Сплавы Потери удельные

Потери на перемагничивание ферромагнетика являются суммой потерь на гистерезис и тепловых потерь. У магнитно-мягких сплавов потери на гистерезис малы и основное значение имеют тепловые потери. Удельные тепловые потери (Вт/кг) уменьшаются при увеличении удельного электросопротивления р и уменьшении толщины d ферромагнетика. [c.372]

Рис. 27.90. Зависимости удельных потерь от амплитуды магнитной индукции для некоторых аморфных сплавов

Приведенные на рис. 140—178 параметрические диаграммы жаростойкости основаны на использовании параболической зависимости удельной потери массы металла (стали, сплава) g от времени окисления 1 [c.288]

По параметрической диаграмме можно определить и другие характеристики, например предельно допустимую температуру эксплуатации. В этом случае на оси ординат параметрической диаграммы задают предельно допустимые значения удельной потери массы металла или глубины коррозионного разрушения. Затем движутся до пересечения с линией gg Р или gh — Р, затем вверх по ординате при постоянном значении Р до пересечения с линией Р — l/T , соответствующей определенному времени эксплуатации и, наконец, от точки пересечения вправо при постоянном значении ординаты до пересечения с осью ординат 1/Г. Точка пересечения соответствует определенной величине предельно допустимой температуры. Ниже приводятся параметрические диаграммы [131 для ряда сталей и сплавов, широко используемых при высоких температурах. Параметрические диаграммы построены в основном по экспериментальным данным (точки на диаграмме). Если диаграмма построена по значениям констант кинетических и температурных уравнений (51) и (52) окисления металлов, то экспериментальные точки отсутствуют. При построении диаграмм применялись следующие величины и их единицы g, g — г/см , h — мм, т — ч, Т — К, Q — кал/моль. Эти отступления от системы СИ для Q сделаны сознательно, для того чтобы не снизить точность диаграммы. При использовании вышеуказанных единиц шкалы Ig и Ig /г почти совпадают для сталей и никелевых сплавов. Параметрический метод позволяет надежно проводить интерполяцию, а также экстраполяцию. Экстраполяцию можно проводить по температуре на 50—100 °С, по времени на 1—1,5 порядка [13]. [c.309]

Таблица 13.7. Удельная потеря массы никелевых сплавов при контакте с золой (800 °С, 500 ч) и их критические температуры

Удельные потери в пт/к . в ленте некоторых сплавов толщиной 0. 1 [c.263]

Удельные потери в ленте сплавов толщиной 0,05 мм [c.263]

Легированная сталь представляет собой сплавы железа, содержащие от 0,8 до 5 % 81, изготовленные в виде листов и лент толщиной 1 мм и менее. Легирование кремнием резко повышает удельное электрическое сопротивление, снижая потери на вихревые токи, увеличивает магнитную проницаемость, уменьшает коэрцитивную силу и потери на гистерезис. Электротехническую сталь применяют в магнитных цепях электрических машин, аппаратов и приборов, работающих на постоянном и переменном токе (генераторы, трансформаторы всех систем, дроссели, электромагнитные аппараты и приборы, счетчики электроэнергии, реле). [c.134]

При выборе подшипникового сплава для двигателей тракторов Беларусь выполнен ряд исследований по определению потерь на трение в подшипнике от условий работы. Для изучения внутренних потерь трения в подшипниках двигателя была применена специально созданная установка. Установка включала модель одноцилиндровой секции, соединенную с балансирной машиной (рис. 2.9). Трение измерялось одновременно во всех подшипниках секции (два коренных и один шатунный). Из силовой схемы (рис. 2.9, а) видно, что коренные подшипники имели удельные давления ниже удельных давлений на шатунных вкладышах. Для исследований применялся двухопорный короткий вал с диаметрами опорных шеек, равными диаметрам коренных шеек коленчатого вала. [c.72]

