Основы наладки станка

Основы наладки станка [c.30]

При этом обслуживание и наладка станков и агрегатов должны производиться наладчиками на основе статистических наблюдений. Даже при наличии автоматических контрольных и регулирующих устройств статистический контроль необходим, так как он гарантирует своевременное выявление неисправности контрольной автоматики. [c.141]

Острота проблемы качества наладки вынудила различных исследователей разработать несколько научно обоснованных методов наладки станков на точность. Широкое внедрение в практику машиностроения и приборостроения методов статистического контроля качества продукции, сопровождающееся обучением наладчиков и мастеров основам приложения математической [c.107]

Адаптивные системы управления станками методом коррекции управляющей программы позволяют автоматизировать геометрическую наладку станка. Станок оснащается измерительным устройством, например измерительной головкой (ИГ), и блоком коррекции, расположенным в системе управления. Процедура адаптации состоит в том, что сначала производят пробный проход (или обрабатывают пробную деталь), а затем путем измерения обработанной поверхности получается недостающая информация, на основе которой корректируется управляющая программа или вводится коррекция на геометрию инструмента. [c.7]

Основой настройки и наладки станков, в том числе и автоматических, является технологический процесс. [c.256]

Основное достоинство станков с ЧПУ — сокращение сроков и стоимости подготовки производства за счет замены длительного и дорогого процесса проектирования, изготовления оснастки и наладки станка процессом подготовки числовой программы на основе применения быстродействующих электронных цифровых вычислительных машин. [c.195]

Содержание заданий на проектирование специальных станков. Групповые поточные линии в серийном производстве Групповые наладки станков в серийном производстве. Основы проектирования групповых наладок на револьверных, кару сельных, многорезцовых, фрезерных и сверлильных станках. Проектирование груп новых технологических процессов технологическая документация и ее значение для производства. [c.341]

При расчлененном технологическом процессе наладка станка на заданный размер детали производится на первой заготовке только один раз для всей партии деталей. Остальные же заготовки партии обрабатываются на основе этой наладки. [c.368]

Практика показывает, что переход на обработку другого типоразмера обрабатываемой детали связан с дополнительной подналадкой станка. На действующем оборудовании, в том числе с ЧПУ, в настоящее время эти операции выполняет оператор управляющую программу составляют на основе среднестатистического состояния системы станок — приспособление — инструмент - заготовка без учета колебания жесткости, температурных деформаций, степени износа режущего инструмента и др. Адаптивные системы управления осуществляют необходимую наладку станков методами автоматической коррекции управляющей программы. [c.293]

Программа обучения токарей в профессионально-технических училищах построена таким образом, что сначала учащиеся знакомятся с устройством и работой токарного станка и основами токарной обработки и затем, сочетая теоретическое обучение с практическими занятиями в учебных мастерских, более глубоко изучают различные виды токарной обработки, наладку станка, рациональную эксплуатацию инструментов, знакомятся с организацией и экономикой машиностроительных предприятий. [c.5]

На основе данных, полученных из операционного технологического процесса, схем движения характеристических точек режущих инструментов и таблицы координат опорных точек, составляют расчетно-технологическую карту (РТК), необходимую для кодирования информации, и карту наладки станка для обработки данной заготовки. [c.350]

Применение группового метода обработки заготовок деталей на токарных станках и создание на этой основе групповой схемы наладки и настройки станков позволяет переходить от изготовления одной детали к другой при незначительной затрате времени, необходимого на подналадку станка. Время наладки станка при этом методе сокращается в 2—6 раз по сравнению с временем наладки традиционным методом. Работа по групповому методу предусматривает закрепление за данным станком определенной группы деталей, что позволяет предусмотреть в конструкции и наладке станка элементы, повышающие производительность обработки. Дальнейшему повышению производительности труда способствует внедрение технологических процессов с использованием станков с ЧПУ. На их основе создаются технологические процессы для изготовления большой номенклатуры деталей. [c.142]

Еш,е позднее методы конструирования приспособлений оказались под воздействием тех же идей технологической гибкости, т. е. приспособляемости для обработки различных деталей, которые были положены в основу конструирования специальных станков. Рациональное использование высокопроизводительных станков в серийном производстве стало возможным в результате увеличения гибкости их наладки применительно к приспособлениям эта задача была разрешена аналогично — за счет применяемости унифицированных деталей в различных приспособлениях. [c.280]

