Технология контроля сварных соединений

ТЕХНОЛОГИЯ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.305]

Швы сварных соединений — одии из наиболее массовых объектов УЗ-контроля. Технология контроля сварных соединений имеет ряд особенностей, связанных как с конструкцией и формой контролируемых изделий, так и со специфическими дефектами, подлежащими обнаружению УЗ-дефектоскопией. [c.166]

Технология магнитопорошкового контроля сварных соединений принципиально не отличается от описанной в 1.2. Контроль осуществляется как СПП, так и СОН в зависимости от марки стали постоянным, переменным и импульсным токами. [c.77]

Контроль сварных соединений деталей производится при ремонте металлоконструкций кранов различного назначения, экскаваторов, транспортно-отвальных мостов, копров и пр., с помощью методов дефектоскопии, технология проведения которых описана в 3.2. [c.78]

В соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации ремонт паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, и трубопроводов для пара и горячей воды производится по технологии, разрабо анной специализированной организацией (монтажной, ремонтной или др.) до начала выполнения работ по ремонту. Основным документом, определяющим организацию и технологию работ по сборке, сварке, термообработке и контролю сварных соединений является проект производства работ. Исполнительная техническая документация должна подтвердить, что ремонт выполнен в соответствии с разработанной технологией и с Правилами. [c.450]

Рубашки, применяемые для наружного обогрева или охлаждения сосудов, разрешается изготовлять съемными или приварными. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, должна обеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, до расчетной температуры. Сосуды, предназначенные для хранения и переработки веществ, обладающих токсическими или взрыво- и пожароопасными свойствами, должны изготовляться по технологии, обеспечивающей высокую герметичность и прочность сварных швов. Контроль сварных соединений производится ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами (табл. 7.19). [c.514]

Паровые котлы и воздушные резервуары разрешается изготовлять и ремонтировать, применяя все промышленные виды сварки, обеспечивающие высокое качество сварных соединений. Технология процессов сварки и порядок контроля сварных соединений устанавливаются до начала изготовления, при этом следует руководствоваться [c.76]

Если вследствие особенностей применяемого способа сварки, технологии выполнения сварочных работ, условий контроля сварных соединений или других специфических требований необходимая фор.ма подготовки кромок отсутствует в отраслевых нормалях, она должна быть разработана заводом и согласована с ЦНИИТМАШ. [c.506]

Необходимость, объем и, порядок механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений литых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений (в том числе выполняемых при ремонтных работах, при переварке забракованных сварных соединений и др.) должны устанавливаться техническими условиями на изготовление изделия или производственными инструкциями по сварке и контролю сварных соединений (в зависимости от количества и специфики сварных соединений с учетом возможности их бездефектного выполнения при применяемой технологии сварки). [c.563]

Представляет практический интерес раздел, в котором показано, как методами металлографии можно определить причины разрушения сварных соединений, связанные с неправильным выбором сочетания материалов в соединении, присадочных материалов и неправильной технологией сварки. Эти данные могут быть использованы при разрушающем выборочном контроле сварных соединений. [c.6]

Контроль методом красок производится с помощью индикаторных жидкостей, в которые вводят специальные красители. Технология контроля этим методом не имеет существенного отличия от люминесцентного метода. Контролируемые поверхности также очищают от различных загрязнений, наносят слой жидкого индикаторного состава, затем после выдержки, необходимой для заполнения поверхностных дефектов, избыток состава удаляют и производят проявление. При контроле сварных соединений для заполнения дефектов типа трещин требуется выдержка 3...5 мин, пор и межкристаллитной коррозии — 8... 15 мин. [c.46]

Технология контроля сварного шва определяется типом соединения и требованиями к его качеству. Тем не менее в технологии контроля различных соединений можно выделить следующие основные этапы внешний осмотр сварного соединения, выбор способа прозвучи [c.74]

Рассмотрены основные вопросы технологии, оборудования и организации ультразвукового контроля сварных соединений строительных конструкций (металлических и железобетонных).. [c.2]

Небольшой объем книги не позволил с требуемой полнотой рассмотреть все вопросы технологии ультразвукового контроля сварных соединений строительных конструкций. [c.4]

ТЕХНОЛОГИЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИИ [c.101]

Приведены основные данные по металловедению, характеристики оборудования и сварочных материалов, применяемых при ручной сварке и резке металлов. Описана технология различных видов ручной сварки и резки углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и чугуна. Рассмотрены вопросы термообработки и контроля сварных соединений, техники безопасности и противопожарных мероприятий при выполнении сварочных и газорезательных работ, сварка технологических трубопроводов и строительных металлоконструкций. [c.2]

