Определение производительности станка

Очень часто автоматы и полуавтоматы поставляются налаженными на изготовление определенного изделия и испытание их может быть произведено при заданной производительности. Такое испытание дает возможность выявить, как работают станки и какую точность и чистоту поверхности имеют изделия, обработанные на них. Автоматы или полуавтоматы испытываются в течение нескольких часов, а иногда и нескольких смен для определения производительности станка за продолжительный промежуток времени. [c.468]

В расчетной карте сосредоточены результаты вычислений и расчетов, выполненных на основе принятого плана обработки. Основное назначение расчетной карты — определение производительности станка. Кроме того, при составлении расчетной карты обычно получают данные, необходимые для проектирования или выбора готовых кулачков, а также данные по кинематической настройке станка. Иногда в расчетную карту вводят полный перечень применяющейся при наладке оснастки. Поэтому в расчетной карте в порядке последовательности применения содержится следующее [c.25]

Определение производительности станков. Машинное время изготовления одного изделия [c.308]

Определение производительности станка [c.325]

Как видно из табл. 21, материал пластины твердого сплава не оказывает существенного влияния на время доводки режущих элементов резца. Поэтому оказывается возможным при определении производительности станка пользоваться средними значениями времени доводки элементов резца, приведенными в табл. 22. [c.159]

После определения производительности станка заполняют программную> перфокарту по данным расчетного листа настройки (фиг. 385). [c.398]

Графоаналитический метод может применяться для оценки уровня надежности и производительности станков и АЛ и других технологических машин при приемо-сдаточных испытаниях. Преимущество метода — наглядное отражение положения и изменения фактических значений проверяемых показателей по отношению к заданным значениям в течение всего периода испытания, что позволяет своевременно принять правильное решение о приемке или браковке изделия. Метод обеспечивает достаточно объективную оценку уровня надежности н производительности линий при определении точечных (средних) значений проверяемых показателей, а также позволяет проводить интервальную оценку с заданной вероятностью. [c.258]

Приемочные испытания металлорежущих станков в соответствии с общими техническими требованиями на их изготовление и приемку производят на холостом ходу для проверки работы механизмов и под нагрузкой для определения производительности, точности и чистоты обработки. В процессе испытания проверяют все включения, переключения и передачу органов управления для определения правильности их действия, взаимной блокировки, надежности фиксации и отсутствия самопроизвольных смещений, отсутствия заедания, провертывания и пр. Кроме этого, проверяют безотказность действия и точность работы автоматических устройств делительных механизмов, зажима и т. п. [c.609]

Требования повышенной точности определения статической неуравновешенности ротора при высокой производительности станка в производственных условиях успешно удовлетворяются только при балансировке в динамическом режиме, т. е. при вращении балансируемого ротора. В станке применена колеблющаяся система без жестких связей оси балансируемого ротора с окружающей средой, которая обладает важным для производственных условий свойством — защитой от влияния на качество измерения неуравновешенности колебаний производственного помещения, особенно с частотами, близкими к рабочей частоте балансировки. Заметим, что устранить влияние последних помех с помощью электрических фильтров невозможно. 558 [c.558]

Производительность станка сравнительно высокая и составляет 50 отбалансированных вентиляторов в час. Время, затраченное на определение и устранение начальной неуравновешенности в 100 гмм, для вентилятора весом 200 г составляет 10 сек. Достигнутое при этом снижение начальной неуравновешенности до 2—3 гмм по сравнению с допустимой 10—20 гмм удовлетворит все возрастающим требованиям к точности балансировки. [c.111]

