Метод нагрева в вакууме

Содержание водорода в образцах определялось по методу нагрева в вакууме при 600—700° С непосредственно после разрушения образцов. Сопоставление концентраций водорода и стойкости образцов против щелочной хрупкости показало (фиг. 4), что между этими величинами при постоянном напряжении существует обратная зависимость, т. е. чем больше содержание водорода, тем меньше стойкость металла и тем скорее наступает его разрушение. Установлено также, что чем больше механическое напряжение, тем при меньшем содержании водорода в образцах наступало разрушение. При напряжениях, не превышающих предела текучести материала, разрушение вообще не наступало в этом случае весовое содержание водорода не превышало 0,0003%. Содержание водорода в исходной стали перед опытами составляло 0,00004% по весу. [c.371]

Метод нагрева в вакууме [c.250]

Как уже отмечалось, метод нагрева в вакууме дает представление об общем количестве содержащихся в металле газов. Однако в электролитических осадках металлов могут содержаться не только водород и вода, но и различные органические вещества, попадающие в осадок в процессе электролиза. Например, при электролитическом получении меди водород на катоде не выделяется, однако при нагревании в вакууме электролитическая медь выделяет довольно большое количество газов, которые, очевидно, являются продуктами разложения органических веществ. [c.256]

Параллельно с разработкой методов и средств микроструктурного исследования процессов пластической деформации в лаборатории высокотемпературной металлографии ИМАШ была создана аппаратура для изучения температурной зависимости макро- и микротвердости различных металлов и сплавов при вдавливании индентора в нагретые образцы. Одним из первых устройств для измерения твердости металлов и сплавов при нагреве в вакууме явилась разработанная автором совместно с инж. В. В. Гусаровым [c.7]

Как уже отмечалось, при использовании методов тепловой микроскопии образцы исследуемых металлов нагревают в вакууме или в защитных газовых средах, что предотвращает возникновение окисных пленок на поверхности образцов и позволяет изучать и фиксировать изменения микростроения металлов и сплавов при соответствующей температуре опыта. [c.22]

В книге приведены результаты многолетних исследований авторов качества поверхностного слоя при различных методах и режимах обработки устойчивости параметров качества при изотермических нагревах в вакууме, их комплексного и раздельного влияния на сопротивление усталости при высокочастотном нагружении и рабочих температурах влияния частоты нагрул<ения на характеристики усталости жаропрочных сталей и сплавов при рабочих температурах. [c.5]

Анализ этих данных показывает, что глубина поверхностного наклепа при изотермических нагревах в вакууме в интервале температур ниже температуры начала рекристаллизации сохраняется постоянной, независимо от продолжительности нагревов, методов и режимов механической обработки, вызвавших деформацию поверхностного слоя. [c.158]

Основными параметрами качества поверхностного слоя деталей после механической обработки металлическим или абразивным инструментом является шероховатость поверхности, глубина и степень наклепа и технологические макронапряжения. Для определения степени влияния каждого из них в отдельности на характеристики усталости, в данной работе использован метод изотермических нагревов в вакууме образцов после заданных режимов механической обработки. Вакуум необходим для предохранения от окисления поверхностного слоя образцов при нагревах. Для этой цели образцы после механической обработки на заданных режимах разделены на три группы. Образцы первой группы испытывали на усталость непосредственно после механической обработки, образцы второй и третьей групп до испытания на усталость подвергали изотермическим нагревам в вакууме для снятия технологических макронапряжений (вторая группа) и для снятия поверхностного наклепа (третья группа). Относительную значимость каждого параметра качества поверхностного слоя в отдельности оценивали путем сравнения характеристик усталости образцов после термообработок для снятия остаточных напряжений, поверхностного наклепа и образцов, не подвергавшихся термической обработке. [c.173]

