Основные элементы методики испытаний

ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ МЕТОДИКИ ИСПЫТАНИЙ [c.32]

Методики испытаний конкретных машин и их элементов неизбежно будут иметь особенности, связанные с механикой, физикой рабочих процессов, с конструктивными и технологическими характеристиками машин и деталей, с их назначением и конкретной целью испытаний. Однако существуют общие принципы и положения, которые могут служить основой при разработке любой частной методики испытаний. Эти принципы должны исследоваться и разрабатываться с учетом основного вида разрушения, приводящего к отказу объекта. [c.4]

Важное практическое значение приобрела методика восстановления ресурса роторов, основанная на периодическом удалении с их поверхности (с целью не допустить развития в роторах макротрещин) слоев толщиной б с 0,5 мм через 60—100 тыс. ч как в зонах конструкционных концентраторов, так и в центральных полостях. При этом предусматривают также герметизацию центральной полости и заполнение ее сухим инертным газом. Эта разработка впервые апробирована в 1974 г. на действующей ГРЭС, где в условиях капитальных ремонтов тщательно отработаны технология и необходимая оснастка [24]. Испытания образцов из сталей для роторов с периодическим снятием поверхностных слоев показали, что рассматриваемая профилактика может в несколько раз увеличить ресурс роторов (вероятно, до 300 тыс. ч и более). Аналогично решают эту задачу энергетики Японии и США [77]. Основные элементы этой методики могут эффективно применяться и для других ответственных конструкций, в частности, барабанов котлоагрегатов. [c.16]

Испытания продукции — это разновидность контроля, поэтому им также присущ системный подход. В систему испытаний входят следующие основные элементы объект (изделие, продукция), категория испытания, средства для проведения испытаний и замеров (испытательное оборудование и поверочные или регистрирующие средства), исполнитель испытания, нормативно-техническая документация на испытания (программа, методики). [c.98]

Сопротивление сдвигу связных (глинистых и лессовых) грунтов. Сопротивление сдвигу связных грунтов имеет сложную природу и определяется как внутренними, так и внешними факторами. Влияние внутренних факторов (состав, структура, текстура грунта) проявляется через силы сцепления и трения между структурными элементами грунта. Внешние факторы объединяют влияние методики (режим, условия подготовки образца к испытанию) и велич-чину нормального давления. Различают две основные методики испытания связных грунтов на сдвиг 1) тотальных напряжений [c.71]

При испытании опытного образца оценивается также влияние на погрешность статической жесткости. Измерение жесткости производится по известным методикам, но с учетом жесткости основных сопряжений станка и элементов, влияющих на точность выходных параметров типовой детали. [c.171]

Предел текучести приповерхностных слоев материалов. Изменение предела текучести по глубине материала можно было бы определить ранее описанными методами [197, 282]. Однако испытание очень тонких образцов толщиной 0,045 мм [282] весьма трудно осуществить в массовых измерениях. Методика [197], основанная на разрезании деформированного образца и сравнении фотографий зерен до и после деформации, весьма приблизительная и трудоемкая. Основная идея этих экспериментов состоит в том, что массив материала разделяют на элементы, а это создает неудобство. [c.97]

При испытаниях материалов на лабораторных установках должны воспроизводиться основные условия трения на поверхности, которые могут быть при эксплуатации деталей, и реализовываться один и тот же вид изнашивания 120.41]. Для правильного выбора методики и условий испытаний на лабораторной установке необходимо подробно ознакомиться с условиями работы исследуемого узла трения (скорость скольжения, давление в зоне контакта, режим смазки, температура в поверхностном слое деталей и др.), а также выявить основной механизм (вид) изнашивания элементов пар. Выявить основной механизм изнашивания можно лишь при тщательном изучении характера повреждений рабочей поверхности деталей и структурных изменений в их активных слоях. В тех случаях, когда на лабораторных установках воспроизведение условий трения при эксплуатации невозможно, используют следующие критерии выбора условий испытаний [20.41] [c.402]