Комплексно-автоматизированное производство — способ выполнения производственного процесса, при котором все основные и вспомогательные операции, в том числе управление и регулирование осуществляются машинами, механизмами так, что заданная производительность и качество продукции достигаются без участия человека. Человек лишь наблюдает за работой специальных устройств или систем управления. Автоматическая (механизированная) поточная линия — ряд машин (автоматов, полуавтоматов), расположенных по технологическому циклу и соединенных транспортными устройствами. Следует отметить, что термины "автоматическая сварка" и соответственно "сварочный автомат" несколько условны и не отражают того, что сварочный автомат работает без участия человека, как это понимается в машиностроении. В то же время определение "сварочные станки-автоматы" соответствует принятому в машиностроении понятию "станок-автомат", которое обозначает агрегат, работающий по автоматическому циклу. [c.53]

Если в нашем распоряжении имеется станок с меньшей мощностью, то, чтобы добиться наибольшей производительности, необходимо изменить режим резания. В этом случае, задаваясь определенными позициями станка, т. е. значениями крутящего момента М и чисел оборотов шпинделя п, находят наиболее выгодную комбинацию скорости резания и подачи, обеспечивающую наименьшее время обработки и в то же время удовлетворяющую техническим требованиям, хотя при этом одновременно не будут полностью использованы станок и инструмент. [c.205]

Действительные углы, которым соответствуют наибольшая стойкость инструмента и высокая производительность станка,имеют различное значение для различных инструментов и условий работы. Вопросы, связанные с определением наилучшей (рациональной) геометрии инструмента, рассматриваются в V главе. [c.16]

Многочисленные примеры из практики показывают, что при-правильно определенном переднем угле резко повышаются режу-иие свойства инструмента. Правильно установленный передний-угол мо>кет дать повышение производительности станков на 20— 30%. Бот почему этому элементу режущей части инструмента не- [c.94]

Стойкость, которую должен иметь инструмент, определяется из условий наибольшей производительности станка или технологических соображений. Поэтому при определении ее нет необходимости знать, при каких режимах резания будет работать инструмент. [c.153]

Испытание станков в работе и определение их производительности является наиболее важной проверкой, так как позволяет судить о качестве работы и производительности станков в эксплуатации. [c.468]

При испытании машины создаются условия, близкие к условиям эксплуатации. Например, приемочные испытания металлорежущих станков производят на холостом ходу для проверки работы механизмов и под нагрузкой для определения производительности, точности и чистоты обработки. При испытании проверяют включение и переключение органов управления для определения правильности их действия, взаимную блокировку, надежность фиксации и отсутствие самопроизвольных смещений, заедания, провертывания и пр. Кроме того, проверяют безотказность действия и точность работы автоматических устройств (делительных механизмов, зажима и т. п.). При испытании станков в работе образцы обрабатывают при загрузке до номинальной мощности привода и кратковременных перегрузках на 25% номинальной мощности. [c.22]

Под производительностью станка следует понимать количество деталей, обрабатываемых в единицу времени. Для универсальных станков необходимо разработать чертежи эталонных деталей, имеющих определенную форму и размеры, применительно к которым и определять штучную производительность. [c.112]

Для фактической производительности станка в процессе эксплуатации существенное значение имеет правильный выбор основной технической характеристики скорости главного рабочего движения и подачи, мощности приводов главного рабочего движения и подачи. Для специальных станков основная техническая характеристика определяется на основе конкретных технологических процессов сложнее обстоит дело с определением основной технической характеристики универсальных и специализированных станков. [c.124]

Следовательно, для каждого конкретного случая можно установить соответствующий режим работы, обеспечивающий высокую производительность станка. Для определения этого режима надо знать не только технологические особенности обработки изделия на данном станке, но и конкретные условия работы, наличие наладчика, готового режущего инструмента и т. д., т. е. все то, что требуется для определения потерь. [c.169]

Определение дефектов станка. Общее состояние станка и степень исправности его отдельных механизмов влияют на его эксплуатацию. Поэтому необходимо уметь определять дефекты станка, своевременно их устранять и тем самым способствовать достижению наиболее высокой производительности. [c.165]