В условиях мелкосерийного и единичного производства высокопроизводительные станки-автоматы и полуавтоматы малоэффективны, поскольку требуют больших затрат времени и средств на наладку. Создание станков с ЧПУ открыло период автоматизации металлообработки в мелкосерийном производстве. Необходимость автоматизации металлообработки с технологической и организационной точки зрения на основе применения оборудования с программным управлением можно обосновать следующими факто-pa И. высокой производительностью при обработке деталей сложной формы в результате автоматизации цикла обработки возможностью быстрой переналадки станков в условиях частой смены обрабатываемых деталей возможностью обработки деталей без изготовления дорогостоящей оснастки с обеспечением высокой точности формы и размеров повышением качества обрабатываемых деталей и сокращением брака примерно до 1% применением при обработке деталей оптимальных режимов резания сокращением сроков подготовки и освоения выпуска новых изделий в 5—10 раз повышением стабильности и точности обработки в 2—3 раза при одновременном сокращении числа и стоимости слесарно-доводочных и сборочных операций возможностью организации многостаночного обслуживания высвобождением высококвалифицированных рабочих-станочников возможностью повышения коэффициента технического использования и лучшего использования по времени возможностью автоматизации металлообработки в единичном и мелкосерийном производстве возможностью создания автоматизированных участков группового управления с помощью ЭВМ и интегральных автоматических систем управления технологическими процессами. [c.306]

Значительно снижают технические возможности и сокращают период нормальной эксплуатации неблагоприятные динамические характеристики станков. Например, неправильная отладка моментов переключения фрикционных муфт и их износ приводят не только к увеличению времени холостых ходов, но и к изменению динамических нагрузок. Не всегда соответствует техническим условиям точность исполнения цикла, что вызывает необходимость проверки теоретических циклограмм станков-автоматов кинематическими и динамическими методами. На динамические условия взаимодействия механизмов значительное влияние оказывают скорость вращения РВ и угол поворота шпиндельного блока (одинарная и двойная индексация). При диагностировании технологического оборудования с едиными валами управления выбираются диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий момент на РВ, на основе которого разработаны алгоритмы и программы диагностирования механизмов подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока подачи, упора и зажима материала суппортной группы, а также оценки работы автоматов с технологическими наладками [21, 22]. Сущность способа выявления дефектов механизмов без их разборки с помощью этого параметра заключается в том, что на РВ проверяемого автомата между приводом и кулачками управления устанавливается съемный тензометрический датчик крутящего момента, который через преобразователь соединяется с регистрирующей аппаратурой. Качество изготовления и техническое состояние различных узлов и механизмов, управляемых от одного РВ, оценивается сравнением осциллограмм крутящего момента на РВ проверяемого станка с эталонной, полученных в одном масштабе. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента на отдельных участках циклограммы проверяемого станка не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектным картам механизмов определяются виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения. Для удобства проверки станков в цеховых условиях эталонная осциллограмма наносится на линейку из оргстекла. [c.105]

Ориентировка на выравнивание размеров партий, на небольшое число унифицированных периодичностей позволяет значительно упростить технику расчёта партий. Это может быть достигнуто путём прямого подбора периодичностей для каждой детали на основе простейших параметров, характеризующих условия изготовления каждой детали. Основания для такого подбора сводятся к следующему. Простое алгебраическое преобразование формулы расчёта партии позволяет определить нормальную периодичность в зависимости от времени наладки и числа деталей, прикреплённых к станку ведущей операции. Это преобразование основано на том, что [c.198]

Завод прибегнул, кроме того, к оригинальному и смелому организационному решению, разработав проекты распланировки поточных линий, обеспечивающие временное совмещение поточной обработки деталей прежней и новой автомашин. На этой основе были составлены календарные и почасовые планы перестановки действующего оборудования, установки и монтажа специального оборудования для деталей новой машины, наладки и опробования нового оборудования и технологического оснащения, проверки отлаженных станков на точность и производительность. Столь же тщательно было запланировано и [c.579]

По аналогии с рис. 15 можно разработать компоновочные таблицы для всех методов обработки токарного, плоскошлифовального и других, что послужит основой для типизации специального оборудования и создания специализированных станков (включая новые, не применявшиеся еще в машиностроении) вместо специальных. Переключение обработки деталей на типовое специализированное оборудование вместо специального сократит объемы по проектированию станков и количество типоразмеров специального оборудования, так как обработку конкретной детали можно будет осуществлять не проектируя каждый раз нового специального станка, и проектируя только наладку на специализированный станок, выпускаемый серийно. [c.452]