Предохранение хрома и сплавов ВХ-1, ВХ-2 от азотизации может быть достигнуто различными методами. Например, если рабочая температура не превышает 1000—1200° С, то может быть применено никелирование деталей (толщина слоя 20— 35 мк), желательно с последующим нагревом в вакууме при 800—1000° С в течение [c.424]

Метод испарения металла на поверхность стекла в высоком вакууме в производстве источников света дает возможность быстро наносить как металлические, так й неметаллические покрытия толщиной 1—20 мкм. Напыляемый металл нагревают в вакууме до температуры, при которой давление его пара составляет 1 Па. Нагревательные элементы (испарители) обычно изготавливают из вольфрама, молибдена и в отдельных случаях из нихрома или хромеля. [c.243]

Метод вакуумного напыления б], уже довольно давно используется для изготовления аморфных пленок простых металлов и некоторых сплавов. Суть метода состоит в следующем. Металл или сплав нагревают в вакууме (обычно 10- —10- Па), при этом с [c.30]

Метод окисления. Полированные шлифы нагревают в вакууме или в сухой инертной атмосфере в муфельной печи на 20—30 °С выше обычных температур закалки с выдержкой 3 ч. Затем в печь подают воздух на 30—60 с, после чего образцы охлаждают в воде. Перед закалкой рекомендуется провести нагрев в расплавленной буре при 930—950 °С в течение 30—40 с, а затем охладить в воде. После указанных обработок шлифы полируют и подвергают травлению в 15 /о-ном растворе соляной кислоты в этиловом спирте. Границы зерен выявляются по сетке окислов. [c.45]

Метод определения в потоке газа [155] по точности сравним с вакуумной экстракцией. Образец выдерживают в потоке азота при температуре 650°С и нормальном давлении. Выделяющийся водород окисляется при температуре 550—600°С смесью окиси меди и окиси трехвалентного железа, а затем определяется весовым способом. Выделение водорода в присутствии азота при нормальном давлении происходит почти с такой же скоростью, что и при нагреве в вакууме. Преимущества этого метода — простота и отсутствие сложного оборудования. [c.23]

Являясь термостойким и термостабильным материалом, полиимидная пленка может быть подвергнута для улучшения адгезии покрытий предварительному нагреву в вакууме до температуры 250—300° С, но, как установлено в нашей лаборатории, такой метод активации сам по себе недостаточен для получения высокой адгезии, и только сочетание его с химической обработкой улучшает прочность сцепления покрытий. Вместе с тем применение предварительного нагрева нецелесообразно, так как требует дополнительных затрат энергии, а измерение и поддержание температуры полимерных подложек в вакууме затруднено. Обработка тлеющим разрядом является более простым и эффективным способом активации. [c.344]

Для того чтобы ближе ознакомиться с процессами, происходящими прк образовании мест сварки и диффузии, были проведены исследования с помощью нового метода, основанного на проведении безокислительного нагрева в вакууме контактирующихся образцов инструментального и обрабатываемого материалов. Этот метод состоит в том, что поверхности образцов из твердого сплава и жаропрочного сплава нагреваются до температур, соответствующих температурам процесса резания. [c.210]

Метод металлизации в вакууме также применяется для покрытия частиц UO2 молибденом. Метод основан на способности металлов испаряться при нагреве в условиях глубокого вакуума. [c.101]

Однако в описанном механизме реакции UO2 + С необходимо еще уточнить, что диффундирует через слой образовавшегося продукта кислород или углерод. Этот вопрос может быть решен [62], если для исследования привлечь метод радиографии и поставить эксперимент по такому плану. Реакцию таблетки UO2 с С продолжать до тех пор, пока на ее поверхности не образуется слой U , который затем привести в контакт с С и проводить реакцию дальше. Если реакцию контролирует кислород, при нагреве в вакууме будет выделяться С Ю, а если углерод — то С 0. [c.155]

