Токарные Размеры основные

Рассмотрим в качестве примера расчет необходимого числа проходов при шлифовании колец подшипников. Исходное рассеяние размеров после токарной обработки — основной операции формообразования составляет соо = 220 мкм. Характеристики оборудования для термической обработки состо = 160 мкм и Лто = [c.181]

Типы и размеры. Основные размеры стандартных токарных резцов из быстрорежущей стали и с пластинками из твердых сплавов приведены в табл. 1—6. Технические требования на резцы регламентированы [c.254]

Универсальные приспособления для токарных работ. Для работы на токарных станках необходимо иметь ряд приспособлений как для закрепления деталей, так и для придания им заданной формы и размеров. Основные из этих приспособлений представлены в табл. 18. [c.385]

На практике значительно чаще применяется система отверстия. Это объясняется тем, что точная обработка отверстий обычно производится так называемым мерным режущим инструментом — сверлом, зенкером, разверткой, протяжкой и т. п., в то время как валы различного диаметра обрабатываются на токарном или шлифовальном станках одним и тем же резцом или шлифовальным кругом. При работе по системе отверстия для получения любой посадки требуется набор мерного инструмента для обработки отверстия только одного размера — основного отверстия, при использовании же системы вала для осуществления каждой посадки необходим свой режущий инструмент, так как характер посадки изменяется с изменением размера отверстия. [c.233]

Полученная после холодной объемной штамповки заготовка наружного или внутреннего кольца конического роликоподшипника обладает точностью, позволяющей исключить токарную обработку основных поверхностей (наружная и внутренняя боковые поверхности, а также один из торцов). Наружные и внутренние диаметры заготовок после объемной штамповки имеют отклонения размеров в пределах 0,2 мм, а чистота поверхности соответствует 6—7-му классам. Избыточный объем, имеющийся у заготовочных шайб, ввиду наличия допусков на толщину исходного полосового металла вытесняется при выдавливании в узкий торец колец, вызывая увеличение высоты заготовок в пределах от 2 до 5 мм, в зависимости от их габаритных размеров. [c.116]

Основное (машинное) время. Основным технологическим или машинным временем называется время, затрачиваемое в процессе обработки детали непосредственно на изменение формы и размеров заготовки. Известно, что в общем случае время равно пути, деленному на скорость. Путь при точении — это длина обработки скорость в этом направлении — это скорость подачи в мм/мин, равная произведению ns. Следовательно, при токарной обработке основное (машинное) время [c.35]

Обработка основных отверст и й. Fj зависимости от конфигурации, размеров детали и программы выпуска основные отверстия обрабатывают на расточных и агрегатных многошпиндельных станках, на токарно-карусельных, вертикально-и радиально-сверлильных станках. [c.179]

Радиальная ковка применяется в основном для получения ступенчатых валов. Точность размеров заготовок при обжатии в холодную достигает 6...10-го, в горячую—И...13-го квалитетов. Она позволяет уменьшить расход металла и обеспечивает получение заготовок с допусками в 1,5...2 раза меньшими, чем при штамповке на молотах. Производительность радиальной ковки не велика, поэтому ее применяют в мелкосерийном производстве взамен ковки или черновой токарной обработки. [c.94]

Важнейшее преимущество промышленных роботов — возможность реализации циклов перемещений любой сложности с оптимальными режимами, с быстрой переналадкой, длительным поддержанием параметров процесса на необходимом уровне, что невыполнимо при ручных работах. Основные недостатки промышленных роботов, помимо их значительной стоимости, — невысокие быстродействие и точность позиционирования. Применительно к различным технологическим задачам значимость этих преимуществ и недостатков неодинакова. При сварке и окраске адаптация в управлении процессами позволяет поддерживать их параметры более стабильно, чем это может делать человек. Иные условия при транспортировании, загрузке и особенно сборке, где решающее значение приобретают такие факторы, как точность позиционирования и быстродействие при значительных перемещениях, совмещение различных действий во времени. Операции автоматической загрузки и сборки, связанные с перебазированием конструктивных элементов, — самые ненадежные в технологическом цикле. Так, исследования работоспособности специализированных загрузочных механизмов — автооператоров-показа-ли, что в токарных автоматах на долю указанных операций приходится до 70 % всех отказов. Наличие последних не исключено и при внедрении роботов, поскольку отказы обусловлены такими объективными причинами, как наличие стружки, нестабильность размеров деталей, погрешности позиционирования и др. Эти причины могут быть устранены лишь длительной доводкой конструкций. [c.16]

