Основные элементы автоматической сборки

ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СБОРКИ [c.568]

Основные элементы автоматической сборки [c.571]

Процесс автоматической сборки состоит из следующих основных переходов (элементов) подача деталей к месту сборки в ориентированном положении относительно базирующих сборочных устройств, сопряжение собираемых деталей, фиксация сопряжения контроль качества сборки и выдача собранного изделия. Кроме перечисленных переходов, могут быть контроль наличия деталей на сборочных позициях [c.249]

Заслуживает внимания сборочный автомат, основным элементом которого является станина, снабженная механизмом, управляющим движением горизонтально- или вертикально-замкнутой цепи, на которой закреплены установочные приспособления. На станине вдоль цепи расположены автоматические механизмы, производящие клепку, запрессовку, пайку, затяжку гаек и винтов, а также требующиеся в процессе сборки операции механической обработки. Автоматы могут быть соединены в линии и в этом случае снабжаются передаточными устройствами [114]. [c.480]

Важнейшее преимущество промышленных роботов — возможность реализации циклов перемещений любой сложности с оптимальными режимами, с быстрой переналадкой, длительным поддержанием параметров процесса на необходимом уровне, что невыполнимо при ручных работах. Основные недостатки промышленных роботов, помимо их значительной стоимости, — невысокие быстродействие и точность позиционирования. Применительно к различным технологическим задачам значимость этих преимуществ и недостатков неодинакова. При сварке и окраске адаптация в управлении процессами позволяет поддерживать их параметры более стабильно, чем это может делать человек. Иные условия при транспортировании, загрузке и особенно сборке, где решающее значение приобретают такие факторы, как точность позиционирования и быстродействие при значительных перемещениях, совмещение различных действий во времени. Операции автоматической загрузки и сборки, связанные с перебазированием конструктивных элементов, — самые ненадежные в технологическом цикле. Так, исследования работоспособности специализированных загрузочных механизмов — автооператоров-показа-ли, что в токарных автоматах на долю указанных операций приходится до 70 % всех отказов. Наличие последних не исключено и при внедрении роботов, поскольку отказы обусловлены такими объективными причинами, как наличие стружки, нестабильность размеров деталей, погрешности позиционирования и др. Эти причины могут быть устранены лишь длительной доводкой конструкций. [c.16]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

Таким образом, основными условиями успешного развития автома тизации сборочных работ являются создание технических средств авто матизации только на прогрессивные технологические процессы сборки, базирующиеся на современных достижениях науки и передовом опыте всемерное повышение степени унификации автоматизированного сборочного оборудования, создание переналаживаемых полуавтоматов, автоматов и сборочных автоматических линий с широким использованием нормализованных систем и элементов конструкции. [c.520]

Для увеличения гибкости и производительности автоматического сборочного производства целесообразно использовать несколько типовых РТК. Такие роботизированные сборочные участки являются важным элементом ГАП. Переналадка участка на сборку новых изделий из некоторого класса сводится в основном к замене алгоритмов и программ управления роботами и другим оборудованием. [c.320]

Доступ оборудования в зону выполнения соединения является одной из основных характеристик в проектировании технологического процесса сборки. При этом встает ряд задач, которые необходимо решать в автоматическом режиме, а именно выделение зоны соединения вокруг места постановки силовой точки, движение оборудования к месту постановки силовой точки, ориентация оборудования в зоне соединения, оценка непересечения оборудования с элементами конструкции. Эти задачи объединены термином задача о геометрической совместимости конструкции и оборудования . Плоский вариант задачи о геометрической совместимости решен в работе [4]. Современный уровень AD/ AM/ AE систем требует объемного решения задачи. [c.399]

Развитие комплексной автоматизации производства приводит к созданию линий и автоматических станков, в которых изготовление деталей и их сборка осуществляются на одном агрегате. Это, в частности, широко применяется при изготовлении деталей методом штамповки. Обработка деталей и их сборка на одном агрегате очень удобна, так как облегчает ориентацию деталей в момент сборки. Совершенствование технологии сборки не имеет пределов. При любой стадии механизации и автоматизации сборочных работ для слесаря-сборщика имеются большие возможности рационализации сборочного процесса (более подробно элементы механизации и автоматизации рассматриваются при изучении основных операций слесарно-сборочных работ). [c.211]