Опубликованные данные показывают, что изготовление достаточно плотных изделий из иЫ методом спекания — весьма трудная задача. Причина в том, что даже тонкие дисперсные порошки UN (размер частиц, порядка нескольких микрон) при нагреве в вакууме или в нейтральной атмосфере до 1700—1800° С плохо спекаются, а выше этой температуры UN частично разлагается с выделением металлического урана. [c.316]

Качество пленок, как правило, неудовлетворительное, если подложка во время испарения не нагревается. Метод мало эффективен, поскольку испарившийся металл конденсируется на всех поверхностях в камере и лишь малая его часть попадает на изделие. Если образец во время испарения достаточно нагрет, то происходит диффузия испарившегося металла в основной металл. Некоторый успех был достигнут при напылении хрома и алюминия на нагретые подложки из молибдена и ниобия. Однако подложку нужно нагревать до 1100° С, а скорости осаждения и диффузии напыленного металла при этой температуре довольно низки. Особенно это относится к алюминию, так как алюминий при попадании на нагретую подложку склонен скорее к вторичному испарению, нежели к диффузии внутрь изделия. Основная трудность этого метода состоит в том, чтобы поддерживать достаточную концентрацию паров металла вблизи подложки. Этого можно достичь, помещая испаряемый металл и нагретое изделие в маленькую камеру. Чтобы предотвратить конденсацию металла покрытия на стенках камеры, если эти стенки неметаллические, их нагревают до высокой температуры. При этом к поверхности нагретого изделия будет поступать необходимое количество пара, а скорость диффузии будет сильно повышена. Эта техника описана в других разделах настоящей статьи и заключается в нанесении суспензии алюминия (с оловом или без него) на подложку и нагреве в вакууме до 1000—1100° С, т. е. выше температуры плавления алюминия и олова. [c.222]

Рассмотрены теоретические и экспериментальные данные о влиянии парциального давления кислорода на окисление редких металлов и сплавов. Описана возможность использования высокотемпературной пассивности при разработке безокислительных методов нагрева в вакууме. Рекомендованы оптимальные условия и режимы практически безркислительного нагрева в вакууме. [c.61]

Схема установки для определения количества поглощенного осадком газа по методу нагрева в вакууме предствле-на на рис. 129. Установка состоит из следующих основных частей диффузионного вакуумного насоса (на схеме не показан), форвакуумного масляного насоса Л, манометра Мак-Леода Б для измерения давления в системе и ячейки из кварцевого стекла В, в которую помещается исследуемый образец. [c.251]

Основные трудности метода напыления в вакууме состоят в том, чтобы по,ддержать достаточную конденсацию паров наносимого материала вблизи подложки. Отметим также, что обычно при вакуумном нанесении получаются сильно напряженные покрытия. Если подложка во время испарения не нагревается, качество пленок, как правило, становится неудовлетворительным нагрев же подложки до высоких температур приводит к диффузии напыляе- [c.107]

Горячее стекло благодаря пластичности легко обрабатывается путем выдувания (ламповые баллоны, химическая посуда), вытяжки (листовое стекло, трубки, шта-бики), прессования и отливки нагретые стеклянные части приваривают друг к другу, а также к деталям из других материалов (металлы, керамика и пр.) Листовое стекло получается на машинах Фурко посредством вытягивания полосы стекла сквозь фильеру в ша.мотной заслонке, погруженной в расплавленную стекломассу бутылки, ламповые баллоны производятся на машинах-автоматах чрезвычайно большой производительности. Изготовлевшые стеклянные изделия должны быть подвергнуты отжигу, чтобы устранить механические напряжения, образовавшиеся в стекле при быстром и неравномерном его остывании. При отжиге изделие нагревают до некоторой, достаточно высокой температуры (температура отжига), а затем подвергают весьма медленному охлаждению. Механическая обработка стекла в холодном состоянии сводится к резке (алмазом), сверловке, шлифовке и полировке. Сверловка стекла может производиться инструментами из свер.чтвердых сплавов, например победита, или латунными сверлами с применением абразивов. Металлизация стекла осуществляется различными путями в зависимости от особенностей изделия нанесением металла методом возгонки в вакууме, методом вжигания серебряной или платиновой пасты, шоопированием и химическим методом осаждения серебра, [c.164]