Основные виды токарных проходных и подрезных резцов и их размеры, мм [c.341]

Общая характеристика зубчатых передач. Современный уровень развития техники во всех областях промышленности и транспорта характеризуется значительным относительным ростом применения различного рода механических передач, из которых основным видом в настоящее время являются зубчатые передачи. Сотни тысяч зубчатых колес самого различного размера и назначения изготовляются ежедневно на заводах нашей страны. Главными потребителями зубчатых передач являются станкостроительная и автотракторная промышленность. Достаточно указать, что обычный, наиболее распространенный токарно-винторезный станок содержит от 20 до 100 зубчатых колес, а более сложные зуборезные станки имеют в комплекте до 270 колес. [c.385]

Карусельный двухстоечный станок типа КБ-159 предназначен для выполнения основных токарных работ на деталях больших размеров и веса. Работа производится двумя вертикальными супортами на поперечине и двумя боковыми супортами на стойках. Портал, образованный двумя стойками, поперечиной и перекладиной, имеет возможность перемещаться, в результате чего предельный диаметр обработки значительно увеличивается. [c.412]

В основу деления металлорежущих станков на типоразмеры принят их основной параметр в токарных — наибольший размер обрабатываемой заготовки над станиной, в сверлильных — наибольший диаметр сверления в сплошном материале средней твердости, в продольнофрезерных и консольно-фрезерных — размеры столов и т. Д. [c.193]

Основными размерами токарного станка являются [c.246]

Компоновка основных узлов станка. Вводятся оси и плоскости симметрии в согласовании с основной осью или плоскостью симметрии компоновки. Чаще всего оси симметрии бывают параллельны (задняя бабка) или перпендикулярны (суппорт) основной компоновочной оси симметрии (токарный станок). Плоскости симметрии нескольких узлов, расположенных друг под другом, согласуются между собой, а в том случае, если это отвечает общему композиционному замыслу, то совмещаются (панель управления и передняя бабка токарного станка). Так как в станке совмещается не--сколько узлов, не дублирующих друг друга функционально, то, как правило, их размеры не бывают одинаковы, хотя формы по габаритам чаще всего вписываются в параллелепипеды. В целях создания ритмического ряда основных объемов целесообразно сводить пропорции вписывающих данные узлы параллелепипедов к одной пропорции или к семейству родственных пропорций. [c.61]

Конструкция и область применения резцов. Основные типы резцов, применяемых на токарных, строгальных и долбежных станках, приведены в табл. 6 и 7. Основные типы резцов, применяемых на револьверных станках, полуавтоматах и автоматах, приведены в табл. 8, Размеры резцов стандартизованы. Указания на соответствующие ГОСТ. тля резцов даны в табл. 6 и 8 [c.287]

Основные типы токарных, строгальных и долбежных резцов с приваренными пластинками из быстрорежущей стали (размеры см. ГОСТ 7369-55) [c.288]

Карусельный станок для колес крупных размеров. Токарный станок для колес средних размеров Точный зубофрезерный станок с тангенциальным суппортом Контрольные приборы для проверки основных параметров колеса по ГОСТ 3675-47 [c.532]

Для защиты основных направляющих токарных и револьверных станков средних размеров рекомендуются щитки, прикрепляемые к нижним салазкам суппорта. Щитки — прочные, желательно легкосъемные, должны прилегать к направляющим, с тем чтобы сбрасывать попадающую стружку под щитками — уплотнения. Основную роль играет щиток, расположенный спереди суппорта, защищающий переднюю направляющую, как наиболее изнашиваемую. Одна из рекомендуемых конструкций щитков показана на рис. 6. [c.37]

