Методы контроля с разрушением сварного соединения

XV1.4. Методы контроля с разрушением сварного соединения [c.708]

В зависимости от характера воздействия на материал образца или изделия все разнообразные методы контроля качества сварных соединений могут быть разделены на две основные группы методы контроля без разрушения образцов или изделий — неразрушающий контроль и методы контроля с разрушением образцов или производственных стыков — разрушающий контроль. Обе группы методов контроля регламентируются соответствующими ГОСТами. [c.22]

Сварные соединения рельсов проверяются ультразвуком или испытанием на изгиб. Разрушение изделия должно произойти при заданной нагрузке и величине прогиба. В изломе не должны быть обнаружены недопустимые дефекты. При сварке толстостенных труб и колец подшипников эффективен контроль соединения ультразвуковой дефектоскопией, механические испытания (угол загиба) и металлографическое исследование. Большинство методов контроля связано с разрушением сварного соединения. [c.127]

Проверку прочности соединения можно производить а) нагружением сварного соединения на специальных устройствах б) ручной отбойкой в) выборочным контролем с доведением сваренных деталей до разрушения г) различными физическими методами контроля без разрушения изделия и д) металлографическим исследованием. [c.364]

Представляет практический интерес раздел, в котором показано, как методами металлографии можно определить причины разрушения сварных соединений, связанные с неправильным выбором сочетания материалов в соединении, присадочных материалов и неправильной технологией сварки. Эти данные могут быть использованы при разрушающем выборочном контроле сварных соединений. [c.6]

В настоящее время методы контроля сварных соединений делятся на следующие группы методы контроля подготовки изделий под сварку н наружных дефектов (сюда относится люминесцентный метод контроля) методы контроля с частичным или полным разрушением сварных швов физические методы контроля без разрушения (гамма- и рентгеновский контроль, магнитные и ультразвуковой методы контроля) методы контроля герметичности сварных швов (контроль керосином вакуумный, гидравлический, пневматический методы контроля метод химических реакций и метод течеискателей) методы контроля сварных соединений, образованных с помощью прессовых способов сварки (проверка параметров режима сварки, которые характеризуют степень нагрева и величину осадки). [c.327]

В качестве неразрушающих методов контроля на производстве используют испытания сварных узлов и готовых изделий в условиях, превышающих эксплуатационные (более высокие нагрузки, давление, вибрации, температура), но не приводящих к разрушению сварных соединений. Например, баки и емкости, выполненные с применением шовной сварки, испытывают при давлениях, превышающих рабочие давления на 30—50% (условия испытаний указывают в ТУ на сварной узел). Такие испытания позволяют одновременно контролировать прочность сварных швов и герметичность соединений. Испытания давлением целесообразно сочетать с вибрацией или нагружением узла, чтобы выявить соединения с непроваром в виде склейки. При испытаниях узлов повышенным давлением должны быть приняты соответствующие меры безопасности для обслуживающего персонала, особенно при использовании для этой цели воздуха. [c.121]

В трубопроводах имели место хрупкие разрушения сварных соединений. В настояшее время в результате применения низколегированных сталей, автоматизированных методов сварки, а также прогрессивных способов контроля качества сварных соединений хрупкие разрушения почти устранены. Следует отметить, что для изготовления газо-трубопроводов сейчас широко применяются автоматизированные и механизированные способы производства работ, а также марки сталей с повышенными механическими свойствами. [c.438]

Результаты расчета (см. рис. 4.47) показывают, что размер трещины а, вызывающий хрупкое разрушение аппарата, резко меняется по мере роста величины Если в исходном состоянии (на момент пуска аппарата в эксплуатацию) хрупкое разрушение сосуда, нагружаемого давлением, происходит при глубине трещины а = 12 мм (площадью 17 мм ) и она надежно выявляется средствами дефектоскопического контроля, например, УЗК, то после охрупчивания металла аппарата на 5= 55 С такая возможность контроля утрачивается. Согласно [132], для сварных стыковых соединений толщиной 20 мм предел чувствительности обнаружения дефекта составляет 3 мм . Для точечного дефекта максимальный его размер равен 1,95 мм. На рис. 4.47 горизонтальной линией показан предельный размер дефекта, выявляемый в сварном соединении методом УЗ-контроля. Таким образом, при охрупчивании стали ЛТк = 55 С и выше (точка П на кривой а = утрачивается возможность контроля технического состоя- [c.203]