Универсальные установки для изучения прочности материалов при высоких температурах методами растяжения, микротвердости известны с 1959 г. Первая такая установка типа ИМАШ-9 служила для измерения микротвердости при растяжении и нагреве в вакууме до температуры 1570 К [ИЗ, 114, 118]. Более совершенная серийная установка ИМАШ-9-66 предназначена для оценки прочности металлов и сплавов при температурах от 300 до 1400 К в вакууме и защитных газовых средах [118, 119, 134]. Основным недостатком этих установок является применение только одного метода нагрева путем прямого пропускания через образец электрического тока низкого напряжения промышленной частоты. В последние годы показано, что при пропускании тока через образец возникает электропластический эффект уменьшения сопротивления металлов пластической деформации [84, 85, 182, 195, 196, 197, 198]. Установки типа НМ-4 японской фирмы Юнион оптикал используют радиационный нагрев образца при растяжении до 1770 К и при измерении микротвердости до 1270 К [119, 226]. [c.95]

Термическое травление в газовой атмосфере или высоком вакууме непосредственно связано с высокотемпературной микроскопией. Чтобы избежать изменений химического состава стали, происходящих при использовании диффузионных методов, Обер-хоффер и Хегер [46] и позднее Дэй и Остин [47] разработали способ термического травления. Тщательно отполированный образец нагревают в вакууме или атмосфере защитного газа (например, осушенного и очищенного водорода) и затем сразу же, не допуская его контакта с внешней средой, закаливают в ртутной ванне. Шеки [48] для выявления границ зерен аустенита использовал содержащую кислород струю азота. [c.91]

По мнению авторов, такое заключение несколько преувеличивает преимущества рентгеновского метода и отчасти является следствием того, что весьма успешная работа Оуэна и сотрудников касается в основном диаграмм равновесия или участков диаграмм, основные черты которых были уже установлены классическими методами. Если бы эти рентгенографы первыми должны были исследовать те же сплавы, возможно, что их мнение об относительных преимуществах рентгеновского метода и метода микроанализа было бы другим. В некоторых случаях (а именно, район Р-фазы в системах серебро — цинк и медь—цинк [120]) рентгеновский метод приводил к неправильным результатам вследствие распада при закалке, а это, повидимому, не было отмечено. Таким об1разом, едва ли справедливо мнение, что рентгеновский метод исчерпывающим образом показывает установление истинного равновесия. Верно, конечно, что если опилки могут быть отожжены без загрязнения в кварцевой ампуле или в ампуле из другого материала или если они оказываются настолько нелетучи при нагреве в вакууме или инертном газе, что состав не изменяется, диаграмма состояния может быть построена одним рентгеновским методом с применением закаленных образцов и высокотемпературной камеры. Однако предварительно должно быть проведено исчерпывающее исследование, предохраняющее от различных возможных ошибок. Обычно почти все эти сведения быстрее всего можно получить комплексным методом, используя термический, микро- и рентгеновский анализы. Применение же одного рентгеновского метода может привести к ошибочным результатам. Вопрос об относительном преимуществе рентгеновского и классических методов весьма спорный, и мы здесь не будем обсуждать детали. [c.257]

Наконец, используется и метод вакуумного травления, основанный на избирательном испарении фаз разного состава или разной скорости испарения в объеме зерен или по их границам даже в однофазных сплавах при нагреве шлифов в вакууме (см. раздел 1.2.6). В этом случае не требуется дополнительного травления микрошлифов и микроструктуру можно наблюдать или непосредственно при температуре нагрева или после охлаждения. Для изучения структуры сплавов, отличающихся очень низкой коррозионной стойкостью при химическом травлении и в то же время низкой упругостью паров при нагреве в вакууме, микрошлнфы подвергают катодному травлению. [c.43]

