Влияние различных факторов на процесс резания

Влияние различных факторов на процесс резания [c.336]

Прежде чем перейти к рассмотрению влияния различных факторов на усилие резания, выясним, какую работу производит резец в процессе резания, так как от этой работы и будет зависеть величина усилия резания. [c.93]

Так как усадка стружки—результат пластической деформации при резании металлов, то она является внешним выражением этой деформации и до некоторой степени характеризует условия протекания процесса резания, давая возможность выяснить влияние различных факторов на протекание этого процесса и объяснить ряд явлений, сопутствующих стружкообразованию. [c.57]

Выделяясь в зоне стружкообразования и в местах контакта стружки с резцом и резца с заготовкой, тепло оказывает большое влияние на состояние трущихся поверхностей (изменяя коэффициент трения), на точность обработки, на весь процесс резания и связанные с ним явления (наростообразование, упрочнение, износ инструмента, деформации и др.). В связи с этим необходимо знать влияние различных факторов на тепловыделение, распределение температурных полей и методы определения температуры в процессе резания. [c.100]

В связи с этим необходимо знать влияние различных факторов на тепловыделение, распределение температурных полей и методы определения температуры в процессе резания (см. стр. 67—68). [c.66]

Для выявления сущности процесса шлифования и определения влияния различных факторов на него большое значение имеет глубина резания ti—толщина среза, снимаемая одним абразивным зерном шлифовального круга. Величиной ti определяется нагрузка на зерно круга (а следовательно, и стойкость круга) и качество обработанной поверхности. Чем меньше ti, тем меньшая нагрузка приходится на зерно, выше его стойкость, менее глубокими будут риски, оставляемые зерном, т. е. более качественной будет обработанная поверхность. Глубина ti возрастает с увеличением окружной скорости заготовки, поперечной подачи, расстояния между абразивными зернами и уменьшается с увеличением окружной скорости круга, диаметра заготовки (при постоянной окружной скорости ее) и диаметра шлифовального круга. [c.427]

Установление точной зависимости влияния ряда факторов на усилие резания точно так же, как и во многих других областях резания металлов, затрудняется, как мы уже отметили, большим разнообразием факторов и сложностью процесса, что усложняет изучение вопроса. Работы для установления зависимости усилия резания от различных факторов велись в двух направлениях. С одной стороны, силовые зависимости выводятся эмпирически на базе большого опытного материала, с другой —- имеется ряд попыток разрешить вопрос теоретически, пользуясь данными теоретической механики, сопротивления материалов, учения о пластических деформациях и т. д. Недостаток эмпирических формул заключается в том, что структура их в виде степенных функций не отражает внутренней сущности процесса резания и представляет лишь более или менее удачно подобранную математическую зависимость, удобную для практического пользования. С помощью этих формул очень трудно выявить физическую сущность процесса. [c.116]

Для выявления сущности процесса шлифования и определения влияния различных факторов на него большое значение имеет глубина резания (толщина среза), снимаемая одним абразивным зерном шлифовального круга 1 . Величиной определяется [c.455]

Посредством киносъемок можно выявить влияние различных факторов на деформацию стружки — влияние глубины резания, подачи, угла резания, скорости резания, при обработке различных металлов (фиг. 54, а — г). Киносъемки процесса резания произведены в СССР несколькими лабораториями. [c.66]

Оптимальные (по стойкости инструмента) скорости резания можно рассчитать по эмпирическим формулам в зависимости от периода стойкости, глубины резания и подачи, материала инструмента. Эти формулы определяют степень влияния различных факторов процесса резания на скорость резания. Например, скорость резания V (м/мин) при точении гетинакса резцами из твердого сплава ВК8 можно рассчитать по формуле [c.28]

Целью работы являлось изучение влияния различных технологических факторов на процесс нарезания внутренней резьбы в конструкционных сталях при наложении ультразвуковых колебаний на метчик. Прн этом возможно использование трех схем наложения колебаний на процесс резания [c.419]