Все методы контроля качества сварных и паяных соединений можно разбить на два основных вида 1) испытания с разрушением соединений, проводящиеся в процессе отработки технологических режимов или при периодических испытаниях оборудования 2) испытания без разрушения как отдельных соедпнений, так и готовых радиоэлектронных элементов, схем и приборов. [c.412]

Контроль качества сварных соединений рентгеновским и гамма-излучением является наиболее распространенным методом. Он позволяет выявлять внутренние дефекты, определять их местоположение без разрушения контролируемых изделий. Рентгеновское и гамма-излучение представляют собой коротковолновые электромагнитные колебания. Длины волн их различны. Источником рентгеновского излучения является рентгеновская трубка (рис. 54), представляющая собой стеклянный баллон с высоким вакуумом внутри (10 мм рт. ст.) В баллоне имеются два электрода — анод 3, соединенный с положительным полюсом высоковольтного генератора, и катод 1, соединенный с отрицательным полюсом. Катод рентгеновской трубки, представляющий собой спираль из вольфрамовой проволоки, является источником свободных электронов, необходимых для получения рентгеновского излучения. Ток, проходя через катод, нагревает [c.203]

Перспективные методы контроля качества сварного соединения. В последние годы в ЦНИИТМАШе разработаны методы распознавания формы дефекта на основе использования УЗК и применения ЭВМ. Это может иметь большое практическое значение для техники получения сварного соединения, поскольку в трудах акад. Г. А. Николаева показано, что работоспособность сварных конструкций определяется прежде всего формой дефектов. Одним из новых и перспективных методов для исследования процессов ДС и неразрушающего контроля готовых сварных соединений является метод акустической эмиссии (АЭ), основанный на использовании явления эмиссии упругих волн. Процессы ДС сопровождаются рядом динамических явлений (пластическое деформирование, разрыв внутренних связей и др.), при которых происходит излучение упругих волн, вследствие чего они контролируются акустическими методами. При контроле процесса ДС методом АЭ проявляется его активность дефект как источник сигнала обнаруживается в процессе сварки [3]. Метод АЭ уже получил практическое применение для контроля процесса образования соединения при ДС и оценки его качества. Так, например, при ДС меди с бериллием установлено, что по кинетическим зависимостям интенсивности сигналов АЭ от длительности нагрева и охлаждения можно достаточно эффективно контролировать развитие релаксационных процессов в зоне соединения, образование и разрушение интерметаллидных прослоек [14]. Перспективным методом контроля качества ДС является также голографическая дефектоскопия. Проведенные эксперименты дали положительные результаты при контроле тонкостенных конструкций [13]. [c.253]

Если достоверность результатов обнаружения нарушений геометрии трубопроводов, механических, коррозионных и металлургических дефектов (расслоение металла) современными внутри-трубными снарядами высокая, то оценка трещиноподобных дефектов в сварных соединениях, продольных трещин в трубах выглядит более проблематичной. Кроме того, затруднена оценка дефекта как концентратора напряжений, не определяются изменения физикомеханических свойств трубных сталей в связи с их старением, напряжения в теле трубы, коррозионно-механические разрушения стресс-коррозия . Причина возникновения последней во многом связана с тем, что эксплуатация отдельных участков происходит при механических напряжениях, значительно превышающих проектные. Нередко расчётные напряжения, обусловленные внутренним давлением газа, являются лишь частью напряжений, реально действующих в металле труб. Необходимо учитывать напряжения, возникновение которых связано с самим производством труб и последующим монтажом трубопровода (остаточные напряжения). Кроме того, внутритрубная дефектоскопия, другие методы неразрушающего контроля лишь дают информацию о состоянии дел и, сами по себе, ничего не меняют в отношении прочности и надёжности газопроводов. [c.3]

Методы дефектоскопии применяются при контроле сварных стыковых соединений на месте производства монтажных работ. По сравнению с механическими испытаниями и металлографическими исследованиями эти методы имеют то существенное преимущество, что качество сварных швов оценивается без разрушения соединений. [c.302]

К методам технического контроля, применяемым преимущественно в окончательной стадии производства и не связанным с разрушением сварных соединений, относятся а) внешний осмотр и обмеры ншов [c.223]

К методу контроля с частичным разрушением сварных соединений отновитвя снособ местного засверливания, предложенный С. К. Звегинцевым. Способ засверливания применяется для того, чтобы определить качество сварных швов путем выявления в них внутренних пороков — непроваров, шлаковых и газовых включений и трещин как в наплавленном металле, так и по границам сплавления. [c.145]

