный материал н виде покрытий. Из фторопласта-3, наполненного фарфоровой или кварцевой мукой, изготовляют сложные детали [c.43]

Процесс химического никелирования успешно используется и для защиты от коррозии деталей сложной конфигурации, работающих в условиях повышенных температур, в среде продуктов сгорания топлива. Так, на одном из заводов глубокопрофилированные детали, изготовленные из стали 38ХА снаружи кадмировались, а на внутренние поверхности, у которых весьма сложная конфигурация, защитные покрытия нанести не удавалось. Эти детали работают при температуре до 300 , причем внутренние поверхности их подвергались газовой коррозии, что быстро выводило детали из строя. Применение процесса химического никелирования позволило обеспечить надежную защиту от коррозии наружных и внутренних поверхностей этих деталей и тем самым повысить их надежность и долговечность. [c.183]

Если внешнему виду готового изделия придается особое значение, то рекомендуется гальванопокрытие — процесс, гарантирующий хорошее качество поверхности и надежную защиту от коррозии. К неметаллическим покрытиям относятся покрытия на основе фосфата железа или пленки FegOg. Для обеспечения повышенной сопротивляемости нагреву или тепловому атмосферному воздействию деталей из КЧ в котлах, печах и т. д. применяют силиконовые покрытия с алюминиевыми пигментами, которые обеспечивают защиту поверхностей, работающих при температурах до 540 С. К средствам, предохраняющим от коррозии, относятся также защитные (жировые и масляные) пленки. Однако все эти способа предохранения от коррозии эффективны только при слабых реагентах при сильных же реагентах необходимо применята. специальные сплавы. [c.86]

Малоуглеродистые и низколегированные стали удовлетворительно свариваются обычным способом. Многослойную заварку или наплавку этих сталей ведут так, чтобы при наложении последующего слоя предыдущий не успевал охладиться до температуры ниже 200°С. Сталь, легко поддающуюся закалке, перед сваркой подогревают до температуры 200...250°С то же выполняют при сварке на морозе. Углеродистые и низколегированные стали сваривают и наплавляют преимущественно электродами типов Э42 и Э46 с рутиловым покрытием марок АНО-4, АНО-5, ОЗС-4 и др. При сварке деталей из конструкционных сталей наилучшее качество дают электроды типа Э42А с фтористокальциевыми покрытиями УОНИ-13/45, ОЗС-2. Для наплавки быстроизнашивающихся поверхностей, работающих в абразивной среде, когда необходима их повышенная твердость, лучше применять электроды марок Т-590, Т-620, 13 КН, Х-5. Шов получается менее пластичный, но с твердостью порядка HR 56...62 без термообработки. [c.75]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...