Удельные нормы учитывают потери при хранении и транспортировании материалов, поэтому дополнительного учета потерь не требуется. Нормативы расхода основных формовочных материалов при применении песчано-глинистых смесей по видам сплавов и отраслям промышленности приведены в табл. 1. [c.193]

К.П. Д. рафинировочной печи составляет 51,2 % Потери через колошник печи составляют 20 % от израсходованной электроэнергии, поэтому значительным резервом снижения удельного расхода электроэнергии является закрытие печей сводом, желательно неохлаждаемым, а также использование горячей шихты. В некоторых случаях начало плавки (до 2/з по времени) ведут на шлаках пониженной основности. Это снижает содержание углерода в сплаве. Показано снижение содержания углерода в сплаве при заливке в печь жидкого ферросиликохрома [123]. Разливка сплава производится в чугунные или стальные плоские изложницы, покрытые известковым раствором, толщина слитка 100 мм. При разливке феррохрома всех марок наблюдается значительная ликвация примесей, которая снижается с уменьшением толщины слитка. При разливке под шлаком наблюдается следующее изменение состава сплава по высоте слитка толщиной 250 мм [c.234]

При этом металлические стекла имеют характеристики упругости (модули Юнга Е и сдвига G), на 25...30 % более низкие по сравнению со свойствами сплавов в кристаллическом состоянии. Коэффициент теплового расширения части таких материалов близок к нулю. При переходе в аморфное состояние сплавов на основе переходных металлов (железа, кобальта, никеля) значительно снижаются намагниченность и температура Кюри. При комнатной температуре коэрцитивная сила и индукция насыщения магнитомягких металлических стекол несколько ниже, а удельное электрическое сопротивление на два-четыре порядка выше по сравнению с материалами в кристаллическом состоянии, т.е. уровень электромагнитных потерь в аморфных сплавах значительно ниже. [c.317]

Развитие современной техники требует постоянного улучшения физико-механических и специальных свойств конструкционных материалов, синтеза новых сплавов, обладающих высокими эксплуатационными характеристиками. Наиболее широко в промышленности используется чугун, доля отливок из которого в общем потреблении металла в СССР составляет 23%- Подавляющая часть отливок (около 70%) производится в машиностроении, где широко используются ценные конструкционные и эксплуатационные свойства чугуна — уникальная циклическая вязкость, высокая износостойкость, прочность чугунов высококачественных марок, сопоставимая с прочностью сталей, хорошая обрабатываемость. Такие технологические свойства чугуна, как высокая жидкотекучесть, ограниченные температуры расплава, малая усадка, обеспечивают благоприятные условия для эффективного применения его в производстве деталей машин, независимо от сложности, размеров и веса этих деталей. В то же время основной объем выплавляемого в СССР конструкционного литого чугуна характеризуется низкими показателями, что в значительной мере обусловлено несовершенством плавильного оборудования, плохим качеством доменных чушковых чугунов и литейного кокса. При этом наблюдается тенденция к дальнейшему ухудшению рабочих характеристик исходных шихтовых материалов. Прочностные показатели серых чугунов обычных марок во многих случаях не удовлетворяют условиям работы деталей машин, качество которых в общей массе остается ниже уровня мировых стандартов. Замена чугунных деталей стальными, как правило, неэкономична и сопровождается потерей ценных технологических свойств чугуна. Ь настоящее время удельный вес низкомарочного чугуна в общем выпуске отливок исключительно высок [c.3]

От электротехнической тонколистовой кремнистой стали требуется высокое удельное электросопротивление р (см. табл. 35), малые потери на гистерезис и вихревые токи, что экономически весьма выгодно. В этой стали важнейшим легирующим элементом является кремний. Образуя твердый раствор с железом, кремний резко увеличивает электросопротивление стали и тем самым понижает потери на вихревые токи. Одновременно кремний, являясь раскислителем, уменьшает содержание очень вредной примеси кислорода и понижает склонность железа к старению. Ограничивая -у-область на диаграммах состояния сплавов с железом, большая [c.417]

