Технология ультразвукового контроля сварных соединений

Небольшой объем книги не позволил с требуемой полнотой рассмотреть все вопросы технологии ультразвукового контроля сварных соединений строительных конструкций. [c.4]

ТЕХНОЛОГИЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИИ [c.101]

Рассмотрены основные вопросы технологии, оборудования и организации ультразвукового контроля сварных соединений строительных конструкций (металлических и железобетонных).. [c.2]

Изложены основные вопросы технологии, разработки оборудования и организации ультразвукового контроля сварных соединений металлических и железобетонных конструкций. Название 1-го изд. (1976 г.) <Ультразвуковой контроль сварных соединений строительных конструкций . Настоящее издание дополнено методами распознавания дефектов и оценки качества сварных швов с помощью ЭВМ, ликвидации помех от ложных сигналов. [c.2]

Рубашки, применяемые для наружного обогрева или охлаждения сосудов, разрешается изготовлять съемными или приварными. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, должна обеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, до расчетной температуры. Сосуды, предназначенные для хранения и переработки веществ, обладающих токсическими или взрыво- и пожароопасными свойствами, должны изготовляться по технологии, обеспечивающей высокую герметичность и прочность сварных швов. Контроль сварных соединений производится ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами (табл. 7.19). [c.514]

В книге изложены современные представления о механизме образования неразъемного соединения. Приведены основные сведения по оборудованию и технологии ультразвуковой сварки металлов и пластмасс. Рассмотрены методы стабилизации прочности сварных соединений и контроля качества соединений. Освещены вопросы технико-экономической эффективности применения ультразвуковой сварки. [c.2]

При изготовлении особо ответственных деталей в сварно-литом и сварно-кованом вариантах (гидравлические цилиндры, барабаны подъемных устройств, клещевины и другие детали металлургических кранов, детали устройств, подведомственных инспекции Госгортехнадзора) производится контроль качества кромок заготовок и сварного соединения (заготовки и сварное соединение толщиной 5 400 мм контролируют на бетатроне заготовки и сварное соединение из проката, поковок толщиной 5 400 мм контролируют ультразвуковыми приборами соответственно их техническим возможностям). Объем и вид контроля регламентируются техническими требованиями и технологией на конкретное изделие. [c.187]

Точечную сварку сталей и алюминиевых сплавов в процессе ее выполнения контролируют с помощью ультразвука, применяя для этого датчики, встроенные в электроды сварочной машины. При этом соединения с непроваром, а также с малыми размерами литого ядра отбраковывают. Готовые сварные соединения подвергают лишь выборочному рентгеновскому контролю в наиболее ответственных местах. Радиационные методы применяют также при отработке режимов сварки и ее ультразвукового контроля на стадии изменения технологии сварки, свариваемых металлов и т. п. [c.292]

При контроле клеесварных соединений используют сочетание методов, применяемых для контроля точечных сварных соединений и клееных соединений. Практически к методам контроля точечных сварных соединений добавляют один из методов выявления непроклеев. Обычно для этого применяют резонансный ультразвуковой метод. На стадии отработки технологии склеивания целесообразен 100%-ный контроль клеесварных соединений. При отработанной технологии склеивания возможно применение выборочного контроля клееных соединений клеесварных панелей [74]. [c.294]

Рассматриваются основные вопросы теории и технологии ультразвуковой дефектоскопии материалов, деталей и сварных соединений в условиях производства, эксплуатации и ремонта, описывается современное оборудование для ультразвукового контроля. [c.2]

В данном справочном пособии обобщен накопленный материал по практическому использованию ультразвуковой дефектоскопии приведены основные параметры ультразвукового контроля, методы их эталонирования рассмотрены способы определения величины, координат и характера дефектов представлены технология и методики ультразвукового контроля различных материалов, изделий и сварных соединений описана работа и приведены конструкции современных дефектоскопов и преобразователей, отмечены некоторые типичные неисправности и рассмотрены методы их устранения уделено внимание специальным преобразователям и различным контактным средам для обеспечения акустического контакта изложена достаточно простая технология изготовления преобразователей в лабораторных условиях дано описание средств автоматизации ультразвукового контроля. [c.4]

Ряд специфических особенностей технологии УЗС рассмотрен в работе [50]. Качество сварных соединений можно контролировать в процессе сварки [50]. Например, отключение ультразвукового генератора при заданной глубине погружения сварочного наконечника в деталь обеспечивает разброс прочности соединений 8°/о- При другом методе фиксируют увеличение амплитуды колебаний опоры при максимальной ее величине выключается ультразвуковой генератор. При таком контроле разброс прочности составляет 5%. [c.147]

Весьма специфичной задачей ультразвукового контроля сварных соединений является выявление поперечных трешин. Эти трещины возникают при грубых нарушениях сварочной технологии в сталях, склонных к трещинообразованию. В нетермо-обработанных изделиях очень часто поперечные трещины образуются только через несколько дней после сварки, т. е. когда контроль уже проведен. [c.125]