Различные факторы, действующие при резании, по-разному влияют на деформационные и контактные процессы в, зоне резания. Одни факторы оказывают непосредственное влияние на процесс стружкообразования, другие — косвенно, через те факторы, которые влияют непосредственно. Косвенно влияют почти все факторы, причем это влияние в большинстве случаев вызывает цепочку взаимосвязанных явлений, обусловливающих, в конечном счете, действие фактора, влияющего непосредственно. Например, изменение величины переднего угла увеличивает или уменьшает средние контактные нормальные напряжения на передней поверхности, что приводит к изменению среднего коэффициента трения и угла трения. Последнее оказывает влияние на угол действия, изменение которого вызывает изменение угла сдвига и работы стружкообразования. [c.130]

При исследовании влияния различных факторов процесса резания на интенсивность изнашивания инструмента полезно пользоваться так называемым относительным износом. Под относительным износом понимают отношение линейного, размерного или массового износа к какому-либо показателю, характеризуюш,ему производительность инструмента до момента его затупления. Такими показателями могут [c.167]

Вопрос износостойкости металлорежущего инструмента — один из основных в области металлообработки. Исследованию закономерностей его изнашивания, физике процессов, определяющих интенсивность износа, влиянию на износ различных факторов и в первую очередь режимов резания, выбору рациональной геометрии инструмента посвящена обширная литература [110]. В зоне резания протекают разнообразные процессы, такие как пластическая деформация поверхностного и срезаемого слоя, возникновение высокотемпературных зон, адгезионные процессы (образование нароста), фазовые превращения и др. [c.316]

Кроме того, предварительное упрочнение будет оказывать также косвенное влияние на процесс стружкообразования через другие факторы. В частности, если в процессе резания образуется нарост, то это влияние будет проявляться через изменение переднего угла у, так как интенсивность наростообразования при обработке неупрочненной и предварительно упрочненной сталей может быть различной. [c.78]

Методы профилирования. В практике встречаются различные методы профилирования фрезы для канавок сверла [3]. Наибольшего внимания заслуживают такие методы, которые позволяют не только построить тот или иной профиль, но также и дать анализ влияния каждого исходного параметра на профиль и конструктивные размеры фрезы. Такими методами являются в основном графические методы в чистом виде или в сочетании с аналитическими расчетами некоторых факторов преимущественно вспомогательного характера. Все попытки применить аналитические методы для профилирования фрез для деталей с винтовыми канавками (сверл, зенкеров, цилиндрических фрез) на сегодняшний день не увенчались успехом, в особенности в отношении построения профиля для части канавки, не принимающей участия в процессе резания, а также анализа влияния на профиль исходных параметров. Ниже рассмотрим графический метод, а также и дополнения по его улучшению. [c.396]

С А У размерной стойкостью режущего инструмента. Общеизвестно, что каждый экземпляр резца или другого вида инструмента отличается от другого своим качеством и в частности таким его показателем, как размерной стойкостью. Среди различных факторов, действующих в процессе обработки, скорость резания оказывает обычно наибольшее влияние на размерную стойкость инструмента. Поэтому при выборе режимов скорости резания обычно устанавливают исходя из размерной стойкости наименее стойкого инструмента и наиболее экономичного периода стойкости. Это приводит к тому, что значительную часть режущих инструментов меняют до того, как будет использован ресурс размерной стойкости. Это приводит к увеличению расходов на инструмент в себестоимости единицы продукции и к снижению производительности из-за частой смены инструмента. Следовательно, автоматическое управление размерной стойкостью инструмента во времени позволяет не только сократить расходы на инструмент, но и повысить штучную производительность. [c.41]

Так же, как и у резьбовых резцов, у гребенок профиль резьбы отличается от профиля нарезаемой резьбы. На искажение профиля резьбы гребенки оказывают влияние углы а я у, наличие витков по винтовой линии с углом со, профиль резьбы искажается также в результате того, что угол подъема для наружного и внутреннего диаметров имеет различную величину. Поэтому профиль круглой винтовой гребенки подвергается аналитической коррекции [59]. Резьбовые резцы и гребенки, как и все резьбонарезные инструменты, работают в зоне тонких стружек, поэтому в процессе резания износу подвергаются преимущественно задние поверхности. Чрезмерный износ резьбового инструмента по задней поверхности приводит к конусности резьбы, к нарушению шага и других параметров резьбы, поэтому для отдельных видов резьбонарезных инструментов разработаны нормативы с указанием допустимых величин износа инструмента по задней поверхности в зависимости от класса точности резьбы, типа резьбы и других факторов. Для резьбовых резцов, оснащенных пластинками твердого сплава, и резцов из стали Р18 при нарезании резьбы в заготовках стальных и из жаропрочных сплавов допустимое значение ha не должно превышать 0,4—0,6 мм. [c.309]