За расчетное число оборотов шпинделя принимают такое число оборотов, при котором нагрузка на элементы привода максимальная. Расчетное число оборотов можно определять, исходя из режимов резания, по заданной величине наибольшего крутящего момента или силы резания, на основе анализа условий эксплуатации станков. В коробках скоростей универсальных, в частности, токарных, револьверных и консольно-фрезерных станков за расчетное число оборотов обычно принимают минимальное число оборотов, начиная с которого работа идет с использованием полной мощности (нижнюю часть диапазона чисел оборотов в основном используют для операций, не требующих большой мощности — развертывания, зачистки резьбы и т. п.). Для универсальных станков (револьверных, карусельных, консольно-фрезерных, расточных и токарных, за исключением широкоуниверсальных токарных станков среднего размера) в качестве расчетного числа оборотов шпинделя можно принять число оборотов, соответствующее верхней ступени нижней трети диапазона для широкоуниверсальных токарных станков средних размеров — число оборотов, соответствующее нижней ступени второй трети диапазона для универсальных сверлильных станков средних размеров — число оборотов, соответствующее верхней ступени нижней четверти диапазона [5]. [c.563]

Основные размеры трехкулачковых токарных патронов в мм (ГОСТ 2675-47) [c.237]

График на рис. 9.5 показывает, что дисперсии и суммарных погрешностей размеров и формы отверстия колец на выходе термической операции примерно на 43 и 23% определяются ошибками и 4 заготовок и на 57 и 77 % влиянием остальных факторов, присущих самому процессу термической обработки. Следовательно, мероприятия по повышению точности диаметра отверстия колец подшипников необходимо проводить как на термическом, так и на токарном участках автоматической линии. В то же время сокращение некруглости z отверстия должно обеспечиваться в основном за счет самого процесса термообработки. [c.309]

Схемы выполнения основных операций. Обтачивание одним резцом — основной метод обработки на токарных станках. Вылет резца принимают не более 1,0—1,5 высоты его стержня соответственно для резцов с пластинками из твердого сплава и быстрорежущей стали. Вершину резца устанавливают на высоте центров или несколько выше (черновое обтачивание) или ниже (чистовое обтачивание). При Л > 50 мм смещение проводят на величину А < 0,01 Л (где R — радиус обрабатываемой заготовки). При чистовой обработке такая установка предохраняет от возможного брака вследствие деформации резца. Положение вершины резца проверяют по риске, нанесенной на пиноли задней бабки, по центру или с помощью специальных шаблонов. Наладку инструмента на размер по диаметру ведут методом пробных ходов. Партию заготовок обрабатывают методом автоматического получения размеров без смещения резца в поперечном направлении по лимбу, с помощью индикаторных и жестких упоров. [c.228]

Основное технологическое время затрачивается непосредственно на процесс изменения формы, размеров и достижения заданной шероховатости обрабатываемой поверхности заготовок. Формулы для определения основного времени в зависимости от технологического метода обработки приведены в справочной литературе. Например, при обтачивании цилиндрической поверхности на токарно-винторезном станке, мин [c.316]

Основными параметрами токарных станков являются наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над станиной, и наибольшее расстояние между центрами. Важным размером станка является также наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над поперечными салазками суппорта. [c.133]

При сверлении же хрупких металлов и сплавов (серого чугуна, бронзы, латуни), как правило, образуется стружка коническо-спиральной формы (рис. 73). Это обусловлено особенностями самого процесса сверления и формообразования стружки при сверлении. В отличие от токарного резца основную работу при сверлении выполняют одновременно две режущие кромки в процессе резания участвуют также поперечная кромка и фасочные лезвия. На форму стружки оказывает существенное влияние то обстоятельство, что скорость резания в различных точках режущих кромок неодинакова, различны и углы резания для различных точек режущей кромки. Элемент стружки на периферии сверла образуется быстрее, чем у его центра. Размер и масса такой элементной стружки зависят от длины режущей кромки сверла и режимов резания. Теоретически максимальная длина коническо-сниральной стружки может быть определена из зависимости [c.105]

Для принудительного вращения резца разработано множество редукторов с присоединительными размерами к суппорту токарного станка. Основные требования, предъявляемые к редуктору жесткость и безза-зорность кинематической цепи, возможность регулирования частоты вращения. Таким требованиям отвечает червячный редуктор с регулируемым электродвигателем или гидромотором. [c.95]