Специальный раздел отчета должен быть посвящен методике измерений и расчетов. В этом разделе приводится подробная схема расстановки средств измерения (по типу схем, приведенных на рис. 13-12, 13-13 и 13-15), указывается тип приборов, которые использовались при испытании, оценивается погрешность измерения основных параметров (состава продуктов горения по тракту, температуры продуктов горения, расхода пара и питательной воды и т. п.), приводятся результаты тарировки газоходов, воздухопроводов и других элементов с указанием коэффициентов тарировки и схем разбивки сечений, в которых производились измерения. При описании методики расчетов приводятся основные уравнения, по которым составлялся тепловой баланс котлоагрегата, с указанием параметров, принятых без измерений. [c.271]

Книга состоит из пяти глав. В гл. I рассмотрены вопросы методики приготовления и испытания образцов. Гл. II посвящена закономерностям деформационного упрочнения. В гл. III для ряда металлов в последовательности Периодической системы элементов рассмотрены температурно-скоростные зависимости напряжения течения и пластичности. В гл. IV приводятся данные по усталости, ползучести и длительной прочности. Гл. V в сущности посвящена обсуждению основных результатов, изложенных в первых четырех главах. [c.5]

При разработке программы испытаний и системы измерений следует четко представлять вопросы, подлежащие проверке во время проведения опытов. Для этой цели ряд вопросов, особенно применительно к новым конструктивным решениям, не исследованным в промышленных условиях, должен быть проверен расчетным путем (теплогидравлические характеристики, условия застоя циркуляции, возможность возникновения межвитковой пульсации потока, расслоения пароводяной смеси и т. п.). Основным назначением таких расчетов является выявление элементов, которые должны быть наиболее полно оснащены измерениями, а также предварительное определение границ опасных режимов. Проведение расчетов, однако, не может заменить экспериментальной проверки. Это определяется прежде всего возможностью лишь приближенного принятия ряда исходных данных (особенно, таких, как тепловые нагрузки отдельных поверхностей нагрева, тепловые неравномерности в различных зонах топки и газоходов, параметры среды по тракту котлоагрегата при низких расходах топлива и т. п.). Вместе с тем после получения указанных- исходных данных экспериментальным путем повторное проведение соответствующих расчетов может позволить существенно сократить объем испытаний. Это следует иметь в виду при разработке системы измерений. Ряд вопросов не может быть выяснен расчетным путем, что определяется отсутствием методик для нестационарных режимов. Некоторые наиболее характерные из них рассмотрены ниже. [c.67]

Создание АФАР требует решения большого круга задач. К ним относятся разработка соответствующей элементной базы, конструирование активных антенных элементов и АФАР в целом, определение ожидаемых характеристик АФАР и оптимизация параметров ее основных узлов с целью получения характеристик АФАР, близких к предельным, разработка методик настройки АФАР и измерения ее характеристик, проектирование и изготовление необходимой контрольно-измерительной аппаратуры, проведение испытаний АФАР и т. д. [c.3]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Следующим этапом практического ознакомления студентов с основными вопросами надежности и долговечности машин является выполнение ими лабораторной работы Испытание токарно-револьверного автомата типа 1Б118 на технологическую надежность . В данной работе студенты изучают методику испытания токарно-револьверного автомата на индивидуальную технологическую надежность, являющуюся кратким примером реализации общей методики испытания станков на технологическую надежность, разработанную и развиваемую в настоящее время в МАТИ под руководством проф. Пронико-ва А. С. и частично преподаваемую студентам при чтении курса лекций по надежности и долговечности машин. Оценка технологической надежности станка в данной работе производится на основе анализа отклонений от номинала размеров деталей, обрабатываемых на станке в течение установленного межнала-дочного периода. Последняя лабораторная работа данного сборника Исследование надежности автоматического импульсного привода является примером испытания на надежность сложной системы автоматического регулирования с обратной связью. Эта работа на примере привода знакомит студентов с методикой и аппаратурой экспериментальных исследований на надежность подобных систем. Студентам предложено, разобрав принцип автоматического регулирования в импульсных системах, структурную и кинематическую схемы привода, изучить схему физических процессов, протекающих в приводе и влияющих на изменение начальных параметров системы. Схема физических процессов, положенная в основу расчета привода на надежность, позволяет выяснить взаимосвязь отдельных элементов импульсного привода, процессов, протекающих в нем во время работы, и выходных параметров системы. [c.312]