Изложены основные вопросы технологии, разработки оборудования и организации ультразвукового контроля сварных соединений металлических и железобетонных конструкций. Название 1-го изд. (1976 г.) <Ультразвуковой контроль сварных соединений строительных конструкций . Настоящее издание дополнено методами распознавания дефектов и оценки качества сварных швов с помощью ЭВМ, ликвидации помех от ложных сигналов. [c.2]

Основным технологическим процессом, применяющимся при изготовлении строительных конструкций, является сварка, от которой во многом зависят качество и надежность конструкций в целом. Несмотря на прогресс в развитии сварочной техники и технологии, в сварных соединениях по ряду причин возникают дефекты различного вида и размеров, приводящие к снижению работоспособности и долговечности конструкций, а иногда к аварийным ситуациям. Для того чтобы исключить поступление в эксплуатацию сварных соединений с недопустимыми дефектами, необходимо применять эффективные методы неразрушающего контроля. [c.3]

Приведены краткие сведения о сварке, резке и наплавке ме таллов, металлургических основах дуговой сварки, свариваемости металлов, источниках питания дуги, сварочных материалах, технологии различных способов сварки, контроле сварных соединений, рассмотрены вопросы безопасности труда при выполнении сварочных работ. [c.2]

Широкое внедрение прогрессивных способов резки, сварки, термической обработки, контроля сварных соединений прн строительно-монтажных работах требует умелою н грамотного использования вновь выпускаемого оборудования и передовой технологии знания характерных особенностей и технологических приемов при сварке различных новых марок сталей и сплавов, применяемых в строительных конструкциях. [c.4]

В книге кратко изложены существующие способы газовой сварки и резки, приведены основные свойства металлов и сплавов, а также сварочных материалов. Описаны сварочное и вспомогательное оборудование, /Технология сварки и резки, приведены методы контроля сварных соединений. [c.2]

Расскажите о технологии рентгеновского контроля сварных соединений. [c.232]

В брошюре изложены основные процессы, происходящие при газовой сварке и наплавке цветных металлов и сплавов. Описаны оборудование, применяемое при сварке, технология сварки, способы контроля сварных соединений. [c.2]

Внутренние дефекты металлических сварных швов можно, например, определить с помощью проникающего излучения (рентгеновские лучи). Поскольку этот метод контроля связан с большими затратами, его применяют только для контроля сварных соединений, испытывающих высокие нагрузки. Кроме того, такой контроль можно проводить выборочно. Современный уровень развития неразрушающего контроля не позволяет при помощи рентгеновского излучения надежно выявлять внутренние дефекты в сварных пластмассовых соединениях. Поэтому в настоящее время этот метод применяют в заводских условиях лишь для выборочного контроля качества указанных соединений. При этом такой контроль не может дать 100% гарантии пригодности пластмассового сварного соединения. Он служит лишь для оценки соблюдения и стабилизации технологии путем выявления дефектов. [c.78]

Специфичной задачей УЗ-контроля сварных соединений является выявление трещин, расположенных поперек шва. Эти трещины возникают в сталях, склонных к трещинообразованию, при грубых нарушениях технологии сварки. Наиболее часто поперечные трещины возникают в корневой зоне швов, выполненных двусторонней сваркой без подогрева. Поперечные трещины имеют малую шероховатость поверхности, и отражение от них носит в основном зеркальный характер, что затрудняет их обнаружение. На рис. 8.3 показаны схемы прозвучивания сварных швов при поиске поперечных трещин. [c.174]

Технологичность сварной конструкции определяется рациональным выбором основного и сварочных материалов, рациональным выбором вида, способа и технологии сварки, выбором формы сварного соединения и обоснованным распределением сварных соединений в конструкции, позволяющим обеспечить заданное качество конструкции при наименьших затратах средств и времени. Сварная конструкция должна удовлетворять требованиям доступности и удобства выполнения и контроля сварных соединений, наложения сварных швов без ограничения последовательности. [c.48]

Одно из наиболее важных преимуществ диффузионной сварки — высокое качество сварных соединений. Диффузионная сварка — это единственный известный способ, обеспечивающий металлическому и неметаллическому соединению сохранение основных свойств, присущих монолитным материалам. При правильно выбранном режиме (температуре, давлении и времени сварки) материал стыка и прилегающих к нему зон имеет прочность и пластичность, соответствующие свойствам материала во всем объеме. При сварке в вакууме поверхность деталей не только предохраняется от дальнейшего загрязнения, например окисления, но и очищается в результате процессов диссоциации, возгонки или растворения окислов и диффузии их в глубь материала. В результате этого в стыке отсутствуют непровары, поры, окисные включения, трещины — холодные и горячие, поры, выгорание легирующих элементов, коробление и т. п. Непосредственное взаимодействие частиц соединяемых материалов друг с другом устраняет необходимость в применении флюсов, электродов, припоев, присадочной проволоки и т. д. В деталях, изготовленных диффузионной сваркой, обычно наблюдается постоянство таких качеств соединений как временное сопротивление разрыву, угол загиба, ударная вязкость, вакуумная плотность и т. п. Полученные соединения по прочности, пластичности, плотности, коррозионной стойкости отвечают требованиям, предъявляемым к различным ответственным конструкциям. Соединения, полученные диффузионной сваркой, позволили в 10—12 раз повысить срок службы, качество и надежность ряда изделий, разработать принципиально новые конструкции машин и приборов, упростить технологию и заменить дефицитные и дорогостоящие материалы. Высокая стабильность механических показателей сварного соединения, являющаяся весьма важной особенностью процесса диффузионной сварки, позволяет вполне обоснованно применять выборочный контроль изделий путем, например, тщательной проверки по всем параметрам нескольких деталей, отобранных от партии. Это весьма важно в современных условиях производства, когда в ряде случаев практически отсутствуют простые, дешевые и надежные способы неразрушающего контроля сварных соединений, пригодные для использования в сварочных и сборочных цехах. [c.10]