Трубные соединения часто работают в очень тяжелых эксплуатационных условиях, находясь под одновременным воздействием высокого давления, высокой температуры и агрессивной среды (среды, активно разрушающей металл). Иногда незначительные, трудно уловимые дефекты в стыках (например, перегрев стали в околостыковой зоне) приводят к преждевременному разрушению сварного соединения, следствием которого может быть тяжелая авария дорогостоящей установки. В связи с этим технологический процесс сварки ответственных трубных соединений должен особенно тщательно регулироваться и контролироваться. Это очень важно еще и потому, что до настоящего времени не разработаны надежные методы контроля качества сварных трубных стыков без их разрушения. Одним из важнейших мероприятий по улучшению качества сварки труб и по повышению устойчивости сварочного процесса является его автоматизация. Для получения качественных результатов сварки необходима тщательная подготовка труб перед сваркой торцы должны быть перпендикулярны оси труб. Концы труб, зажимаемые в э.чектродах машины, должны очищаться до металлического блеска вблизи торца внутренняя сторона трубы должна очищаться от смазки и грязи. [c.102]

Целями АЭ контроля являются обнаружение, определение координат и слежение (мониторинг) за источниками акустической эмиссии, связанными с несплошно-стями на поверхности или в объеме стенки сосуда, сварного соединения и изготовленных частей и компонентов. Источники АЭ рекомендуется при наличии технической возможности оценить другими методами неразрушающего контроля. АЭ метод может быть использован также для оценки скорости развития дефекта в целях заблаговременного прекращения испытаний и предотвращения разрушения изделия. Регистрация АЭ позволяет определить образование свищей, сквозных трещин, протечек в уплотнениях, заглушках, арматуре и фланцевых соединениях. [c.313]

Несомненно, наряду с общеизвестными методами предотвращения коррозии под напряжением углеродистых сталей путем регулирования структуры, последующей обработки, подбором коррозионной среды, следует осуществлять контроль действующих в конструкции напряжений. Вероятно, подавляющее большинство разрушений по причине коррозионного растрескивания происходит в результате присутствия в полуфабрикате остаточных напряжений, величина которых обычно близка к напряжениям предела текучести, а должна быть значительно меньше расчетных напряжений. Для устранения коррозионного растрескивания иногда остаточные напряжения можио устранять или понижать до минимальных значений. Так, напряжения в сварных соединениях можно снять отжигом при температуре около 650° С если это невозможно, то их можно значительно снизить или отжигом при более низких температурах [35], или за счет локальных нагревов [36]. Частичное снятие напряжений не применимо к малоуглеродистым сталям, так как они могут растрескиваться при напряжениях 50 — 60 МН/м . В этой связи стоит упомянуть, что .... отпуски холодиодеформироваиной стали при 400—650° С, которые иногда, по-видимому, специально применяются, могут даже понижать сопротивление коррозионному растрескиванию, а не увеличивать его [16]. Если верно утверждение, что термическая обработка при 400—650°С проводимая [c.251]

Просвечивание рентгеновыми и гамма-лучами с фиксированием результатов на пленку является основным и наиболее распрост-раненньш методом контроля сварных швов и соединений без разрушения. Этот метод включает следующие основные операции подготовку сварного изделия к просвечиванию, определение условий и режима просвечивания, просвечивание, фотообработку и сушку пленки, расшифровку рентгенограмм и оценку качества. [c.123]

Исследования (Николаса, Уэллса, Ирвина и др.) упруго-пластических разрушений заставляют переходить от оценки целой конструкции к локальной оценке прочности. Устанавливаются методы (Бирет, Рюль и др.), рекомендующие применение тех или других марок сталей в зависимости от их склонности к локальным разрушениям. Настойчиво рекомендуются всевозможные физические методы контроля сварных соединений и конструкций, обеспечивающих однородность их свойств. Исследуется прочность сварных соединений с учетом имеющейся в них неоднородности (химической, физической, структурной, механической и т. д.). [c.15]

Для обеслечеиия надежности изделий в машиностроении вводят полный или выборочный контроль сварных соединений. Контроль осуществляют визуально, а тa жe с помощью разрушающих и иеразрушающих методов. Выборочный контроль осуществляют обычно путем механических испытаний (статических или усталостных) на прочность или герметичность (вплоть до разрушения). [c.111]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...