Приведены общие сведения о металлорежущих станках, специфике профессии станочника, основах обработки материалов резанием и применяемом режущем инструменте, конструкции, наладке и эксплуатации токарных, фрезерных, сверлильных и шлифовальных станков с ручным и числовым программным управлением. Подробно рассмотрены вопросы технологии выполнения типовых операций на указанном оборудовании выбора режущего инструмента и режимов обработки, контрольного инструмента и приспособлений наладки и переналадки, а также рациональных методов эксплуатации. [c.2]

На основе обобщения опыта эксплуатации станков с ЧПУ установлено, что если при их внедрении штучное время сокращается на 50 % по сравнению с обработкой на станках с ручным управлением, то, несмотря на дополнительные затраты, обеспечивается общее сокращение расходов. Наибольший экономический эффект дает обработка деталей на станках с ЧПУ, изготовление которых на станках с ручным управлением связано с использованием дорогостоящей технологической оснастки (кондукторов, копиров, фасонных режущих инструментов и т.д.), большими затратами времени на наладку технологической системы по сравнению с оперативным временем. [c.846]

Основоположником кинематики станков является Г. М. Головин, который разработал теоретические основы анализа, расчета и настройки кинематических цепей станков. Им был создан курс кинематики станков , в котором рассматриваются методы кинематического расчета, наладки и формообразования деталей резанием. Для осуществления процесса резания каждый станок имеет ряд рабочих органов, которым сообщаются движения, определяемые назначением станка и характером выполняемых на нем работ. Рабочие органы станков щпиндель, суппорт, стол, инструментальная головка и др. Требуемое относительное перемещение может совершаться либо инструментом, либо заготовкой или чаще всего сочетанием движений обрабатываемой заготовки и инструмента. Движения на станках делятся на две категории 1) основные (движения формообразования), к которым относятся главное движение, движение подачи и в некоторых группах станков также движение деления, движение огибания, дополнительное вращение заготовки и 2) вспомогательные движения. [c.235]

Комплексная деталь служит основой при разработке группового процесса и инструментальных групповых наладок. Под групповой наладкой понимается подготовка станка и его оснастки, обеспечивающая обработку всех изделий данной группы с несложной подналадкой. Следовательно, составленный на комплексную деталь технологический процесс с небольшими дополнительными подналадками оборудования применим при изготовлении любого представителя данной группы. [c.231]

В основу разработанного для ТРС метода ускоренной наладки инструмента положена настройка инструментов вне станка, осуществляемая в инструментальном блоке, что обеспечивает универсальность [c.157]

Определение п, которое позволяет получить минимальную себестоимость С обработки детали (или заданный срок Р окупаемости затрат), также ведут графо-аналитическим путем. По формулам табл. IV. 19 определяют зависимость себестоимости обработки детали от п (число инструментов в наладке), т. е. С = (п) (рис. IV.41). На основе статистической обработки данных по стоимости станков строят зависимости стоимости оборудования от п, т. е. 2Л = (п). Графически исключая переменную п, определяют зависимость себестоимости С обработки от стоимости 2 Л оборудования С = fa (2 Л) (рис. IV.41). С этой же кривой графически совмещают зависимость С = fi (2 Л), полученную для заданного срока Р окупаемости из формулы [c.336]

В расчетной карте сосредоточены результаты вычислений и расчетов, выполненных на основе принятого плана обработки. Основное назначение расчетной карты — определение производительности станка. Кроме того, при составлении расчетной карты обычно получают данные, необходимые для проектирования или выбора готовых кулачков, а также данные по кинематической настройке станка. Иногда в расчетную карту вводят полный перечень применяющейся при наладке оснастки. Поэтому в расчетной карте в порядке последовательности применения содержится следующее [c.25]

Поучителен опыт Минского завода автоматических линий, который на основе широкой унификации и нормализации объединил около 10000 типоразмеров деталей в однотипные конструктивные группы. Менее чем за год на заводе внедрены групповые технологические процессы и инструментальные наладки для 4550 деталей. На других предприятиях столицы Белоруссии, например на станкозаводе им. Кирова, внедрено 14 групповых технологических процессов, охватывающих 250 различных деталей станков. Около 800 деталей по групповому методу на базе универсально-сборных приспособлений и универсально-наладочных штампов изготовляется на заводе Ударник . Здесь по предварительным подсчетам эти мероприятия дали до 40 тыс. руб. экономии в год. [c.215]

Аналогично, на основе тех же принципов, проектируются групповые наладки на другие типы станков. Проектирование групповых технологических процессов ведется в следующем порядке. [c.367]