Марка сплава Состав, % Сортамент Рабочее поле, кА/м Удельные потери Эрг/смз/э Температура отпуска, С [c.716]

Пластмассы во многих случаях могут заменить цветные подшипниковые сплавы. Они обладают весьма высокими антифрикционными свойствами в области полусухого трения, малыми потерями на трение, малым удельным весом, высокими антикоррозионными свойствами, хорошо демпфируют вибрации, являются в значительной степени [c.167]

В табл. 9.2—9.4 представлены результаты испытаний на вибрационной установке Мичиганского университета [19—21] с вибратором, имеющим экспоненциальный профиль. Испытания проводились при низких и повышенных температурах, причем образцы погружались в воду, жидкий сплав свинца с висмутом и ртуть. В табл. 9.5—9.7 приведены механические свойства материалов при температурах 21, 260 и 815 °С. Разрушение оценивалось по средней глубине проникновения, а также по потерям веса образца. Эта средняя глубина проникновения определялась как отношение потерь объема образца к площади его поверхности, подвергавшейся действию кавитации. По существу она представляет собой удельную потерю объема. В таблицах приведена средняя скорость глубины проникновения, представляющая собой наклон кривой зависимости средней глубины проникновения от времени для материалов, имеющих линейную зависимость потерь объема от времени (обычно за исключением самого начального периода испытаний), или средняя глубина проникновения, деленная на время испытания после продолжительного испытания материалов, не имеющих такой линейной зависимости. На фиг. 9.13, 9.24 и 9.25 представлены кривые разрушения в зависимости от времени для некоторых материалов, перечисленных в табл. 9.5. Все эти результаты получены при испытаниях в воде при 21 °С. На фиг. 9.13 приведены данные для холоднокатаных и отожженных образцов медноцинковых и медноникелевых сплавов. По оси ординат отложены потери веса. На фиг. 9.24 приведены данные для углеродистой стали и ряда тугоплавких сплавов, а на фиг. 9.25 — для чистой меди и никеля в холоднообработанном и отожженном состояниях. По ординатам на фиг. 9.24 и 9.25 отложена средняя глубина проникновения. [c.479]

Потери энергии при магнитострикционных колебаниях превращаются в теплоту и вызывают нагрев изделий. Чем выше в, тем меньше изменяются магнитные свойства из-за этого нагрева. Например, у сплава 49К2Ф удельные потери при 5 = 1 Тл и /, равной 100 и 1000 Гц, составляют 2 и 20 Вт/кг соответственно, а при В = 2 Тл и таких же значениях / — 6 и 60 Вт/кг. Свойства магнитострикционных сплавов приведены в табл.16.8. [c.549]

При начальной температуре огневой стенки 850... 1000 К, потери на ее охлаждение несколько выше. Однако при тягах ЖРД (8. .. 10) -10 Н и более дополнительные потери удельного импульса относительно невелики. В то же время ресурс камеры сгорания увеличивается до нескольких десяткрв тысяч секунд. За это время водОрод и кислород проникают в медную стенку и растворяются в металле. Растворение газов и, особенно, водорода снижает теплопроводность медных сплавов. Теплопроводность огневой стенки снижается также из-за микрорартрескивания металла. Это вызывает увеличение перепада температур в стенке, а следовательно, павышение температуры ее поверхности со стороны продуктов сгорания, что ускоряет процесс растворения кислорода и водорода, охрупчивания и растрескивания металла стенки по приведенной выше схеме. Поскольку скорость растворения и диффузии у водорода существенно выше, чем у кислорода, то скорость процесса разрушения огневой стенки будет определяться более низкой скоростью растворения кислорода. Следовательно, в этом случае, при работе камеры сгорания ЖРД, происходит самоускоряющийся процесс ее растрескивания и перегрева, причем наиболее интенсивно этот процесс протекает в областях камеры с наибольшей начальной температурой стенки. Такими областями обычно являются входная часть сопла, или область критического сечения сопла. [c.99]