Обработка поверхностей деталей резанием предусматривает срезание операционного припуска или его части при взаимодействии инструмента с заготовкой, совершающих в процессе обработки движения друг относительно друга. Чтобы систематизировать различные методы формообразующей обработки поверхностей деталей, необходимо классифицировать кинематические схемы формообразования в соответствие с относительными движениями, совершаемыми заготовкой и инструментом на металлорежущем станке их количеством, ориентацией направлений одного относительно другого, скоростями, ускорениями и пр. Перечисленные факторы оказывают непосредственное влияние на протекание процесса резания и на формирование обработанной поверхности детали. [c.139]

Результаты эксплуатационных исследований технологических процессов, проводимых в условиях действующего производства, дают необходимый материал для разработки методики исследования машин-автоматов. Для условий массового поточного производства комплексные эксплуатационные исследования технологических процессов были поставлены Ф. С. Демьянюком [2] и под его руководством проводились в Институте машиноведения и в автомобильной промышленности в течение ряда лет [3, 4, 29]. Были проведены исследования точности обработки, производительности и надежности оборудования, различных методов базирования и зажима деталей, правильности выбора режимов резания, износа и порядка смены инструментов, возможности увеличения концентрации операций на одном автомате, заделов между станками поточных линий, способов загрузки и межоперационной транспортировки деталей и их влияния на условия выполнения технологических процессов автоматизированного производства, а также сравнение различных способов построения технологических процессов и поточных линий. Такой подход к эксплуатационным исследованиям позволил выявить основные факторы, влияющие на качество и надежность выполнения технологических процессов автоматизированного поточного производства, что побудило в дальнейшем более подробно изучить эксплуатационные характеристики высокопроизводительного оборудования. [c.9]

Процесс износа режущего инструмента изучается также с помощью радиоактивньй" изотопов (меченых атомов) [65], [66]. Сущность этого метода состоит в образовании в инструменте радиоактивных изотопов (путем облучения его ядерными частицами), которые в виде продуктов износа будут уноситься стружкой. По измерению радиоактивности стружки (с помощью специального блока счетчиков) и определяется величина износа инструмента. Позволяя исследовать износ режущего инструмента во времени не прерывая процесса резания, метод радиоактивных изотопов дает возможность быстрее устанавливать влияние различных факторов на износ инструмента. [c.112]

Скорость резания является весьма важным элементом процесса резания и оказывает большое влияние на производительность и себестои лость изделий. Поэто.му всегда надо стремиться работать с опгил .альны.ми режимами резания. Расс.мотрим, как влияют различные факторы на скорость резания. [c.322]

При внутреннем и поперечном точении влияние различных факторов на скорость аналогично наружному продольному точению, поэтому скорость можно определять по приведенным выше формулам с введением коэффициента, учитывающего особенности процесса резания на этих операциях — vKem — ДЛЯ внутреннего точения и == vK m — для поперечного точения, где Кет и Krim - коэффициенты для внутреннего и поперечного точения. Внутреннее точение производится в более тяжелых условиях вылет резца сравнительно большой и сечение его меньше, подвод охлаждающей жидкости и вывод стружки из отверстия затруднены, поэтому скорость следует снизить на 10—20% (Кет = 0,8- 0,9). При поперечном точении с постоянным числом оборотов резец работает в более благоприятных условиях, так как по мере его приближения к оси детали скорость уменьшается это позволяет увеличить скорость на 20—25% (Кпт = 1,20ч-1,25). [c.97]

Важно отметить, что в принципе невозможно создать универсальное средство, в равной мере пригодное для всех операций обработки резанием различных металлов. Объясняется это тем, что свойства смазочного вещества при резании зависят от свойств внешней среды, трущихся поверхностей, температуры и давления на контактных поверхностях, которые определяются видом и условиями обработки, параметрами режима резания и другими факторами. СОТС и методы их применения, высокоэффективные для одной группы обрабатываемых материалов и операций, могут бьггь малоэффективны для других обрабатываемых материалов и операций, а подчас могут оказывать вредное влияние на процесс резания и стойкость режущего инструмента. [c.446]