Сг—0,22 Ni—0,12 и Си—0,12%) по изменению исходной пластичности стали и по количеству абсорбированного водорода. Содержание водорода в стали определялось методом вакуумной экстракции. Метод заключается в следующем образец помещается в предварительно вакуумированный до остаточного давления 10 мм рт. ст. сосуд и нагревается до 400 °С. Количество газов, выделившихся из стали при нагреве в вакууме, оценивается по изменению давления с помощью манометрической лампы ПМТ-2 и манометра Мак-Леода. После установления постоянного давления (15—30 мин) выделившиеся газы просасывают через палладиевый фильтр, нагретый до 600°С, для отделения водорода от примесных газов. По разности давлений судят о концентрации водорода в стали (см /ЮО г). Пластичность образцов (ленты) определяли на машине НГ-1-ЗМ. [c.302]

Метод ВТО разработан для удаления углерода и азота из стальных (0,07С25 rTi) труб [152]. Это экономичный н сравнительно простой способ получения сталей повышенной чистоты по примесям внедрения, который заключается в нагреве в вакууме до 1300—1350 °С, выдержке в окислительной атмосфере (0,0135—0,0338 МПа), затем выдержке при остаточном давлении 1,35-10- —1,35-10 МПа (для снижения концентрации азота в стали) и охлаждении. [c.158]

Испытание выносливости металла проводили на машине конструкции МИС [2]. Отличительной особенностью наших опытов являлось то, что проволочный образец подвергался одновременному воздействию знакопеременного напряжения и катодной поляризации в изучаемых нами коррозионных средах. Анодом при этом служила платиновая проволока, расположенная на дне ванночки из органического стекла. Оценку интенсивности наводороживания проводили по показателям выносливости стали — числу циклов знакопеременного напряжения и по количеству поглощенного ею водорода. Водород в стали определяли методом его экстракции при нагреве в вакууме [3]. Предварительные опыты показали, что оптимальный режим экстракции следующий температура нагрева 650° С продолжительность выдержки образцов в приборе 1 час. Подобпьш режим экстракции рекомендуется исследователями [4,5] и дает достаточно надежные результаты. [c.224]

Наши исследования пайки листов сплава 0Т4 с никелевой прослойкой толщиной 20 мкм, нанесенной методом напыления в вакууме, показали, что при нагреве до температуры 960°С в титане рядом с никелевой прослойкой образуется полоса твердого раствора никеля в титане и интерметаллидной прослойки Т12Ы1, между которыми возникает жидкая эвтектика состава — 28,5% N1 фазовый состав эвтектики р-Т1 (или а-Т1) и (рис. 77). [c.155]

Вследствие выделения летучих соединений при термодеструкции смолы в карбокизованном пластике возникает значительная пористость, снижающая физико-механические свойства УУКМ. Поэтому стадией карбонизации углепластика завершается процесс получения лишь пористых материалов, для которых не требуется высокая прочность, например, низкоплотных УУКМ теплоизоляционного назначения. Обычно для устранения пористости и повышения плотности карбонизованный материал вновь пропитывается связующим и карбонизуется (этот цикл может повторяться неоднократно). Повторная пропитка производится в автоклавах в режиме вакуум—давление , т. е. сначала заготовка нагревается в вакууме, после чего подается связующее и создается избыточное давление до 0,6—1,0 МПа. При пропитке используются растворы и расплавы связующих, причем пористость композита с каждым циклом уменьшается, поэтому необходимо использовать связующие с пониженной вязкостью. Степень уплотнения при повторной пропитке зависит от типа связующего, коксового числа, пористости изделия и степени заполнения пор. С ростом плотности при повторной пропитке повышается и прочность материала. Этим методом можно получать УУКМ с плотностью до 1800 кг/м и выше. Метод карбонизации углепластика сравнительно прост, он не требует сложной аппаратуры, обеспечивает хорошую воспроизводимость свойств материала получаемых изделий. Однако необходимость многократного проведения операций уплотнения значительно удлиняет и удорожает процесс получения изделий из УУКМ, что является серьезным недостатком указанного метода. [c.73]