Назначение режимов обработки на дереворежущих станках в конкретных производственных условиях в настоящее время заключается в определении расчетным путем зоны технологически возможных режимов резания и выбором в этой зоне параметров режима, соответствующих наиболее высокой производительности станка. Такие режимы принято называть технологическими. Точное соблюдение технологических режимов, несмотря на их недостаточную экономическую обоснованность, дает ощутимый технико-экономический эффект, гарантирует получение продукции требуемого качества. [c.50]

При периодической подналадке наладчик через определенные промежутки времени, зависящие от стойкости наиболее загруженного инструмента каждого станка, заменяет все или почти все инструменты этого станка эта принудительная замена инструментов дает возможность избавиться от частых подналадок, снижающих производительность станка и затрудняющих работу наладчика. [c.56]

При применении устройств и приспособлений второй группы на одношпиндельных станках важно для расчета кулачков и определения производительности установить точно, какие из движений, выполняемых деталями механизма приспособлений, необходимо ввести в состав цикла движений обработки. [c.61]

Расчетная карта предназначена для записи всех результатов расчетов, выполненных в соответствии с намеченным планом обработки. По расчетной карте выбирают кулачки, настраивают станок на необходимый режим обработки и определенную производительность. [c.196]

Результаты сравнительных исследований 12-дюймовых и 9-дюймовых головок. Эффективным средством для повышения стойкости режущего инструмента, увеличения производительности станка и сокращения производственных потерь, связанных с заточкой головок и подналадкой станков при черновом нарезании зубьев колеса и шестерни, является увеличение номинального диаметра резцовой головки на следующий размер по сравнению с диаметром головки, применяемой при чистовом зубонарезании. Подобная замена возможна при соблюдении определенной величины степени сужения зуба. При замене меньшего номинального диаметра головки большим необходимо изменить [c.88]

Результаты сравнительных исследований 12-дюймовых и 9-дюймовых головок. Эффективным средством для повышения стойкости режущего инструмента и производительности станка прн черновом нарезании зубьев шестерни является увеличение диаметра резцовой головки па одну ступень. Подобная замена возможна при соблюдении определенной величины степени сужения зуба. При замене диаметра резцовой головки необходимо изменить углы эксцентрика и люльки, а у головки определить развод резцов. [c.109]

Определение рациональных режимов резания способствует достижению высокой производительности станков, требуемого качества изготовления зубчатых колес, снижению себестоимости обработки и сокращению расхода режущего инструмента. [c.224]

После определения производительности обработки (в мм /мин) и удельного расхода алмазов (в мг/г) рассчитывают расход алмазов при заточке и доводке режущего инструмента на 1 мин работы станка. С учетом коэффициентов загрузки оборудования и использования его по машинному времени определяют потребность в алмазах на станок. [c.150]

Для определения производительности станка йеобходимо единицу разделить на время, затрачиваемое на обработку одной детали. [c.142]

При вращении ротора под влиянием его неуравновешенности ось 2 и плита 2 совершают пространственное движение, которое воспринимается датчиками 4 м 5. Датчики преобразуют вынужденные механические колебания плиты в ЭДС, направляемые в электронное счетно-решающее устройство (на рис. 6.17 не показано), которое является составной частью балансировочного станка. Электросхема этого устройства смонтирована таким образом, что измеритель дисбаланса Di настр аивается на исключение в своих показаниях влияния дисбаланса >2 и дает, таким образом, сведения только о дисбалансе ) . Точно так же благодаря специальной настройке измеритель дисбаланса Dq дает сведения только об этом дисбалансе. Следовательно, оба искомых дисбаланса одновременно определяются электронным устройством, чем обеспечивается высокая производительность станка. После определения D и Da оператор балансирует ротор в плоскостях коррекции, обычно способом удаления материала (см. 6.4). [c.222]