На основе тех же принципов проектируются групповые наладки и на станки других типов. [c.372]

Форма и размеры детали, а также заданное качество ее поверхностей после ПМО оказывают существенное влияние на наладку операций при ПМО. Наладка операций при ПМО отличается от наладки при традиционном процессе резания некоторыми особенностями в частности, при ПМО необходимо 1) разместить в технологической зоне плазмотрон со всеми относящимися к нему устройствами и обеспечить манипулирование им 2) обеспечить координацию между моментами зажигания и гашения дуги плазмотрона, с одной стороны, и началом и концом процесса снятия стружки — с другой 3) исключить прямое воздействие плазменной дуги на поверхности заготовки, не подлежащие обработке на данной операции 4) не допускать короткого замыкания между плазмотроном и заготовкой, деталями станка или инструментом через стружку 5) обеспечить поддержание заданной температуры нагрева металла при изменении скорости резания. Рассмотрим технологические особенности ПМО на основе исследований и опыта производства. [c.123]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ — ОСНОВА ДЛЯ НАЛАДКИ АВТОМАТИЧЕСКОГО СТАНКА [c.232]

В настоящей главе рассматриваются примеры повышения точности делительных цепей зубофрезерных станков на основе всего комплекса описанных выше работ. Эти примеры поясняют методы проведения измерений, методы их обработки (графические и расчетные) и методы наладки коррекционных устройств. На одном примере повышения точности прецизионного крупногабаритного зубофрезерного станка, предназначенного для нарезания тяжелых колес турбинных редукторов, иллюстрируются некоторые специальные приемы, необходимые для проведения работы на станке весьма высокого уровня точности. Все описанные примеры выполнены на станках, установленных на заводах. [c.142]

Технологический процесс является одним из главных факторов, влияющих на производительность, качество выпускаемых изделий и построение автоматической линии. Хорошее знание технологического процесса изготовления деталей, его особенностей — основа правильной наладки и эксплуатации линии, отдел )НЫХ станков, устройств и приборов. [c.214]

Карты составлены на основе многолетнего опыта обучения фрезеровщиков в профессионально-технических училищах г. Москвы и включают разработку следующих тем учебной программы упражнения в управлении станком и его наладке, фрезерование плоских поверхностей, фрезерование прямоугольных пазов, канавок и уступов, разрезание металла, фрезерование специальных пазов и канавок, фрезерование фасонных и криволинейных поверхностей, фрезерование многогранников, фрезерование канавок на цилиндре и конусе, сложные виды фрезерования. [c.3]

Соотношение между коэффициентами (нескомпенсированными отклонениями кривизн) и j во избежание нарушения плавности зацепления должно быть таким, чтобы уменьшение коэффициента профильного перекрытия (в связи с отклонением j) компенсировалось бы достаточным коэффициентом продольного перекрытия. Однако при расчёте наладок станков это соотношение не всегда может быть выбрано правильно. В тех случаях, когда принятые значения и j при нарезании конической или гипоидной пары оказываются недостаточными (по результатам проверки зацепления на контрольнообкатном станке), то одновременно с компенсацией технологических погрешностей зубонарезания может быть в нужном направлении изменена также кривизна профиля и линии зуба. Необходимые для этого корректирующие поправки в наладку станков разработаны на основе методов технологического синтеза зацеплений применительно к каждому способу нарезания конических и гипоидных колес [11, [9], [13]. [c.93]

Методы, применяемые при автоматизации станков в условиях массового или крупносерийного производства, оказываются неприемлемыми для автоматизации универсального оборудования в мелкосерийном и индивидуальном производстве, так как использование их связано с длительной наладкой станков, нерентабельной при обработке малых партий. В этих случаях необходимо изыскание новых методов, обеспечивающих быструю переналадку станка. В настоящее время наметились пути реще-ния этой задачи на основе программного управления. [c.300]

Схема третьей наладки показана на рис. 119, г. Такая наладка лрименяется в том случае, когда лекальный участок располагает шлифовальным станком с быстроходным вертикально расположенным шлифовальным шпинделем. Такой станок нетрудно соорудить своими силами, использовав в качестве основы сверлильный станок настольного типа, заменив в нем сверлильный шпиндель на быстроходный шлифовальный электрошпиндель или на пневмомашинку. В обоих случаях число оборотов шпинделя должно составлять 15 ООО—18 ООО об/мин. [c.164]