Характеристики металлов и сплавов с округлой петлей гистерезиса. По предельной петле гистерезиса определяют значения индукции насыщения Bs, остаточной индукции и коэрцитивной силы Не (рис. 17,4). Удельные потери на единицу веса в ферромагнитных материалах при переменном токе определяют при заданной максимальной индукции Вт н частоте /. Если, например, В = Юкгс = тл, а / = 50 гц, то эти потери обозначают Рю/5о [ т/кг]. Если снять ряд петель гистерезиса при переменном токе для нарастающих значений иапряжениостп поля Н и соединить их вершины плавной линией, то получится основная кривая индукции (намагничивания). С помощью этой кривой опре- [c.229]

Сплав железа с кремнием (0,5-ь 5%) называют электротехнической сталью. В стали могут присутствовать примеси углерода и серы при их содержании свыше 0,01% заметно увеличиваются магнитные потери / ю/бо- Легирование кремнием имеет важное значение. При введении кремния происходит раскисление стали, а углерод переводится из ухудшающего магнитные свойства соединения цементита Feg в графит, выпадающий в виде мелких включений. При наличии кремния снижаются магнитострикция и анизотропия, а строение стали приобретает крупнозернистую структуру. Слегка искажая кристаллическую структуру, кремний вызывает повышение удельного сопротивления р до примерно 60-10 ом-см. Вместе с тем [c.233]

Совместное воздействие газовой среды, состоящей из оксидов серы, воздуха и водяного пара, вызывает более интенсивную коррозию металлов, чем каждого из указанных газов в отдельности. Увеличение содержания серы в топливе, дающем газообразные продукты сгорания (например, легкое дистиллятное топливо), приводит к увеличению скорости коррозии сталей, но далеко не во всех случаях. Влияние содержания серы в топливе возрастает при повышении температуры и повышении концентрации никеля в сплаве. О роли указанного фактора можно судить по данным о коррозии аустенитных сталей 08X18HI0T и Х23Н18 в продуктах сгорания дистиллятных топлив с различным содержанием серы. Опыты продолжительностью 100 ч при 800 °С показали, что удельная потеря массы указанных сталей при содержании в топливе 0,31 0,41 и 0,96 % серы равняется соответственно 0,79 0,87 и 1,04 мг/см и 0,49 0,61 и 0,70 мг/см [1]. Увеличение скорости коррозии сталей в продуктах сгорания топлива с повышенным содержанием оксидов серы вызвано образованием сульфидов металлов (FeS, NigSa и др.) на их поверхности. Присутствие же сульфидов в поверхностной пленке продуктов коррозии приводит к увеличению скорости диффузионных процессов, происходящих в ней. [c.221]

Ю 16ЮХ Высокопроницаемые сплавы с большим электросопротивлением, твердостью и износостойкостью, малым удельным весом Сердечники записывающих и воспроизводяш,их головок, импульсных трансформаторов и имеюш,их малые потери на вихревые токи магнитные элементы конструкций [c.244]

Сплав Сортамент Класс Толщина или диаметр, мм Индукция, Тл, ие менее Удельные потери, Вт/кг, не более Коэр- цитив- ная сила, А/м, не более Магнитная проницаемость, мГн/м, не менее Магнито- стрикция [c.167]

Рис. 217. Зависимость удельных потерь от частоты для сплава марки 49К2ФА в лентах толщиной 0,1 мм (после термо-магнитной обработки) при индукции