Технология контроля качества сварных соединений. Наиболее распространенным методом контроля является радиография. Детектором здесь служит радиографическая пленка. Покажем на примере радиографических методов технологию контроля качества. Данная технология включает в себя следующие операции [c.161]

Рис. 6.33. Технология контроля тавровых сварных соединений

При радиографии соблюдают следующую последовательность операций изучение чертежей и НТД по качеству сварных соединений деталей, технологии изготовления или ремонта изделия, условий контроля определение толщины металла в направлении просвечивания выбор источника излучения, фотоматериалов и схем зарядки кассет определение основных параметров просвечивания подготовка контролируемого [c.57]

Контроль сварных соединений по методам его проведения подразделяется на неразрушающий и разрушающий. В настоящем разделе остановимся на физических приш и-пах, аппаратуре, технических возможностях и технологии основных методов неразрушающего контроля. К ним относят [c.138]

Важными направлениями совершенствования технологии сварки, выполняемой при сборке машин и механизмов, являются разработка и внедрение в производство приборов и устройств для автоматического контроля и одновременной записи параметров процесса сварки совмещение процесса сварки легкоокисляющихся материалов с очисткой осуществление диффузионной сварки в вакууме применение при сварке алюминия установок, обеспечивающих снятие окислов в вакуумной камере механической зачисткой, наложением ультразвуковых колебаний, с восстановительной средой внедрение высокопроизводительных установок для соединения в вакууме металлокерамических изделий со сталью (тормозных лент и дисков муфт) контроля сварных соединений рентгенотелевизионньш методом с применением интроскопии внедрение импульсно-дуговой сварки в защитных газах с программным изменением процесса повышение надежности и долговечности сварных соединений разработка способов предупреждения и устранения вредных влияний напряжений и деформаций в сварных соединениях. [c.276]

Все виды работ по монтажу (ремонту), котла ведут в соответствии с технологией завода-изготователя или монтажно-ремонтной организации. Сварку, термическую обработку, гнбку труб, контроль сварных соединений (внешний осмотр, измерение, ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание, механические испытания, металлографическое исследование) проводят в соответствии с требованиями, изложенными в [54] и в 8.8 и 8.9 настоящего справочника. [c.424]

К руководству работами по сварке (включая подготовку к сварке), термообработке и контролю сварных соединений при изготовлении, монтаже и ремонте трубных систем п трубопроводов энергетических агрегатов допускаются инже-нерно-техническне работники (начальники участков, мастера и прорабы по сварке, производственные н контрольные мастера, технологи по сварке, работники ОТК, ЦЗЛ или лаборатории металлов и др.), имеющие необходимую подготовку и прошедшие соответствующую аттестацию. [c.526]

Все выявленные при контроле по п. п. 3.6.6—3.6.11 отклонения от установленных требований (а также последствия этих отклонений) должны быть немедленно устранены. В случае невоз южности устранения последствии допущенных нарушений технологии термообработки сварное соединение бракуется. [c.546]

Весьма специфичной задачей ультразвукового контроля сварных соединений является выявление поперечных трешин. Эти трещины возникают при грубых нарушениях сварочной технологии в сталях, склонных к трещинообразованию. В нетермо-обработанных изделиях очень часто поперечные трещины образуются только через несколько дней после сварки, т. е. когда контроль уже проведен. [c.125]

Технология сварки должна обеспечить требуемые геометрические размеры швов и механические свойства сварных соединений при минимальных внутренних напряжениях и деформациях свариваемых элементов. Технологический процесс, заданный проектом производства сварочных работ (ППСР), должен предусматривать последовательность сборки и сварки конструкций, сборочно-сварочные приспособления тип, марку и диаметр электрода порядок наложения прихваток и швов режимы сварки, род и полярность сварочного тока требуемое количество сварочного оборудования, материалов и кабелей число и расположения помещений контейнерного типа с инвентарными сварочными постами квалификацию и число сварщиков методы и объем контроля сварных соединений температуру нагрева при сварке с предварительным подогревом необходимые технологические операции требования безопасности. [c.145]