Анализ динамики составляющих полезного эффекта, т. е. прироста всего комплекса эксплуатационных параметров отдельных групп новых машин, свидетельствует о том, что удельный вес ма-териализированного эффекта в результате роста качественных эксплуатационных параметров машин превышает, как правило, долю эксплуатационного эффекта, получаемого вследствие повышения таких количественных параметров, как мощность и производительность машин. Так, по группе нового станочного оборудования, освоенного в последние годы, рост верхнего предела цены за счет количественных параметров (производительности оборудования) в сравнении с ценою базисных (старых) станков составил в среднем около 30%, качественных и социальных — около 60%, за счет экономии на сопутствующих капитальных вложениях — около 10%. По отдельным, станкам эти цифры в значительно большей мере изменяются в пользу качественных характеристик. В частности, новый горизонтально-фрезерный станок мод. 6Р82Г Горьковского завода фрезерных станков превосходит старый станок 6М82Г по производительности всего на 5%. За счет этого фактора совокупный полезный эффект нового станка увеличился на 120 р., т. е. на 10%, остальная же часть совокупного полезного эффекта обеспечивается значительным ростом его качественных эксплуатационных параметров — 72% (включая экономию по заработной плате обслуживающих станков рабочих за счет роста производительности станка) и повышением долговечности этого станка — 18%. В результате верхний предел цены нового станка определен в размере 3410 р., а полезный эффект — 1080 р. [c.84]

Основное правило при определении необходимой производительности встраиваемого оборудования и числа потоков — примерно равные уровни технической производительности станков (сблокированных линий) между накопителями задела в потоке. Как показывают результаты моделирования функционирования комплексных систем и несинхронпых линий, повышенная производительность оборудования в начале или в конце потока существенных результатов не дает. [c.171]

С увеличением режимов интенсивности обработки технологическая производительность может возрастать до бесконечно большой величины, а производительность станка в целом будет очень медленно увеличиваться и непропорциональна резкому возрастанию режимов обработки и технологической производительности, асимптотически приближаясь к определенному своему пределу, обусловленному влиянием той части штучно-калькуля-ционного времени, которая не зависит от режимов обработки. Нередко большие затраты, связанные с резким изменением качества конструкции станка для обеспечения значительного повышения интенсификации его использования, не дают должного эффекта прироста производительности (при = onst). В таких случаях объектом повышения качества могут быть те параметры станка, его отдельных узлов, механизмов и устройств, которые влияют на сокраш,е-ние немашинной части штучно-калькуляционного времени. В идеальном случае, когда немашинная часть штучного времени равна нулю (если пренебречь малым удельным весом времени, затрачиваемого на смену затупившегося инструмента и под-наладку станка, приходящегося на одну деталеопе- [c.105]

Изучению динамики ткацкого станка-автомата, получившего наибольшее распространение в текстильной промышленности [58], предшествовало исследование влияния отказов на качество продукции, надежности механизмов автоматов, находившихся в эксплуатации. Изучались причины отказов, время, затрачиваемое на восстановление работоспособности, удельные затраты на ликвидацию отказов. Анализ этих данных показал, что наибольшее влияние на производительность станка и качество продукции оказывает боевой механизм. Поэтому при стендовых исследованиях ему уделялось наибольшее внимание. Боевой механизм станка (рис. 12) осуществляет разгон челнока 1, прокладывающего уточную нить 2. Для этого используется потенциальная энергия предварительно закрученного торсионного валика 4. Чтобы валик мог сообщить челноку требуемую скорость, механизм боя в определенный момент времени выводится из кинематического замка. Для этой цели на боковой поверхности боевого кулачка 6, закручивающего торсионный валик, закреплен ролик 7, который, воздействуя на криволинейно очерченную горку 13 трехплечевого рычага 8, выводит механизм из мертвого положения. Движение звеньев механизма при раскручивании торсионного валика происходит независимо от вращения главного вала станка. После отрыва челнока 1 от гонка 2 осуществляется торможение механизма буферным устройством, состоящим из плунжера 9 и дросселя 11 с регулировочной иглой. Долговечность боевого механизма зависит от рационального выбора угла закручивания торсионного вала, профиля горки и профиля плунжера, определяющих характер разгона и торможения челнока. [c.60]