Сочетание высокой коррозионной стойкости и удельной прочности в жидких щелочных металлах и их парах делает молибден и его сплавы одним из лучших материалов в автономных энергетических установках для космических аппаратов. В последние годы в этом направлении достигнуты значительные успехи. Например, по данным работ [169а, 186а], турбинные лопатки (см. рис. 1.2) из молибденовых сплавов TZM успешно выдержали длительные испытания в опытных установках, где качестве рабочей среды использовали пары цезия и калия. После испытания в опытной турбине в течение 3000 ч при температуре 750°С и скорости потока 160 м/с потеря массы лопаток составляла всего лишь 0,029%, а максимальная глубина коррозии менее 0,025 мм. Благодаря высокому модулю упругости и высокому пределу текучести, молибденовые сплавы типа TZM являются хорошим материалом для пружин, работающих в жидких металлах при температуре 800—1000° С. Такие пружины, покрытые никелем или дисилицидом молибдена, могут быть использованы также в окислительной среде при высоких температурах. Высокий модуль упругости, отсутствие взаимодействия с жидкими металлами и хорошая теплопроводность сделали молибден и его сплавы одним из лучших материалов для изготовления прессформ и стержней машин для литья под давлением алюминиевых, цинковых и медных сплавов. [c.146]

К преимуществам, связанным с применением МНП, относят их повышенную на 25 - 30 % стойкость, уменьшение затрат времени на замену резца при его затуплении, большую точность размерной обработки, сокращение примерно в 6 раз потерь вольфрама, тантала и кобальта (так как возврат на переработку отработанных многогранников составляет более 90 % их произведенного количества, а напайных пластин - лишь около 15 %), снижение расхода стали на изготовление державок и удельных затрат по эксплуатации инструмента при одновременном увеличении до 30% производительности труда на операции обработки. Общий экономический эффект от применения 1 кг МНП в металлообработке составляет 80 руб. Кроме того, на режущих гранях многогранных неперетачиваемых пластин можно создавать слои с повышенной износостойкостью, улучшая эксплуатационные свойства инструмента (для напайных пластин такой прием не годится, так как при первой переточке этот слой будет полностью удален). Наиболее удачные пластины с износостойким слоем были разработаны в начале 70-х годов шведской фирмой "Sandvik oromant , предложившей наносить слой карбида титана на поверхность пластин из твердых сплавов подгрупп Р40, РЗО и К20 по классификации ИСО. При этом стойкость пластин повысилась в три раза. [c.120]

Сплав вектолит (фирма Дженерал электрик ) получают из окиси железа и окиси кобальта. Он имеет высокое удельное электрическое сопротивление, высокую коэрцитивную силу и низкие потери из-за вихревых токов его применяют в высокочастотных магнитных полях. [c.303]

Наиболее интенсивно в последнее время продвигаются разработки аморфных материалов для сердечников низкочастотных (50—. 60 Гц) трансформаторов. Как видно из табл. 10.4, основной характерной особенностью аморфных магнитных сплавов является, то, что потери энергии на перемагничивание в сердечнике, связанные с вихревыми токами, крайне малы вследствие высокого значения удельного электросопротивления и малой толщины ленты. Данное обстоятельство можно эффективно использовать. Так, потери в сердечниках из аморфного сплава Fe8iBi3Si4 2 составляют 0,06 Вт/кг, т. е. примерно в двадцать раз ниже, чем потери в текстурованных листах трансформаторной стали. [c.301]

Схема строения рабочего пространства ферромарганце вой печи (прямоугольной) показана на рис. 28 (слева передняя стенка, где происходит основная завалка шихты). Повышенное содержание углерода в шихте, хотя и несколько снижает содержание марганца в шлаке, но одновременно увеличивает восстановление кремния и потери марганца испарением в результате меньшей глубины посадки электродов, что в свою очередь повышает удельный расход электроэнергии. Нормальная работа печи характеризуется отсутствием сколько-нибудь заметных электрических дуг и незначительным погружением электродов в шлак. В случае работы печи с недостатком восстановителя сплав получается с низким содержание.м кремния и высоким содержанием фосфора, посадка электродов излишне глубокая, нагрузка на электродах неустойчивая, повышаются потери марганца в шлаке (нормальным считается содержание в шлаке 37—41 % МпО), снижается производительность печи, повышается удельный расход электроэнергии. Недостаток восстановителя может привести к разру- [c.150]

