Методы испытаний и контроль качества сварных соединений

Методы испытаний и контроль качества сварных соединений [c.236]

Объем дефектоскопии при изготовлении резервуара включал контроль качества в объеме 100% длины сварных швов оболочки резервуара методом ультразвуковой дефектоскопии и 15% длины сварных швов в местах пересечении меридиональных и горизонтальных (поясных) швов радиографическим методом. Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений выполнялись а объеме требований ОСТ 26-291. [c.14]

Далее регламентируются порядок контроля качества сварных соединений разрушающими методами и показатели их механических свойств. Так, при испытании сварных соединений на статический изгиб полученные показатели должны быть не ниже приведенных в табл. 1.7. [c.50]

Контроль качества сварных соединений элементов, работающих под давлением, осуществляется методами, изложенными в разделе Сварка и наплавка (стр. 64). Барабаны, коллекторы и другие аналогичные элементы и детали котельных агрегатов, кроме того, подвергаются гидравлическому испытанию. [c.970]

Контроль качества сварных соединений и конструкций производится разрушающими и неразрушающими методами. К разрушающим методам относят технологические пробы, механические испытания на твердость, ударную вязкость, изгиб, металлографические исследования, химический анализ, испытания на свариваемость. [c.344]

Контроль качества сварных соединений сосудов, работающих под давлением, производит организация, выполняющая их сварку. Для этого используют большинство из известных методов контроля внешним осмотром и измерением, ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами, выполняют механические испытания и металлографические исследования, проводят гидравлические испытания и другие виды контроля, предусмотренные технической документацией на данное изделие. Например, в случае сварки сосудов из аустенитных сталей проверяют коррозионную устойчивость и сопротивляемость межкристаллитной коррозии при сварке сосудов из низколегированных закаливающихся хромомолибденовых сталей производят контроль стилоскопированием, проверяют твердость, выполняют цветную дефектоскопию и др. Если предусмотрена термообработка, то контрольные операции должны выполняться после ее завершения. [c.202]

КСЛ создается в составе строительно-монтажной организации на основе действующего законодательства для проведения своевременного контроля за качеством сварочных работ. Она осуществляет контроль качества сварных соединений неразрушающими методами, выдает заключения о качестве сварных щвов и составляет сигнальные записки по выявленным дефектам, ведет учет и анализирует причины появления брака, дает рекомендации по корректировке технологии, проводит радиационный и дозиметрический контроль. Выполняет определенную работу по предупредительному контролю участвует в проверке качества поступающих на склад сварочных материалов (электродов, сварочной проволо. ки, флюса и др.) и оформлении актов рекламаций осуществляет контроль за соблюдением правил складирования и хранения сварочных материалов участвует в проверке квалификации сварщиков на всех сварщиков, допущенных к ответственным сварочным работам, заполняет формуляры, в которых на основании контроля и испытаний записываются результаты работы. Данные формуляров должны учитываться квалификационной ко. [c.225]

При контроле качества сварных соединений проводят внешний осмотр, металлографический и химический анализ, механические испытания, просвечивание (применяют магнитные методы, ультразвуковую дефектоскопию) и испытания на плотность. [c.273]

Для контроля качества сварного соединения в готовом изделии существуют следующие методы наружный осмотр и проверка размеров швов механические испытания швов гидравлические испытания сварных сосудов и трубопроводов на прочность и непроницаемость радиационный акустический магнитный электромагнитный и др. [c.292]

Контроль качества сварных соединений разрушающими методами контроля производится путем определения соответствующих физико-механических характеристик. Методы определения большинства этих характеристик стандартизованы. Соответствующие ГОСТы и приборы для испытаний приведены в табл. 30. [c.244]

Контроль качества сварных соединений производится путем внешнего осмотра, металлографического и химического анализа, механических испытаний, просвечивания, применения магнитных методов, ультразвуковой дефектоскопии и испытаний на непроницаемость. [c.249]

При механических испытаниях на ударный изгиб геометрические размеры образцов сварных соединений выбирают по ГОСТ 4647—69 при толщине основного материала от 1 до 5 мм — тип образца 2 и от 5 до 10 мм — тип образца 1. Результаты механических испытаний сварных соединений термопластов обрабатывают в соответствии с ГОСТ 14359—69. ГОСТ 16971—71 не устанавливает методы контроля качества сварных соединений труб из термопластов, поэтому для контроля сварных стыков труб могут быть использованы рекомендации Главмосстроя [64]. [c.58]