Групповой технологический процесс разрабатывают при условии, когда за основу берут не одну деталь, а группу сходных и создают так называемую комплексную деталь , содержащую все обрабатываемые эле аенты группы деталей, для которой разрабатывают технологичес-кг.й процесс с наладкой станка. Любая деталь из группы проще комплексной, поэтому ее можно обработать по этому процессу и наладке с пропуском отдельных инструментов или с частичной переналадкой станка. Возможна замена одного инструмента другим. Проектирование групповых приспособлений предусматривает создание такой конструкции, чтобы при переходе на обработку детали другой группы не было переналаживания или оно было частичным. Приспособление должно быть быстродействующим. [c.72]

Наладка станка требует расчета передаточного отношения органа наладки скоростной цепи для получения заданной частоты вращения шпинделя и передаточного отношения органа наладки цепи подач для осуществления заданной подачи. Для этой цели намечают расчетную кинематическую цепь, составляют расчетные перемещения конечных звеньев этой цепи и уравнение кинематического баланса, из которого выводят формулу наладки цепи. Уравнением кинематического баланса называется уравнение, связывающее расчетные перемещения конечных звеньев кинематической цепи. Оно служит основой для определения передаточных отношений органа наладки. Конечные звенья могут иметь как вращательное, так и прямолйнейное движение. Если оба конечных звена вращаются, то расчетные перемещения этих звеньев условно записывают так [c.103]

Чтобы исключить влияние квалификации наладчика, резко сократить потери времени на наладку и потери деталей на наладочный брак, создать материальную основу для внедрения скоростных методов наладки требуется принципиально иное решение вопроса. Это решение было нами найдено путем распространения принципов взаимозаменяемости на технологическую оснастку станков и создания конструкций так называемого беспод-наладочного оснащения станков. Эта работа, начатая автором на ГПЗ 1 еще в 1938 г. и прерванная войной, возобновилась в 1952 г. и была успешно завершена внедрением в производство метода взаимозаменяемой наладки. [c.126]

Прежде чем приступать к проектированию и созданию компоновок переналаживаемых агрегатных станков и типажа унифицированных узлов, необходимо на основе конструктивно-технологического анализа обрабатываемых деталей сформулировать качественные показатели станков и, исходя из них, технические требования на изготовление унифицированных узлов. Следует разработать следующие качественные показатели агрегатных станков технические, технологические, экономические, надежности и долговечности. В методике помимо известных требований [4] к компоновке автоматизированного станка (наиболее выгодные условия обработки соответствующих деталей заданные точности жесткощь и внброустойчивость станка удобство его наладки и обслуживания возможность автоматической загрузки и выгрузки деталей возможность бесперебойного отвода стружки) должно быть сформулировано требование по обеспечению легкой переналадки агрегатных станков с обработки детали одного типоразмера на обработку детали другого типоразмера. [c.536]

Очевидно, что повышения производительности станка можно добиться только путем уменьшения нормы штучного времени, которое достигается главным образом сокращением основного и вспомогательного времени. Однако сокращение нормы штучного времени далеко не всегда приводит к повышению производительности труда. Если уменьшение нормы штучного времени сопровождается увеличением подготовительно-заключительного времени, то при обработке небольших партий деталей штучно-калькуляционное время может врзрасти. Поэтому при сравнении различных вариантов анализ необходимо вести на основе штучно-калькуляционного времени. Необходимо также учитывать расходы на заработную плату производственных рабочих И инженерно-технических работников, амортизационные отчисления, затраты на ремонт станков, оборудования и инструмента. В настоящее времИ все большее применение находят методы настройки инструментов вне станка. При определении себестоимости следует учитывать как заработную плату лиц, производящих наладку, так и амортизацию наладочных приспособлений. Таким образом, при сравнении различных вариантов окончательные выводы могут быть сделаны только на основе анализа экономической эффективности. [c.115]

Книга является учебным пособием по предметам Наладка , Электрооборудование металлорежущих станков и автоматических линий , Основы гидропривода металлорежущих станков и автоматических линий , а также по разделу п )ограммы производственного обучения Ра-, боты "по наладке специальных станков и автоматических линий . [c.3]

Настоящее Руководство для обучения фрезеровщиков по металлу составлено с целью помочь мастеру производственного обу-ченпя в городских профессионально-технических н технических училищах методически правильно и па основе передового опыта показывать учащимся приемы выполнения работ па фрезерных станках, а учащимся профтехучилищ и молодым рабочим, обучающимся на предприятиях, сознательно, быстро и правильно овладеть основными навыками управления фрезерными станками навыками их наладки и настройки навыками выполнения основных фрезерных операций и работ сложностью 2— 3 разрядов- [c.3]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...