В начале 60-х годов Шаумян все чаш е начал приходить к выводу, что при достигнутом уровне технологических процессов, при современных конструкциях станков и инструментов возможности повьшхения производительности токарного оборудования практически достигли предела. Благодаря внедрению твердосплавного инструмента взамен быстрорежущ его были в основном исчерпаны возможности повышения режимов обработки. Дальнейшая дифференциация и концентрация операций и увеличение рабочих позиций автоматов ограничивались надежностью механизмов и устройств. Холостые ходы цикла в многошпиндельных автоматах были доведены до минимума внедрение инструмента с настройкой на размер вне станка позволило существенно сократить время его смены и регулировки, но и здесь возможности были в основном реализованы. Неизбежно напрашивался вывод о необходимости поиска новых путей, новых методов и процессов токарной обработки, которые позволили бы создавать нетрадиционные конструкции и компоновки станков, обеспечивающих качественно иной, революционный рост их производительности. Таким искомым путем стала идея трансформации углов резания в процессе обработки. [c.84]

Следующим этапом практического ознакомления студентов с основными вопросами надежности и долговечности машин является выполнение ими лабораторной работы Испытание токарно-револьверного автомата типа 1Б118 на технологическую надежность . В данной работе студенты изучают методику испытания токарно-револьверного автомата на индивидуальную технологическую надежность, являющуюся кратким примером реализации общей методики испытания станков на технологическую надежность, разработанную и развиваемую в настоящее время в МАТИ под руководством проф. Пронико-ва А. С. и частично преподаваемую студентам при чтении курса лекций по надежности и долговечности машин. Оценка технологической надежности станка в данной работе производится на основе анализа отклонений от номинала размеров деталей, обрабатываемых на станке в течение установленного межнала-дочного периода. Последняя лабораторная работа данного сборника Исследование надежности автоматического импульсного привода является примером испытания на надежность сложной системы автоматического регулирования с обратной связью. Эта работа на примере привода знакомит студентов с методикой и аппаратурой экспериментальных исследований на надежность подобных систем. Студентам предложено, разобрав принцип автоматического регулирования в импульсных системах, структурную и кинематическую схемы привода, изучить схему физических процессов, протекающих в приводе и влияющих на изменение начальных параметров системы. Схема физических процессов, положенная в основу расчета привода на надежность, позволяет выяснить взаимосвязь отдельных элементов импульсного привода, процессов, протекающих в нем во время работы, и выходных параметров системы. [c.312]

Состав оборудования ремонтно-штампо-вых отделений находится в зависимости от размеров парка щтампов, их конструкции и других условий, определяющих объём работ по текущему и среднему ремонту штампов (капитальный ремонт и изготовление штампов, как правило, выполняются в инструментальном цехе завода). Комплект основного оборудования ремонтно-штамнового отделения крупного цеха включает 9—10 металлорежущих станков, в том числе 2—3 токарных станка, 1 универсально-фрезерный, 2 строгальных, 2 сверлильных, 2 плоскощлифовальных. В составе вспомогательного оборудования 1—2 заточных станка, 1—2 ручных пресса, а также 2—3 за-чистных машины с гибким валом. [c.105]

В первом случае возможно расширение предельных размеров обрабатываемых на станке деталей (например, увеличение диаметра обточки установкой подкладок под переднюю и заднюю бабкп токарного станка, уменьшение минимального диаметра нарезаемой шестерни подкладкой под поворотным суппортом зубофрезерного станка) или расшпрение видов работ в пределах основного технологического назначения (замена неповоротных шпиндельных головок продольно-фрезерного станка поворотными, что позволяет фрезеровать поверхности, располо кенные под углом, устройство механизмов для нарезания резьбы на карусельном станке и др. — см. табл. 2). [c.500]

У пустотелых валов с точным центральным отверстием, которое должно быть кон-цеитрично наружным поверхностям шеек, обработка начерно отверстия производится между черновой и чистовой токарными операциями. Получистовая обработка отверстия осуществляется и после чистовой токарной операции, а чистовая — после шлифования в размер. При чистовой обработке отверстия базовыми поверхностями для установки вала являются основные рабочие шейки вала. Во всех случаях чистовая обработка внутренних поверхностен должна производиться после всех других операций. [c.298]