Для контроля качества сварных соединений аппаратуры емкостного типа, работающей под давлением, применяют различные методы, основными из которых являются 100%-ный визуальный осмотр швов, выборочный контроль рентгенопросвечиванием и ультразвуком. Готовые изделия проходят испытания внутренним давлением, превышающим в 1,2—1,5 раза рабочее, а также проверку герметичности. Ультразвуковой контроль может быть использован не только для выявления дефектов, но и для контроля толщины антикоррозионного слоя, нанесенного сваркой. При этом используют раздельно-совмещенный искатель, устанавливаемый со стороны основного материала. Он позволяет получать на экране два сигнала, отраженные от наружной поверхности и границы раздела. При толщине наплавленного слоя более 0,5 мм точность определения составляет 1 %. [c.234]

Требования контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, как по объему контроля, так и по выявляемости различных дефектов, в первую очередь связаны с требованиями по сплошности металла. Существуют также требования, определяющие правила контроля, испытания и приемки различных сварных конструкций. [c.12]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Качество сварных, соединений контролируют в три этапа предварительный контроль (проверка качества основного металла, сварочных материалов, деталей, поступающих на сборку, сборки деталей под сварку и т.д.) контроль за исполнением технологического процесса контроль качества сварки в готовом изделии (внешний осмотр, испытание на плотность, методы дефекте- и рентгеноскопии). [c.921]

Газовая сварка газопроводов имеет следующие технологические особенности ручная сварка производится только в один слой применяемые трубы и присадочные материалы должны иметь сертификат или пробные сварные образцы, трубы должны подвергаться контрольным механическим испытаниям сборка и сварка стыков подвергаются пооперационному контролю после сварки проверяется качество сварного соединения внешним осмотром, физическими методами контроля и механическими испытаниями образцов, вырезанных из контрольных стыков. [c.75]

Качество сварных соединений, полученных точечной сваркой, в начальной стадии проверяют металлографическими, механическими испытаниями и методами рентгеновского контроля. [c.736]

Таким образом, по результатам испытаний образцов-свиде-телей нельзя объективно оценить качество сварных соединений в конструкциях, а можно только сделать заключение о квалификации сварщика. Наиболее оптимальным методом контроля данных соединений является неразрушающий. Принципиально возможно использование радиационной дефектоскопии и ультразвукового метода контроля. Применение в СССР и ГДР контроля просвечиванием не нашло, широкого распространения. по ряду причин низкая достоверность наиболее опасных дефектов— трещин и несплавлений высокая стоимость (8 руб. за стык против 0,2 руб. при ультразвуковом контроле) сложность применения в массовом строительстве повышенные требования к технике безопасности. [c.141]

Все методы контроля качества сварных и паяных соединений можно разбить на два основных вида 1) испытания с разрушением соединений, проводящиеся в процессе отработки технологических режимов или при периодических испытаниях оборудования 2) испытания без разрушения как отдельных соедпнений, так и готовых радиоэлектронных элементов, схем и приборов. [c.412]

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИСПЫТАНИЙ КАЧЕСТВА СВАРКИ [c.564]

Несмотря на кажущееся полное соответствие условий контроля в этом случае реальным условиям изготовления конструкции, его нельзя признать достаточным и заменяющим операции раздельного контроля материалов. Как показал производственный опыт, контрольные планки часто заготавливаются заранее, не из тех плавок материала, которые используются в данной конструкции. Далее, режим термической обработки планок из-за их относительно малой величины, как правило, не может соответствовать режиму обработки массивного изделия. Поэтому, несмотря на одновременность термической обработки, свойства материала планок и детали могут резко отличаться друг от друга. Исходя из всех этих соображений, можно считать, что метод оценки свойств материала на контрольных планках не может гарантировать заданных свойств сварных соединений. Оценка качества сварных конструкций должна производиться с учетом комплекса испытаний материала загото-94 [c.94]

Контроль качества продукции - проверка соответствия показателей качества установленным требованиям. С одной стороны, работы по контролю качества трудоемки (при сварке изделий ответственного назначения их трудоемкость может составлять 5 % и более) и существенно влияют на стоимость продукции, затраты на контроль достигают 30...40 % общих технологических затрат, в то время как затраты на собственно сварочные операции составляют 15...20 %. С другой стороны, снижение требований к контролю или применение неэффективных в данном случае методов контроля снижает качество. Так, отмена ультразвукового контроля сварных соединений магистральных трубопроводов привела к увеличению отказов при последующих гидравлических испытаниях с 10 до 31 %. Затраты на исправление дефектов еще более велики. По американским данным, стоимость ремонта 1 м сварного шва подводного трубопровода может достигать 5 млн дол. Исправление дефектов не всегда обеспечивает требуемое качество, может приводить к появлению новых, иногда более опасных дефектов. Требования к качеству должны быть разумными, соответствующими назначению и ответственности изделия. Поэтому основная задача контроля - не только обнаружение уже имеющихся дефектов, но и предупреждение возникновения новых. Появляется проблема управления качеством. Управление качеством продукции - это обеспечение необходимого уровня качества. При управлении качеством, особенно в массовом производстве, обычно используют методы математической статистики. [c.334]