Исследуемые сплавы медь-кремний претерпевают фазовые превращения в твердом состоянии. В работе Д. И. Лайнера и Л. А. Малышевой [3] изучалось дилатометрическим методом расширение образца и его фазовые превращения при нагреве в воздушной среде и в вакууме 10 —10 мм рт. ст. При анализе полученной дилатограммы было установлено, что образцы сплавов, несмотря на увеличение объема при полиморфном превращении т]-фазы, при нагреве в вакууме не разрушаются, в то время как те же оплавы. нагретые в воздушной среде, полностью рассыпаются. Этот результат служил дополнительным подтверждением того, что процесс рассыпания сплавов медь-кремний является следствием их окисления. [c.24]

Установлено, что для получения надежной адгезии латунные покрытия необходимо наносить на предварительно нагретые в вакууме детали. Исследование поверхности стали на оптическом поляризационном гониометре при ее нагреве в вакууме 2,7 х X 10 Па в интервале температур 300—500°С показало, что происходит некоторое уменьшение толщины исходных поверхностных пленок, что благоприятно сказывается на адгезии покрытий. Латунные покрытия имели надежную адгезию, если деталь в течение 5—10 мин находилась в вакууме при температуре 350° С. При испытаниях методом нормального отрыва разрыв всегда происходит по слою резины. Максимальное разрывное усилие составляло 3,3-10 ГПа и органичивалось силами когезии резины, в то время как при использовании гальванических латунных покрытий такой же толщины разрывное усилие составляло 2,2 х X 10 ГПа. Кроме того, латунное покрытие, нанесенное в ва- [c.201]

Каждый из указанных методов имеет преимущества и недостатки. Так, резистивный метод является наиболее простым, но при его осуществлении в вакууме возникают серьезные осложнения в работе контактных роликов. Для нагрева необходим ток порядка нескольких тысяч ампер, и в местах фактического контакта полосы с роликом резко возрастает плотность тока, что приводит к локальному разогреву, искрению и частичному привариванию полосы к ролику. Кроме того, низковольтные мощные источники тока имеют низкий к. п. д. вследствие потерь энергии в подводящих шинах и контактах. Температура при омическом нагреве распределяется неравномерно по длине и ширине полосы. Тем не менее резистивный метод применен для нагрева стали в Лысьвенском агрегате алюминирования [19], на первой стадии нагрева (в вакууме —0,1 Па) в проектируемой установке фирмы Лейболд—Гереус (ФРГ) [146] и в некоторых опытных агрегатах в США. [c.233]

Представляет интерес сочетание обработки тлеющим разрядом с другими методами активации, из которых наиболее часто применяют нагрев подложки в вакууме и ее хими-ческую обработку. Как самостоятельный метод активации, нагрев в вакууме широко используется перед нанесением покрытий на металлы, стекло и некоторые пластмассы, например, полиимид. Известно, что применение тлеющего разряда перед нагревом в вакууме позволяет снизить необходимую для получения хорошей адгезии температуру подложки при нанесении покрытий на металлы [81 ]. Данных о подобном эффекте на пластмассах в литературе нет. Вместе с тем в работе [ 02] показано, что при нагреве некоторых пластмасс после обработки их в тлеющем разряде эффективность активации снижается. Это подтверждает показанная на рис. 186 зависимость краевого угла смачивания от времени нагрева при постоянной температуре предварительно обработанного разрядом полиэтилена и полистирола. [c.337]