Приведенные в табл. 5.1 значения твердости могут быть использованы при диагностике технического состояния основного металла и сварных соединений аппарата (как наиболее экономичный метод обследования). При этом если твердость металла испытанных участков будет ниже допустимого значения, то необходимо провести дополнительное испытание механических свойств с вырезкой металла из аппарата или контроль состояния микроструктуры металла в этих зонах. Так, для металла конструктивных элементов обследуемого аппарата из стали марки 17ГС измеренные значения твердости по Бринеллю должны быть ниже 145 единиц. Методика оценки структурного состояния металла поверхности аппарата с помощью реплик изложена в разделе 5.2.2. [c.321]

Для определения коэффициентов аир уравнения (2.34) в соответствии с методикой обработки экспериментальных данных достаточно испытать три-четыре серии образцов по общему режиму ие-изотермического малоциклового нагружения при варьировании основных параметров (например, /в), чтобы реализовать различные соотношения щ1ар Уравнение (к34), характеризующее нелинейный закон суммирования повреждений при вычислении их по соотношениям (2.30), является основой для определения разрушающего числа циклов Nf материала в опасной зоне конструктивного элемента с использованием характеристик длительной и малоцикловой прочности. В последнем случае необходимо выдержать определенное сочетание полуциклов нагрева и охлаждения. Приближенно характеристики малоцикловой прочности можно получить при испытаниях на термическую усталость, если в реальном объекте иолуцикл сжатия приходится на область высоких температур и выдержки осуществляются при 7 тах- [c.91]

Следует вместе с тем учитывать, что в любом случае применяемая методика по результатам ускоренных испытаний дает возможность оценить ресурс сварных соединений (также и основного металла) только по предельному состоянию металла на стадии разрушения, следовательно, с коэффициентом запаса прочности и = 1, а такой запас прочности является недостаточным. Поэтому в оцененный срок ресурса должна вноситься поправка (например, вводиться коэффициент безопасности) для соответствующего обеспечения запаса прочности элементов паропровода (сварных соединений, гибов, прямых труб). [c.242]

Поскольку свойства композитов изучены недостаточно, трудно говорить об обоснованных методиках ускоренных ресурсных испытаний. Образцы из композитов обычно очень дороги, так что разработчики предоставляют их в количестве, совершенно недостаточном для обоснованных статистических выводов. Таким образом, для современных композиционных материалов развитие структурных подходов более актуально, чем для традиционных материалов. К тому же, элементами структуры композиционных материалов служат волокна, прослойки матрицы, границы раздела матрица—волокно, механические свойства которых могут быть исследованы относительно легко. Предсказание свойств будуш,его композита по свойствам компонентов и границ их раздела — основная задача механики композитов. [c.121]

Идея испытания на расслоение у кромки зародилась у Пэйгано и Пайпса [38], которые предложили для определения межслойной прочности применять многонаправленный слоистый композит, нагружаемый растяжением. Последовательность укладки слоев выбиралась так, чтобы основной причиной расслоения у свободной кромки было межслойное растяжение. В работе [37] 3ja методика была распространена на исследование начала и развития расслоения в графито-эпоксидных слоистых композитах ( 302/90°/90°, подвергнутых одноосному растяжению. Для расчета скорости высвобождения энергии деформирования было использовано уравнение (73). В обеих работах образцы не имели инициирующих трещин. Поэтому рост трещин от кромок не был ни однородным, ни симметричным. Кромочная трещина не оставалась в срединной плоскости, а переходила с нее на поверхность раздела 90°/-30° и обратно, что приводило скорее к смешанному типу раэрушения, чем к чистому расслоению типа I. В работе [37] для разделения вкладов механизмов типов I и II был применен метод конечных элементов. [c.241]