Исследования сил резания при различных конкретных видах обработки ВКПМ и влияния на их значения различных факторов технологического процесса приводятся ниже, в соответствующих главах. [c.34]

Для изучения зависимости усилия резания от различных факторов проведены многочисленные исслецования. В результате этих исследований в настоящее время мы располагаем обширным материалом, и все же, несмотря на большие достижения в этой области, нельзя сказать, что разбираемый вопрос изучен полностью. В ряде случаев данные отдельных экспериментаторов не согласовываются друг с другом. Объясняется это главным образом сложностью самого процесса реза- ния и разнообразием аппаратуры и методов, которыми пользовались экспериментаторы при своих исследованиях. Прежде чем перейти к рассмотрению формул для подсчета абсолютной величины усилия резания, рассмотрим влияние на него главнейших факторов. [c.104]

Причиной температурных деформаций звеньев системы СПИД является целый ряд факторов, доля влияния которых различна в зависимости от конкретных условий. Нагрев элементов системы СПИД вызывается теплом, выделяющимся в процессе резания и являющимся следствием работы пластических деформаций обрабатываемого материала, теплом, образующимся в механизмах станка в результате работ сил трения теплом, вызываюшнмся работой электро- и гидроприводов теплом, поступающим извне от источников в виде окружающего воздуха, расположенных поблизости станков, нагревательных устройств, фундаментов и т. д. Кроме этого существенное влияние на те.мпературные деформации системы СПИД оказывает колебание припуска, твердости заготовок, затупление режущего инструмента, что приводит к изменению силового и теплового режима обработки. [c.256]

На процесс образования поверхностного слоя при резании стальных деталей значительное влияние оказывает нарост, возникающий на передней грани резца, и это, как правило, ведет к ухудшению чистоты поверхности. Одним из основных факторов, влияющих на процесс наростообразо-вания, является скорость резания. Многочисленные опыты, проведенные различными исследователями в СССР и за рубежом, приводят к выводу, что величина нароста существенно влияет на чистоту поверхности при скоростях резания от 5 до 50—60 м/мин. Производить строгание за верхним пределом этого диапазона в настоящее время не представляется возможным из-за отсутствия надежных конструкций строгальных станков, обеспечивающих такие скорости возвратно-поступательного движения стола станка при обработке тяжелых деталей. Кроме того, исследования в ЦНИИТМАШ показали нецелесообразность применения твердосплавных резцов при строгании стали. Поэтому в подавляющем большинстве случаев строгание стали производят резцами из быстрорежущей стали,а чистовую обработку — со скоростью резания до 5 м1мин. [c.14]

Сравнительная сложность уравнения (67) и наличие взаимных, в ряде случаев еще недостаточно исследованных связей между некоторыми величинами, входящими в него, не позволяют пока использовать формулу (67) для непосредственного расчета сил Рг+. Вместе с тем достоинством этой формулы является то, что она учитывает не ТОЛ1КО разупрочнение материала, возникающее при нагревании заготовки плазменной дугой, но также и термические напряжения, влияющие на состояние обрабатываемого материала и оказывающие воздействие на процесс стружкообразования, а значит, и на силы В связи с этим анализ формулы (67) позволяет определить направление влияния на того или иного фактора и таким образом выяснить целесообразные пути наладки процесса ПМО в различных случаях. Из формулы (68) следует, что нагрев при ПМО необходимо проводить по-разному для различных групп металлов. Разделим условно все металлы, подвергающиеся обра- ботке с нагревом плазменной дугой, на три группы. Первая из них включает материалы, предел текучести которых ав(0) существенно снижается уже при нагреве до 200...300°С. К этой группе можно отнести стали 22К, 12Х18Н9Т и аналогичные им, а также титановый сплав ВТЗ-1. Вторая группа включает большинство углеродистых и легированных сталей, интенсивное разупрочнение которых начинается с температур порядка 300...400°С. Наконец, третью группу составляют жаропрочные материалы, предел текучести которых 08(0) незначительно меняется до температур 600...700°С. Как уже отмечалось, начало появления пластических деформаций в заготовке зависит от предела текучести обрабатываемого материала при данной температуре. Поэтому для создания временных термических напряжений в материалах третьей группы потребуются более высокие температуры нагрева, чем для материалов первой и второй групп. Жаропрочные сплавы следует обрабатывать в условиях высокотемпературного плазменного нагрева, что подтверждается работами, выполненными в Грузинском политехническом институте, ИЭС им. Е. О. Патона, ЦНИИТМАШе. Исследователи получили яаилучшие результаты при точении заготовок из жаропрочных материалов, нагретых к моменту подхода в зону резания до 700... 900°С. Для достижения столь высоких температур предварительного подогрева применяли два плазмотрона, а также нагрев осциллирующей дугой, что обеспечивало необходимое накопление теплоты в срезаемом слое металла. Значительный разогрев металла вызы- [c.82]