Метод состоит в следующем. Тщательно отполированный шлиф нагревают в вакууме 1,33—0,133 н1м (10 —10 мм рт. ст.) в течение 10—30 мин (в зависимости от степени разрежения, температуры нагрева и содержания кремния в сплаве) и закаливают в масле или воде. Затем шлиф слегка полируется и травится горячим раствором пикрата натрия. При этом зерно окрашивается в темный цвет, а границы зерен остаются светлыми. На рис. 1 представлены микроструктуры рессорной стали 55С2, прокатанной на полосу 120 X 12 мм. Шлифы нагревали 20 мин при 880° С в вакууме 0,93 hIm (7-10 мм рт. ст). При слабой полировке по границам аустенитных зерен либо выявляется широкая светлая кайма, либо весь шлиф становится светлым. После повторной или более длительной полировки светлая кайма заметно сужается, образуя относительно тонкие границы зерен . Появление слабо-травящейся каймы на границах аустенитных зерен, вероятно, объясняется окислением здесь кремния в поверхностных участках образца. Действительно, уже давно известно [1, 2], что при травлении шлифа из сплава Fe—Si или Fe—С—Si пикратом натрия в темный цвет окрашиваются участки с большей концентрацией кремния. Теперь это подтверждено при помощи электронного микрозонда 13], [c.250]

В. Е. Микрюков [9] разработал метод одновременного исследования теплопроводности, теплоемкости и электропроводности металлических стержней при различных температурах. Для предотвращения окисления стержень в специальном держателе нагревают в вакууме. В процессе измерения определяют температуру вдоль образца и распределение температур в пространстве, окружающем образец, а также силу тока в цепи, составным элементом которой является образец, и падение напряжения на рабочем участке образца. [c.157]

Очевидно, что очистка теплоносителя и элементов тепловой трубы, методы заполнения и герметизации могут сильно различаться в зависимости от применяемых материалов и теплоносителя, от уровня рабочих температур и требований, предъявляемых к работе трубы. Теплоноситель может очищаться механическим, химическим способами или посредством вакуумной дистилляции, а затем вводится в тепловую трубу в твердом, жидком или парообразном состоянии. Дегазация элементов трубы может осуществляться без нагрева и при нагреве в вакууме. Смачивание теплоносителем фитиля н стенок тепловой трубы мджет наступать сразу при введении теплоносителя, либо, как это имеет место со ртутью, после многочасового прогрева при наличии смачивающих добавок. Наибольшую сложность, пожалуй, представляют вопросы, связанные с качественным заполнением тепловых труб жидкими металлами. [c.44]

Сущность метода заключается в том, что н.апыляемый материал нагревается в вакуумной камере (давление 133-10 — 133-10 Па) до температуры, при которой давление металлических паров становится достаточно высоким для их конденсации на холодном образце. Поскольку напыление осуществляется в вакууме, то исключаются многие факторы, влияющие на изменение химического состава подложки, а также наносимого материала. [c.106]

Испытания в вакууме. Стабильность оптических характеристик покрытий — их излучательная и отражательная способность — во многом определяется состоянием поверхности. В свою очередь состояние поверхности зависит от собственной температуры покрытия, а также от цротекания различных процессов, возникающих в результате взаимодействия между поверхностным слоем вещества покрытия и окружающей средой. В этом плане осогбый интерес представляет проведение испытаний по установлению постоянства оптических свойств покрытий или одновременном воздействии высоких температур и вакуума. В этом случае излучательная способность будет зависеть не только от температуры, но и от упругости пара вещества покрытия. Испарение покрытия изменяет характеристики излучения и размеры детали. Для определения скорости испарения при эксплуатационных условиях (температура и давление) проводятся испытания в специальных камерах. Наиболее простым и чувствительным является метод испарения с открытой поверхности в вакууме (метод Ленгмюра). Образец с покрытием помещают в вакуумную камеру и нагревают до требуемой температуры, после чего он выдерживается в этих условиях в течение определенного времени. Одна из подобных камер показана на рис. 7-14 [52]. Молекулы испаряющегося покрытия конденсируются на холодных стенках камеры. Для определения скорости [c.180]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...