Цель настоящей работы — ознакомление с основной аппаратурой и методикой сравнительных коррозионных испытаний, применяемых при исследовании коррозионной стойкости металла в условиях, приближающихся к условиям эксплуатации, а также сравнение коррозионной стойкости различных металлов. Испытания проводят в атмосферных усло виях на открытом и закрытом стендах, во влажней камере, в аппаратах для испытания при переменном (таух-аппарат) и полном погружении (шпиндельный аппарат). Кроме того, при изучении атмосферной коррозии при помощи внелабораторных и лабораторных испытаний сравнивают коррозионную агрессивность среды по величине тока модели коррозионного элемента, работающего в атмосферных условиях. [c.143]

Специальный раздел отчета должен быть посвящен методике измерений и расчетов. В этом разделе приводится подробная схема расстановки средств измерения (по типу схем, приведенных на рис. 10-12, 10-13 и 10-15), указывается тип приборов, которые использовались при испытании, оценивается ногрещность измерения основных параметров (состава продуктов горения по тракту, температуры продуктов горения, расхода пара и питательной воды и т. п.), приводятся результаты тарировки газоходов, воздухопроводов и других элементов с указанием коэффициентов тарировки и схем разбивки сечений, в ко- [c.250]

Освоение изложенной методики представляет практический интерес при проведении расчетов перед испытаниями и позволит существенно облегчить обработку испытаний. Для многотрубных элементов гидравлические и температурные условия в разверенных трубах могут быть определены без построения гидравлических диаграмм при помощи разверочных характеристик, объединяющих гидравлические характеристики разверенных и средних труб и выражающих основные показатели тепловой и гидравлической разверок двумя зависимостями [c.224]

Опыты проводились по следующей методике. Перед соплом устанавливалось давление ро, для которого при температуре окружающей среды 20 С за приемным отверстием получалось выбранное значение давления рз, о. Это значение ро сохранялось в дальнейщем неизменным. После указанной выще первоначальной настройки элемент вводился в печь. Первоначально были проведены опыты при Н = 5 и 12 мм, когда приемное отверстие еще находилось в области начального участка струи. При этом с внесением элемента в печь сохранялось значение Рз=Рз, о (испытание проводилось при температурах до 750°С). Затем были проведены опыты, при которых входное отверстие приёмного канала находилось в области основного участка струи, [c.98]

Методика экспериментального исследования. Вместе с развитием и совершенствованием аэродинамических схем вентиляторов разных типов развивалась и совершенствовалась методика их экспериментального исследования. До пятидесятых годов основной метод экспериментального исследования моделей центробежных вентиляторов состоял в определении суммарных аэродинамических характеристик. Большая работа по разработке аппаратуры и лабораторной и заводской методик проведения аэродинамических испытании была проведена М. Я. Гембаржевским (1935, 1953), А. Г. Бычковым и И. О. Керстеном (1964) и др. Один из упрош енных методов экспериментального определения характеристик вентиляторов, так называемый метод реакций разработан С. Е. Бутаковым (1959). Однако такие методы экспериментального исследования, основанные на получении суммарных характеристик, не позволяли оценить эффективность работы отдельных элементов ступени и тем самым наметить правильные пути совершенствования аэродинамических схем. Используемые в то время методы визуального исследования потока с помош ью шелковинок и дыма давали лишь качественную картину течения в отдельных элементах проточной части вентиляторов. Для исследования реального физического процесса, про-исходяш его в различных элементах ступени, этих данных было недостаточно. [c.858]

Пусконаладочным работам предшествует проверка качества монтажа оборудования установки и соответствия ее проекту. Выявленные дефекты подлежат устранению. Испытания проводят в условиях, близких к эксплуатационным. Предварительно определяют работоспособность отдельных элементов установки приемно-отправительных устройств, путевых устройств, воздуходувных машин, системы управления и сигнализации. При контейнерном исполнении установки подготовленные к эксплуатации грузоносители тщательно осматривают, проверяют крепления крышек, проводят основные контрольные измерения. Затем проводят аэродинамические измерения параметров работы установки на чистом воздухе определяют общие потери давления в транспортной части и воздуховодах, расход и скорость воздуха в трубах, подсосы в отдельных элементах пневмосети. Для измерений используют чашечный микроманометр, С-образный манометр и пневмометрическую трубку. Измерения проводят по общепринятым методикам. [c.152]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...