Краткий справочник газосварщика и газорезчика содержит основные данные о газах, газах-эаменителях и горючих жидкостях, применяемых при газопламенной обработке металла. В книге сообщены технические и технологические характеристики аппаратуры и оборудования для газовой сварки и резки, приведены правила эксплуатации и методы ремонта аппаратуры и оборудования, а также изготовления быстроизпашивающихся деталей. Приведены некоторые данные о материалах для ремонта и эксплуатации оборудования. По вопросам технологии сообщаются сведения о газовой сварке малоуглеродистых,средне- и высокоуглеродистых сталей, высоколегированных нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов с высоким омическим сопротивлением, а также о сварке чугуна и цветных металлов и сплавов сообща ются краткие сведения о сварке пластических материалов. Подробно освещены вопросы машинной и ручной кислородной разделительной резки сталей разной толщины, резки кислородом низкого давления, кислородно-флюсовой резки, резки кислородным копьем и поверхностно-кислородной резки. Приводятся данные о методах контроля сварных соединений. [c.2]

Весьма специфичная задача УЗ контроля сварных соединений - выявление поперечных трещин. Эти трещины возникают в сталях, склонных к трещинообразованию при грубых нарушениях сварочной технологии. В нетермо-обработанных изделиях очень часто образ тот-ся поперечные трещины только через несколько дней после сварки, что особенно неприятно, так как к этому времени контроль уже проведен. Поперечные трещины обнаруживаются, как правило, в наплавленном металле и ЗТВ поперек шва в вертикальной плоскости. Наиболее часто они возникают в корнях швов, вьшолненных двусторонней сваркой без подогрева. [c.325]

По данным В. А. Щипанова и др. на Волжском трубном заводе с 1972 г. успешно применяют комплексный ультразвуковой и радиоскопический контроль сварных соединений спирально-шовных труб со стенками толщиной более 8 мм. Ультразвуковому контролю с помощью дефектоскопов ВТЗ-1, установленных на трубоэлектросварочных станах, подвергают 100% сварных соединений труб. Сварные соединения труб, забракованные при ультразвуковом контроле, в обязательном порядке подвергают радиоскопи-ческому контролю с помощью ренгенотелевизионных установок на основе рентгеновских электронно-оптических преобразователей (РЭОП). Такой комплексный контроль не только гарантирует высокое качество выпускаемых труб, но и способствует совершенствованию технологии их изготовления — в процессе освоения производства труб перевод их в низшее качество был сокращен с 30 до 4,5%. [c.290]

Целью анализа технической документации является установление номенклатуры технических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреждений, а также элементов и участков конструкций, рост повреж-денности и дефектности металла которых может привести к ресурсному отказу. На основе анализа технической документации составляют схему диагностируемого объекта с указанием его конструктивных особенностей расположение продольных, кольцевых и других сварных соединений, наличие запорно-ре-гулирующей арматуры, тройников, отводов, штуцеров и т. п. Отдельно отмечают обнаруженные отклонения от проекта. Указывают также химический состав и механические свойства металла конструкции технологию сварочно-монтажных работ методы и результаты входного и пооперационного контроля и предпусковых испытаний вид, время и объемы проведения реконструкционных (ремонтных) работ на данном сосуде или участке трубопровода результаты предыдуших освидетельствований и диагностик. [c.157]

Повышение сопротивления элементов конструкций хрупкому разрушению с учетом изложенных выше основных механических закономерностей возникновения,развития и остановки хрупких трещин должно осуществляться путем рационального проектирования, правильного выбора металла и технологии изготовления, контроля и наблюдения за состоянием конструкций в эксплуатации. При этом задача сводится к обеспечению возможности снижения критической температуры хрупкости и повышения разрушающего напряжения. Решение этой задачи достигается снижением концентрации напряжений, уменьшением возможности динамических перегрузок, применением термической обработки сварных соединений, снижением начальной дефектности конструкций. Значительное снижение критической температуры возможно в результате легирования термообрабатываемых сталей при этом наибольший эффект достигается при легировании сталей никелем. [c.68]

Коррозионная стойкость более легированных магнием сплавов АМг5, АМгб зависит от методов производства полуфабрикатов и условий эксплуатации. Длительные нагревы при температуре 60— 70 °С могут вызвать появление склонности к межкристаллитной коррозии и коррозионному растрескиванию. Коррозионная стойкость обеспечивается строгим контролем технологии производства полуфабрикатов. Сварные соединения этих сплавов равноценны по стойкости основному металлу. Однако нагрев материала выше 100°С после сварки делает сварные соединения склонными к межкристаллитной коррозии. [c.74]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...