Метод электроискрового легирования. С целью упрочнения поверхности изделий из алюминиевых сплавов с применением НП SiзN4 и разработана технология [47] электроискрового легирования (ЭИЛ). Технологию упрочнения отрабатывали на плоских заготовках, вырезанных из прессованных полос алюминиевого деформируемого сплава Д1. Предварительно упрочняемую поверхность промывали 10...15 мин в 15%-м растворе каустической соды при 363 К и сушили в потоке горячего воздуха. Затем в поверхность металла в течение 2 мин втирали НП. После этого с помощью установки Эми-трон-14 при использовании графитового электрода диаметром 6 мм (графит марки МПТ-6) осуществляли электроискровую обработку поверхности при круговых перемещениях электрода со скоростью о,07...0,09 мм/мин, частоте вибрации Г = 400 Гц и рабочем токе I р = 1А. Из упрочненных заготовок вырезали цилиндрические образцы диаметром 10 мм и высотой 15 мм. На приборе ПМТ-3 измеряли микротвердость (НУ) упрочненной поверхности. Испытания на износ проводили на машине МТ-2 при возвратно-поступательном перемещении образцов по контртелу из стали СтЗ в течение 3 ч при удельной нагрузке 10 Н/мм . В качестве смазки использовали трансформаторное масло, которое подавалось в зону трения непрерывно в автоматическом режиме. Износ определяли по потере массы образцов путем их взвешивания на аналитических весах ВЛА-200 до и после испытания. Полученные данные показали, что ЭИЛ поверхности образцов из сплава Д1 графитовым электродом повышает ее микротвердость в 1,8 раза по сравнению с необработанным сплавом (с 200 до 360 ед. НУ), обработка НП SiзN4 с последующим ЭИЛ графитовым электродом — в 1,87 раза (до 374 ед. НУ), а обработка НП Т1М и ЭИЛ графитовым электродом — в 2,26 раза (до 453 ед. НУ). При этом износ упрочненной поверхности уменьшился соответственно в 1,84 2,3 и в 4 раза. [c.285]

Пермаллои с содержанием 45 -83 % Ni характеризуются большой магнитной проницаемостью /Хд < 70 10 /x njax < 247 10 , что обеспечивает их намагничивание в слабых полях (рис. 16.8). Повышенное удельное электросопротивление по сравнению с чистыми металлами Fe и Ni позволяет использовать эти сплавы в радиотехнике и телефонии при частотах до 25 кГц. Малая коэрцитивная сила [Не < 16 А/м) уменьшает потери на гистерезис при перемагни-чивании. По значению индукции насыщения сплавы с повышенным содержанием никеля уступают железу и стали. В зависимости от состава Bs изменяется в пределах 0,5 - 1,5 Тл. Большим достоинством пермаллоев является их высокая пластичность, что облегчает технологию получения полуфабрикатов тонких листов, лент и проволоки, используемых при изготовлении сердечников. [c.536]

На сплавах титан—палладий была изуч ена кинетика накопления палладия на поверхности. Установлено, что не весь накапливающийся на иоверхности палладий катодно-эффективен. Часть палладия накапливается на поверхности в катод-но-неэффектив ной форме. Это может явиться следствием потери некоторыми частицами палладия электрического контакта с основой (например, вследствие подтравливания основного металла, изолящиии окисными слоями или механического отрыва пузырьками водорода) или повышением удельного перенапряжения на частицах палладия, из-за их наводорожива-ния или отравления (мышьяк, сурьма). Было установлено, что соотношение эффективного палладия к неэффективному зависит от условий коррозии. Оно возрастает при увеличении содержания палладия в сплаве. [c.38]

При поверхностной обработке изделий из алюминиевых сплавов объемная масса, гранулометрический состав и удельная поверхность стружки зависят от вида и режимов обработки, что может оказывать существенное влияние на скорость окислекия, а следовательно, и на величину потерь алюминия от окисления. Чтобы устранить искажение результатов наблюдений по этой причине, все изучавшиеся партии стружки были взя1ы с близкими гранулометрическими характеристиками и, следовательно, имели одинаково развитую поверхность. [c.44]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...