Определение числа позиций и оптимальных режимов резания играет решаюш,ую роль при проектировании многопозиционных агрега- тов При проектировании многопозицпонных многоинструментных автоматор необходимо уделить особое внимание разработке конструкций, обеспечивающих сокращение потерь времени на смену и регулировку инструмента и внецикловых потерь (t ), установить конкретные величины этих потерь. После этого надо установить режимы, близкие к л шах. обеспечивающие оптимальную производительность станка или линии станков. На фиг. 122, а, б, в приведены графики производительности Q шт/мнн. в зависимости от факторов К и X (изменения скорости), а также числа параллельно работающих групп р и числа позиций q в каждой группе. [c.325]

Механизмы поитгучной выдачи и питатель подают заготовки к рабочим органам станка в определенные промежутки времени, согласованные с производительностью станка. [c.260]

В СССР на многих предприятиях подналадку производят по заранее разработанному графику ( принудительная подналадка), т. е. через определенные промежутки времени. Для подналадки желательно использовать также нерабочее время. Принудительная подналадка сокращает потери, повышая время использования и производительность станков. С целью сокращения продолжительности простоя станка во время подналадки для крепления инструментов применяют такие устройства, которые легко сменяются и в которых инструменты могут окончательно устанавливаться на размер (регулироваться) с нужной точностью. В этом случае подналадка сводится только к установке взаимозаменяемых держателей. Такие инструменты называют беспод-наладочными. Они резко снижают продолжительность подналадки станка. [c.453]

При определении стойкости инструмента необходимо исходить из условия получения наибольшей производительности станка. Однако при этом необходимо учитывать, что незначительное увеличение скорости резания вызывает резкое возрастание времени простоев станка, связанных со сменой затупившегося инструмента. Поэтому стойкость инструмента должна быть тем больше, чем меньшую додю в общем времени обработки составляет машинное [c.146]

На многих нащих предприятиях подналадка производится по заранее разработанному графику ( принудительная подналадка), т. е. через определенные промежутки времени. Желательно для подналадки использовать также нерабочее время. Принудительная подналадка сокращает потери, повыщая использование н производительность станков. [c.187]

Очевидно, что повышения производительности станка можно добиться только путем уменьшения нормы штучного времени, которое достигается главным образом сокращением основного и вспомогательного времени. Однако сокращение нормы штучного времени далеко не всегда приводит к повышению производительности труда. Если уменьшение нормы штучного времени сопровождается увеличением подготовительно-заключительного времени, то при обработке небольших партий деталей штучно-калькуляционное время может врзрасти. Поэтому при сравнении различных вариантов анализ необходимо вести на основе штучно-калькуляционного времени. Необходимо также учитывать расходы на заработную плату производственных рабочих И инженерно-технических работников, амортизационные отчисления, затраты на ремонт станков, оборудования и инструмента. В настоящее времИ все большее применение находят методы настройки инструментов вне станка. При определении себестоимости следует учитывать как заработную плату лиц, производящих наладку, так и амортизацию наладочных приспособлений. Таким образом, при сравнении различных вариантов окончательные выводы могут быть сделаны только на основе анализа экономической эффективности. [c.115]

Прн испытании машины создают условия, близкие к условиям эксплуатации. Например, приемочные испытания металлорежупргх станков для проверки работы механизмов производят на холостом ходу, а для определения производительности, точности и чистоты обработки — иод нах рузкой. При испытании проверяют правильность действия органов управления, взаимную блокировку, надежность фиксации, отсутствие самопроизвольных смещений, заедания, провертывания и пр. Кроме того, проверяют безотказность действия и точность работы автоматических устройств (делительных механизмов, зажима и т. п.). [c.582]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...