К токарным относится большая группа станков, предназначенных в основном для обработки поверхностей вращения, соосных оси шпинделя (цилиндрических, конических, фасонных, винтовых, а также торцовых). Для обработки наружных поверхностей деталей типа валов применяют как центровые, так и бесцентровые токарные станки. Концентрические поверхности деталей типа втулок и колец обрабатывают на токарно-центровых и патронных токарных станках. Детали типа дисков (со значительными по размеру торцовыми поверхностями) обрабатывают на лобото-карных станках, которые занимают меньшую площадь, чем центровые станки, и лучше приспособлены для обработки наружных и внутренних торцовых поверхностей детали. Лобо-токарные станки имеют устройства для поддержания постоянной скорости резания, а также устройства для нарезания торцовых резьб (спиралей). [c.224]

Формы и основные размеры стандартных расточных резцов токарных, автоматноревольверных и державочных приведены в табл. 16 и 17, а расточных резцов с непе-ретачиваемыми твердосплавными пластинками — в табл. 21. [c.191]

После нормоконтроля (проверки по нормативным требованиям) и согласования с соответствующими службами разложенные карточки, слегка нажимая карандашом, очерчивают, а затем, сняв их с планшета, окончательно наводят контуры станков и другого оборудования с учетом размеров их подвижных частей и радиусов открывающихся крышек (дверок), включенных в габариты каждой карточки, а также места оператора. На карточках, изготовленных из плотной чертежной бумаги, должны быть нанесены надписи с указаниями модели станка, а при необходимости и некоторые его основные технические данные (например, расстояние между центрами для токарных станков, размеры рабочего стола для фрезерных станков и т. п.). Изготовить платфовочнын магнитный планшет, как видно из рисунка, вовсе нетрудно, а его использование не только полезно, но и увлекательно. Если приклеить магнитные пластины к карточкам, можно планшет превратить в демонстрационную доску (наподобие шахматной) [c.142]

Для ремонтных предприятий исключительно важное значение имеет восстановление неподвижных посадок наружных колец подшипников качения в гнездах корпусных деталей. В настоящее время восстановление этих посадок производят путем уменьшения диаметра гнезда весьма трудоемки.ми операциями установки колец, а в ремонтных мастерских сельского хозяйства часто применяют лужение наружных колец подшипников. Такая операция, хотя и не отличается трудоемкостью, но и не обеспечивает необходимой прочности сопряжения. Достаточно прочное сопряжение можно получить путем электромеханической высадки наружной обоймы подшипника. В основном это выполняется примерно так же, как при восстановлении размеров шеек осей. Обработка производится в центрах токарного станка, где шариковый или роликовый подшипник зажимается в специальной оправке (рис. 136), оснащенной несколькими сменными втулками и боковыми кольцами в зависимости от номенклатуры восстанавливаемых подшипников. Режимы обработки выбирают применительно к восстановлению закаленных деталей. На рис. 137 показано влияние режимов ЭМО на величину высадки стали ШХ15. Увеличивать силу высадки свыше 800. .. 900 Н следует только при одновременном увеличении силы тока. При высадке и сглаживании подшипниковой стали рекомендуется в зону контакта инструмента и детали подавать машинное масло. [c.176]

Резьба одной партии шпилек нарезалась на токарно-винторезном станке резцами с пластинами из твердого сплава ВК8, заточенными на оптико-шлифовальном станке. Профиль резьбы контролировался на инструментальном микроскопе. Основные размеры профилей резьбы при разных шагах приведены в табл. 6.5. Шероховатость поверхности резьбы составляла Rz = = 1,25. .. 2,50 мкм. Резьба другой партии шпилек накатывалась на резьбонакатном станке GWR = 80 роликами диаметром 170 мм из стали Х12Ф1 с наибольшей радиальной подачей (на оборот) 0,075 мм/об. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости применялся сульфофрезол. [c.207]

Литьём в оболочковые формы получают в основном коленчатые валы н ребристые цилиндры, станины электродвигателей, корпуса токарных патронов, нагревательные комфюркп бытовых электроплит, детали различных двигателей, компрессоров, насосов, вентиляторов, текстильных машин, гидроаппаратуры, кондиционеров и т. д. Максимальные размеры отливок до 1000Х1000 мм, масса отливок до 200 кг. Учитывая необходимость изго- [c.50]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...