Размещение оборудования в сборочно-сварочном цехе. Сварка основной массы металлоконструкций для строительных и монтажных работ производится на крупных заводах, где организовано поточное и крупносерийное производство. Современные заводы оснащены автоматическими линиями для обработки и сварки типовых узлов и механизированными стендами, манипуляторами и кантователями для сборки и сварки отдельных элементов и конструкций. Некоторые заводы специализируются на изготовлении конструкций одного или нескольких типов, как, например, легких структурных конструкций, оконных и фонарных переплетов промышленных зданий, рулонированных конструкций и т. п. Организация сварочных работ на этих крупных металлообрабатывающих предприятиях рассматривается в специальной учебной литературе. В данном параграфе будет рассмотрена организация сварочных работ на небольших заводах и в мастерских, производящих мелкосерийные конструкции п монтажные заготовки и состоящих в ведении строительных и монтажных организаций. На этих заводах и в мастерских обычно руководит сваркой начальник цеха, участка или мастер по сварке. [c.345]

Конструктивные элементы основных типов швов сварных соединений из углеродистых или низколегированных сталей, свариваемых автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом, установлены ГОСТ 8713—79. В зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки ГОСТ устанавливает формы разделки кромок для каждого вида соединения. Требования к подготовке кромок и сборке изделия под сварку более высокие, чем при ручной сварке. Эти требования вытекают из условий автоматической сварки. Настроенный под определенный режим автомат точно выполняет установленный процесс сварки и не может учесть и выправить отклонения в разделке кромок и сборке изделия. Разделку кромок производят машинной кислородной или плазменно-дуговой резкой, а также на металлорежущих станках. [c.73]

Технологический процесс автоматической сборки составляют следующие основные элементы 1) подача деталей на сборочную позицию. 2) ориентация деталей друг относительно друга 3) сопряжение деталей 4) закрепление деталей 5) контроль наличия деталей и качества соединения 6) транспортирование сборочной единицы (или издели ) на следующую позицию или операцию. Самым проблемным и характерным элементом для автоматической сборки является второй элемент. Ориентация деталей в пространстве бывает 1) по одной наружной цилиндрической поверхности 2) по двум наружным цилиндрическим поверхностям с параллельными осями 3) по двум наружным цилиндрическим поверхностям с пересекающимися осями 4) по одной внутренней цилиндрической поверхности 5) по двум внутренним цилиндрическим поверхностям с параллельными осями 6) по одной наружной и одной внутренней поверхностям с перпендикулярными осями 7) по плоскостям 8) по одной плоскости и одной наружной цилиндрической поверхности 9) по одной плоскости и одной внутренней цилиндрической поверхности. [c.742]

Эффективность автоматизации во многом определяется надежностью и безотказностью работы оборудования. Практика свидетельствует, что коэффициент использования автоматических сборочных установок обычно 0,7—0,8 редко бывает выше 0,85 Оставшиеся в этом последнем случае 15% временив основном скла дываются из простоев вследствие неоднородности деталей, уча ствующих в сборке (хотя все они, конечно, годные), — 13% и не поладок в работе элементов автоматической установки—2% [c.613]

Основные виды закрепления, характерные для процесса автоматической сборки, приведены в табл. 1, составленной с использованием материалов К. Я. Муценека [27]. Закрепление сопряженных деталей может производиться как в процессе соединения тем же устройством (запрессовка), так и специальными механизмами и устройствами, включаемыми в состав сборочного оборудования. Механизмы закрепления иногда могут быть представлены сложными самостоятельными агрегатами или блоками в сборочном оборудовании. Часто требования, предъявляемые к элементу закрепления деталей, определяют технологическую и конструктивную сущность сборочного автоматического оборудования. [c.9]

Сложение двух уравнений (5.15) определяет траекторию движения центра инерционного элемента сборочной головки, характер которой во многом зависит от принятых частот вынужденных колебаний. Основные виды траекторий движения центра инерционного элемента, применяемые для выполнения автопоиска при автоматической сборке, приведены в табл. 27. [c.232]

Газовые турбины с точки зрения выполнения основных операций общей сборки (центровки роторов и корпусов) имеют, в принципе, одинаковое устройство с паровыми турбинами. Поэтому для центровки и сборки газовых турбин в основном используют описанные выше методы центровки и сборки паровых турбин. Некоторые особенности сборки газовых турбин вытекают из особенностей конструкции отдельных их элементов, наличия при их эксплуатации высоких температурных градиентов в отдельных частях турбины. Это требуется учитывать, например, при орлопачивании, допуская наличие холодных зазоров, которые автоматически выбираются при достижении рабочей температуры. Имеются различия в методах облопачивания, вызванные применением охлаждаемых лопаток, и некоторые другие особенности. [c.410]