Важными направлениями совершенствования технологии сварки, выполняемой при сборке машин и механизмов, являются разработка и внедрение в производство приборов и устройств для автоматического контроля и одновременной записи параметров процесса сварки совмещение процесса сварки легкоокисляющихся материалов с очисткой осуществление диффузионной сварки в вакууме применение при сварке алюминия установок, обеспечивающих снятие окислов в вакуумной камере механической зачисткой, наложением ультразвуковых колебаний, с восстановительной средой внедрение высокопроизводительных установок для соединения в вакууме металлокерамических изделий со сталью (тормозных лент и дисков муфт) контроля сварных соединений рентгенотелевизионньш методом с применением интроскопии внедрение импульсно-дуговой сварки в защитных газах с программным изменением процесса повышение надежности и долговечности сварных соединений разработка способов предупреждения и устранения вредных влияний напряжений и деформаций в сварных соединениях. [c.276]

Все виды работ по монтажу (ремонту), котла ведут в соответствии с технологией завода-изготователя или монтажно-ремонтной организации. Сварку, термическую обработку, гнбку труб, контроль сварных соединений (внешний осмотр, измерение, ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание, механические испытания, металлографическое исследование) проводят в соответствии с требованиями, изложенными в [54] и в 8.8 и 8.9 настоящего справочника. [c.424]

По данным В. А. Щипанова и др. на Волжском трубном заводе с 1972 г. успешно применяют комплексный ультразвуковой и радиоскопический контроль сварных соединений спирально-шовных труб со стенками толщиной более 8 мм. Ультразвуковому контролю с помощью дефектоскопов ВТЗ-1, установленных на трубоэлектросварочных станах, подвергают 100% сварных соединений труб. Сварные соединения труб, забракованные при ультразвуковом контроле, в обязательном порядке подвергают радиоскопи-ческому контролю с помощью ренгенотелевизионных установок на основе рентгеновских электронно-оптических преобразователей (РЭОП). Такой комплексный контроль не только гарантирует высокое качество выпускаемых труб, но и способствует совершенствованию технологии их изготовления — в процессе освоения производства труб перевод их в низшее качество был сокращен с 30 до 4,5%. [c.290]

Сосуды, предназначенные для хранения и переработки веществ, обладающих токсичными или вэрыво- и пожароопасными свойствами, должны изготовляться по технологии, обеспечивающей высокую герметичность и прочность сварных швов. Контроль качества сварных соединений производится ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами в пределах объема, указанного в табл. 11.23. Кроме того, сварные швы должны подвергаться механическим и металлографическим исследованиям с целью проверки их прочности и пластических характеристик. Механические испытания сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-81. [c.421]

В сварных соединениях могут встречаться разнообразные по характеру расположения, форме и размерам дефекты. Поэтому выбор эффективного метода контроля производится с учетом типа дефектов, наиболее вероятных для данного вида сварных соединений и применяемой технологии сварки. Например, при сварке закаливающихся хромо-молибденовых сталей могут возникнуть дефекты в виде трещин, для выявления которых следует предусмотреть ультразвуковой метод контроля. В случае сварки этих сталей аустенитпыми электродами возникают затруднения по применению ультразвукового метода, поскольку неоднородность структуры аусте-нитного щва приводит к резкому затуханию ультразвуковых колебаний и высокому уровню реверберационных помех, соизмеримых с уровнем полезных сигналов, и требуются специализированное оборудование и технология контроля. [c.143]

Вопрос о стабильности прочности ультразвуковых сварных соединений в известной степени потерял свою остроту, поскольку технология сварки и конструкции сварочных машин сейчас значительно усовершенствованы. Стабильность определяют либо по результатам технологических проб в производственных условиях (количество несварившихся из общего числа соединений), либо по данным статистическо11 обработки результатов выборочных (несколько дней в течение недели или месяца) прочностных испытаний контрольных партий соединений [34, 57]. Например, при технологической пробе соединений анодированной алюминиевой ленты с латунными контактами (S=0,03+0,3 мм) 25 из 10 ООО соединений разрушились не по основному материалу [56]. Статистическая обработка результатов выборочных испытаний дает колебания прочности 15% [34]. Специальные меры (весьма тщательная подготовка деталей или контроль прочности в процессе сварки, см. 4 гл. 3) позволяют снизить колебания прочности до 5% [57]. Такая стабильность прочности заметно лучше, чем обеспечиваемая точечной электросваркой. [c.150]

Рабочие, получившие неудовлетворительную оценку, могут быть допущены к новой проверке после дополнительного обучения, но не ранее, чем через 1 месяц. Повторная проверка знаний проводится периодически, но не реже одного раза в год, а также при пеперывах в работе по своей специальности свыще 6 месяцев и после временного отстранения сварщика за нарушение технологии и низкое качестг во работ. Дополнительная проверка знаний рабочего проводится и при переходе на новые для него способы сварки и виды работ. Сварщик должен в присутствии не менее двух членов комиссид сварить контрольные соединения. Для получения права ведения работ во всех пространственных положениях необходимо выполнять сварку образцов в двух наиболее трудных положениях — потолочном и горизонтальном на вертикальной плоскости. Сваренные контрольные соединения подвергают внешнему осмотру и измерениям, физическому методу контроля (ультразвуковой дефектоскопии или просвечиванию), механическим испытаниям, металлографическому исследованию и др. Сварные швы осматривают по всей их длине с двух сторон невооруженным глазом или линзой (с увеличением до 10 раз). [c.282]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...