Формула (69) учитывает только непосредственное изменение прочности обрабатываемого материала и Не учитывает влияния других факторов, в частности термических напряжений и деформаций, а также структурных превращений, возникающих при подходе металла к зоне резания. Поэтому точность расчетов по формуле (69) для упомянутых выше трех групп металлов может быть различной. Это видно, например, из рис. 39, на котором кривая вн показывает значения температур подогрева, рассчитанные по формуле (42) для стали 110 Г13Л [>. = 0,21 Вт/(см-°С) ш = 0,04 см /с =120 мм =10 мм и 5=1,53 мм/об], а кривая Рг —прогнозируемые значения силы, расчитанные по формуле (69) при гпо = 1 6д 250°С Оплл 1500°С1 р1 л 0,004 и Рз по формуле (66). Хотя тенденция изменения силы Рхр с увеличением скорости в данном случае выявляется, однако более тонкие процессы, в частности наличие экстремума на экспериментальной кривой Рг+, формула (69) не улавливает. [c.85]

Большой вклад в исследование многоковшовых экскаваторов внесла кафедра Строительные машины КИСИ, которой под руководством д-ра техн. наук проф. Ю. А. Ветрова проведены значительные исследования по широкому кругу вопросов процессу резания и копания (см. также гл. П1) и влияния на него различных факторов (таких, как оптимизация формы режущей кромки и самих ковшей, влияния скорости на сопротивление резанию, динамика процессов резания), совершенствование методов определения нагрузок на рабочие органы [31—42], а также исследование нагружения и прочности базовых деталей экскаватора (под руководством проф. Д. В. Вайнберга) [24]. [c.380]

Теория И. А. Тиме нашла последующее развитие в работах А. П. Афанасьева, А. А. Брикса и особенно К. А. Зворыкина, поставившего ряд выдающихся по методу и результатам опытов по определению сил при резании. Свои опыты К. А. Зворыкин проводил на строгальном станке с применением сконструированного им оригинального гидравлического динамометра, весьма совершенного по тому времени. К. А. Зворыкин предложил формулу для расчета удельной силы резания, на основании которой установил, что при обработке различных конструкционных материалов ширина и толщина срезаемого слоя на главную составляющую силы резания влияют не одинаково. Предложенная К. А. Зворыкиным формула для определения удельной силы подтверждена всеми последующими исследователями и в принципиальной форме сохранилась до настоящего времени. К. А. Зворыкин выявил систему сил, действующих на контактных поверхностях инсгрумента, и дал аналитическую формулу для определения угла сдвига, качественно определяющую влияние факторов процесса резания на этот важнейший показатель стружкообразования. [c.6]

Характерной особенностью абразивной обработки является участие в съеме материала значительного количества абразивных зерен. В зависимости от ориентации относительно плоскости резания абразивные зерна имеют различную режущую способность и их влияние на процесс обработки различно. Кроме того, в абразивном инструменте на твердой или эластичной основах зерна выступают из связки на различную высоту, их величина и степень сцепления со связкой не одинаковы, что также отрицательно влияет на процесс обработки. Для устранения указанных факторов предпринимаются различные меры изготовление инструментов с геометрически ориентированными зернами, что позволяет повысить число активных режущих зерен с 10—15 % до 40—60 % применение связок с повышенной пористостью, позволяющих зернам доориентироваться в процессе обработки металлизация (или иные виды покрытия) зерен, обеспечивающая лучшее сцепление зерен со связкой литье при изготовлении инструмента мелкозернистой структуры. [c.752]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...