При гидравлических испытаниях металл испытывает статические нагрузки, действие которых различно и зависит от формы изделия и их качества. В местах технологических и конструктивных дефектов (непроваров и т. д.) уровень действующих статических напряжений может повышаться в 1,5—Зраза и более [34]. Гидравлические испытания трубных и сварных элементов, арматуры, камер необязательны, если они подвергаются 100%-ному ультразвуковому контролю или иному методу неразрушающего контроля. При этом контроль должен быть проведен по всей протяженности сварных соединений. [c.143]

Контроль качества готовых сварных соединений осуществляется осмотром, гидроиспытаниями, металлографическими исследованиями, механическими испытаниями, измерениями твердости и неразрушающими методами контроля — радиационными, акустическими, магнитными, люминесцентными и цветными. [c.152]

Для контроля качества сварных соединений при этих испытаниях широко используют металлографические исследования макро- и микроструктуры, химический анализ основного металла и металла шва, а также неразрушаюище методы контроля. [c.179]

Контроль качества сварных соединений производится КСЛ управления по заявкам монтажных участков. Успех работы зависит от своевременности выполнения контроля как физическими методами без разрушения, так и проведением механических испытаний. Работа лаборатории контролируется руководством управления, а в техническом плане — центральной сварочной лабораторией треста. Результаты контроля физическими методами дают возможность установить характер наиболее часто встречающихся дефектов, выявить и исключить причины их появления. Поэтому обратная связь от контроля к сварочному процессу наиболее эффективна, если контроль во времени не отстает от проведения сварочных работ. При установившемся уровне технологии имеется возможность осуществлять обработку инфор--мации о браке статистическими методами (гл. X), что по. вышает эффективность контроля и улучшает качество сварки. [c.220]

К разрушающим методам контроля качества сварных соединений принято относить следующие испытания механические (на растяжение, изгиб, ударную вязкость и др.), металлографические, коррозионные, химические. Особо следует вьщелить так называемые безобраз-цовые испытания механических свойств металла. Например, на стыках труб действующих энергоблоков периодически в зоне сварного шва металл зачищают и осуществляют замер твёрдости, металлографические, рентгеноструктурные и другие испытания. При этом нарушают целостность материала, но не изделия в общем. [c.221]

При наличии несплошностей в сварном шве аммиак начнет через них просачиваться и вызовет химическую реакцию с азотнокислой ртутью или фенолфталеином, в результате чего через 1—5 мин на бинте или бумажной ленте появляется серебристо-черные или фиолетовые пятна в области расположения дефектов в сварном шве. Полученная таким образом химограмма свидетельствует о качестве сварного соединения. Достоинством данного метода по сравнению с другими испытаниями давлением является более высокая чувствительность и надежность контроля и возможность получения документации о качестве шва. [c.188]

Наиболее опасный при стыковой сварке дефект — непровар характеризуется очень малым размером в направлении, перпендикулярном к плоскости стыка (обычно толщина пленок окислов в стыке не превышает нескольких десятков микрон). Эго крайне затрудняет обнаружение непровара методами физической дефектоскопии. Рентгеновс1<ое просвечивание и просвечивание -лучами радия, а также методы магнитной дефектоскопии, как правило, не обнаруживают непровара в соединениях, выполненных стыковой сваркой. Отсутствие в настоящее время надежных методов контроля качества сварных стыков (степени провара) без их разрушения заставляет тщательно конгролировать технологический процесс сварки, который должен предварительно проверяться сваркой контрольных образцов. Эти образцы обычно испытываются на загиб или удар. Исследуется также структура стали в зоне стыка. При положительных результатах испытаний и удовлетворительной структуре начинается сварка промышленных деталей. Качество сварки периодически контролируется путем повторных испытаний. Для повышения однородности качества соединений рекомендуется автоматизация сварки. [c.108]

Пятый раздел стандарта содержит общие требования применяемым методам контроля качества изготовления кон структивных элементов аппарата, в частности, контролю г( о-метрических размеров, качества поверхностей и в особемяо сти сварных соединений. Завершающим этапом контроля качества изготовления аппарата является гидравлическое испытание на прочность и герметичность. При необходимое ги проводится дополнительный контроль на герметичность сварных швов. [c.40]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...