Адаптивные роботы оснащаются устройствами, которые могут выполнять функции, свойственные человеку (осязания, слуха, зрения и т. п.). Структура робота с элементами искусственного интеллекта, предназначенного для реализации процесса автоматической сборки, рассчитана на выполнение следующих основных функций , анализа окружающей среды и распознавания местоположения и пространственной ориентации компонентов сборки, выработки по следовательности действий для осуществления сборки с учетом заданной команды и взаимного расположения компонентов. Такая система, имитирующая функции глаза, руки и мозга человека, анализирует с помощью визуального устройства очувствления структуру сб(юки и необходимые компоненты и определяет процедуру сборки. Поэтому робот такого типа можно представить как композицию из трех подсистем зрительного восприятия, принятия решения ( мозг ), управления манипулятором. Промышленные роботы, снабженные органами искусственного зрения, уже становятся стандартной продукцией ряда ведущих отраслей промышленности как у нас в стране, так и за рубежом. Так, в Японии и США созданы сборочные ПР, способные выбрать нужную деталь среди множества других и поместить ее в соответствующее место, т. е. выполнить операцию совмещения элементов. [c.237]

При изготовлении роторных автоматических линий их надежность можно повысить путем постоянного со-вершенствования технологии производства и сборки, осуществления автоматизации производственных процессов, применения выборочного статистического контроля, отработки элементов конструкции, отдельных узлов и вновь применяемых механизмов на специальных опытных стендах. Повысить надежность, а следовательно, и производительность роторных. линий в процессе их эксплуатации можно прежде всего повышением квалификации обслуживающего персонала (операторов, наладчиков, контролеров, ремонтных рабочих и т. п.). Ресурс надежной работы закладывается в основном при проектировании и изготовлении, а в процессе эксплуатации надежность только снижается, причем скорость изменения ресурса определяется методами и условиями эксплуатации, часто зависит от квалификации обслуживающего персонала. [c.321]

Требования к сборке деталей под электродуговую сварку регламентируются следующими стандартами на основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений ГОСТ 5264—69 — ручная электродуговая сварка ГОСТ 11534—65 — ручная электродуговая сварка (под острым и тупым углом) ГОСТ 8713—70 — автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом ГОСТ 11533—65 автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом (под острым и тупым углом) ГОСТ 14771—69 — электродуговая сварка в защитных газах ГОСТ 15164—69 — электрошлаковая сварка ГОСТ 14776—69 — швы сварных соединений электрозаклепоч-ные ГОСТ 16037—70 — швы сварных соединений стальных трубопроводов ГОСТ 14806—69 — дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов ГОСТ 16098—70 соединения из двухслойной коррозионной стали. [c.123]

Автоматические и полуавтоматические способы дуговой сварки под слоем флюса обеспечивают большую глубину проплавления свариваемого металла. Это определяет особенности подготовки кромок под сварку и сборки соединяемых элементов. При большой глубине проплавления требуется меньший угол разделки, большой размер участка кромки, не подвергаюш,егося скосу, меньший зазор при сварке без подкладок. Основные типы сварных швов, применяющихся при автоматической и полуавтоматической дуговой сварке под флюсом соединений из углеродистых и низколегированных сталей, регламентированы ГОСТ 8713—58 Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы и конструктивные элементы . [c.111]

При разработке технологических процессов сборки в гибком производстве требуется системный подход, при котором промышленный робот (ПР), выполняющий основные операции по сопряжению при узловой и общей сборке, служит главным элементом сложной сборочной роботизированной технологической системы (СРТС). Разновидности таких систем по характеру взаимосвязи робота с другими элементами являются гибкая автоматическая линия сборки с роботами, робот, автономно включенный в поточную сборочную линию либо в комплекс с автоматически действующим оборудованием (например, с карусельным столом), а также робот в качестве индивидуальной сборочндй установки. [c.396]

В настоящее время центр тяжести от массового производства с узкой номенклатурой изделий все более смещается к многономенклатурным производствам с быстрой сменяемостью программы, в результате чего среднее время жизни изделия уменьшается с 7—8 до 2—3 лет. Сборку многоэлементных изделий с большой номенклатурой и малой стабильностью выпуска необходимо осуществлять на базе автоматических линий, построенных по принципу модульного конструирования и унификации основных узлов с целью обеспечения переналаживаемости линий на основные типоразмеры приборов. Такие автоматические линии могут явиться основой для создания автоматических сборочных участков и цехов, реализующих идею малолюдной, а впоследствии безлюдной технологии. Аналогичный подход при создании сборочного оборудования характерен для ведущих зарубежных фирм Фанук (Япония), Бсш (ФРГ), Сор-мель (Франция). Для обеспечения нормальной работы автоматической линии необходимо создание автоматического участка, состоящего из комплекта автоматов кассетирования элементов изделий. Без решения вопроса создания сервисного оборудования эффективность автоматической сборочной линии снижается, так как трудоемкость на указанных операциях сохраняется достаточно высокой, что не позволяет в полной мере решать задачу сокращения численности на операциях сборки. На выходе кассетирующих автоматов должны применяться унифицированные узлы накопитель и робот, а на входе — индивидуальные средства манипулирования. [c.230]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...