Методы контроля качества сварных швов и соединений

Справочник содержит основные сведения, касающиеся свариваемых металлов и сплавов, сварочных материалов и их назначения, технических характеристик сварочного оборудования и технологии различных способов сварки плавлением, газовой резки металлов, а также элементарные сведения по вопросам прочности сварных конструкций, методов борьбы с деформациями, организации рабочего места, современных методов контроля качества сварных швов и соединений, техники безопасности и др. [c.2]

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ ШВОВ И СОЕДИНЕНИИ [c.137]

В настоящее время применяется много методов контроля качества сварных швов и соединений. Ниже описываются методы контроля, наиболее широко используемые в производственных условиях. [c.137]

Одним из наиболее распространенных методов контроля качества сварных швов и соединений является внешний осмотр, [c.137]

Контроль качества сварных швов и соединений проводится согласно ГОСТ 3242—69 с целью выявления наружных, внутренних и сквозных дефектов. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов, и методов контроля, выявляющих сами дефекты. К методам контроля, предупреждающим образование дефектов, относятся контроль основного и присадочного металлов и других сварочных материалов, контроль подготовки деталей под сварку, а также применяемого оборудования и квалификации сварщиков. [c.277]

И. Н. Е р м о л о в. Контроль качества массивных сварных соединений различных типов ультразвуковым методом. Сб. трудов конференции. Методы контроля качества сварных швов и конструкции, НТО Машпром, 1958. [c.87]

Качество сварки определяет надежность и долговечность сварных конструкций. Не всегда, однако, в процессе сварки обеспечивается высокое качество сварных швов и соединений. В условиях широкого внедрения автоматизации и механизации сварочных процессов особое значение приобретает технический контроль качества сварки. Современная сварочная техника располагает различными методами контроля. Ниже описываются методы, наиболее широко применяемые в производственных условиях. [c.305]

При изготовлении сварных сосудов и аппаратов в соответствии с требованиями ОСТ 26-291 цветная дефектоскопия является регламентируемым методом контроля качества сварных соединений. Цветной или магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы, не доступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм), а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке. [c.219]

При разработке технологического процесса сварки конструкции либо изделия из определенного материала необходимо выбрать способ сварки, оборудование для сварки, сварочные материалы, конструктивный тип соединения и элементы подготовки кромок, режимы сварки, методы и нормы контроля качества сварных швов, предусмотреть мероприятия по предупреждению или уменьшению сварочных деформаций. [c.240]

Неразрушающие способы контроля качества сварных соединений. Неразрушающие способы контроля качества сварных швов состоят из внешнего осмотра и обмера сварных швов, проверки непроницаемости (герметичности) сварных соединений, а также радиационного, ультразвукового и реже магнитного методов контроля. [c.175]

Разработку технологического процесса сварки металлических конструкций начинают с рассмотрения чертежей КМД. При рассмотрении чертежей устанавливаются марки применяемых металлов, протяженность сварных швов, толщина сопрягаемых листов и расчленение конструкции на технологичные узлы для выполнения сборочно-сварочных работ. В соответствии с применяемыми марками металлов выбираются сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюс и газы), подбираются способы и режимы сварки, а также определяются разряд работы, необходимое количество сварщиков и оборудования для выполнения всего комплекса сварочных работ с учетом требований техники безопасности. Намечаются методы контроля качества сварных соединений и швов, последовательность применения этих методов и количество стыков (швов), подлежащих тому или иному методу контроля. Затем коротко и в строгой технологической последовательности все операции сборки и сварки заносятся в технологическую карту с указанием применяемых сварочных материалов, оборудования, режимов сварки, разряда и количества сварщиков, а также методов контроля. [c.26]

Сварка находит все более широкое применение в современном машиностроении. Она дает значительную экономию на материале и на трудоемкости изготовления узлов и изделий. Специальные электросварочные машины включаются обычно в общий поток обработки деталей в механосборочном цехе. Сборочные работы при сварке предусматривают правильное положение соединяемых деталей и их временное скрепление. Правильность соединения контролируют выверкой или установкой в приспособления. В зависимости от материала элементов узла, их размеров и конструктивных особенностей применяют различные методы сварки (табл. 11), Контроль качества сварных швов ведется согласно ГОСТу 3242—54. [c.266]

При осуществлении контроля качества сварных швов физическими методами (просвечиванием, ультразвуком и др.) расчетные сопротивления стыковых соединений при сжатии, растяжении, изгибе равны расчетным сопротивлениям основного металла. [c.31]

Методы контроля качества выполненных швов сварных соединений определены ГОСТ 3242—69 они применяются для выявления наружных, внутренних и сквозных дефектов. [c.334]

Внешний осмотр и измерение. Данный метод контроля является основным методом контроля качества сварных соединений, предназначенным для выявления поверхностных дефектов. К таким дефектам относятся несоответствие размеров швов заданным по чертежу, прожоги, свищи, кратеры, подрезы, наплывы, непровары в корне одностороннего шва, поверхностные трещины, поверхностные поры, смещение кромок. Внешнему осмотру [c.120]

При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с Госгортехнадзором России. Указания об использованном методе контроля заносятся в паспорт сосуда. [c.50]

Все более широко применяют импедансные методы контроля качества изделий, например, для оценки целости сварных швов, клеевых соединений, многослойных материалов и покрытий. При этом обеспечивается большая глубина контроля, чем при ультразвуковой дефектоскопии [12]. Импедансные приборы для дефектоскопии описаны в работе [9]. [c.315]

Методы дефектоскопии применяются при контроле сварных стыковых соединений на месте производства монтажных работ. По сравнению с механическими испытаниями и металлографическими исследованиями эти методы имеют то существенное преимущество, что качество сварных швов оценивается без разрушения соединений. [c.302]

Стандарт устанавливает методы контроля качества швов сварных соединений, выполненных электродуговой, контактной, газовой и газопрессовой сваркой из всех свариваемых металлов и их сплавов. Стандарт предусматривает 1) контроль наружных и внутренних дефектов, 2) контроль непроницаемости [c.537]

Организация контроля сварных изделий. Проверка качества готовых сварных изделий может осуществляться разрушающими методами контроля сварных соединений и швов, неразрушающими методами контроля сварных швов и неразрушающими методами контроля сварного изделия в целом. [c.263]

Изложены основные вопросы технологии, разработки оборудования и организации ультразвукового контроля сварных соединений металлических и железобетонных конструкций. Название 1-го изд. (1976 г.) <Ультразвуковой контроль сварных соединений строительных конструкций . Настоящее издание дополнено методами распознавания дефектов и оценки качества сварных швов с помощью ЭВМ, ликвидации помех от ложных сигналов. [c.2]

При проверке качества сварных швов ультразвуком следует руководствоваться Инструкцией по методам контроля, применяемым при проверке качества сварных соединений стальных строительных конструкций и трубопроводов СН 375—67 и соответствующими производственными инструкциями. [c.166]

Для контроля качества сварного соединения в готовом изделии существуют следующие методы наружный осмотр и проверка размеров швов механические испытания швов гидравлические испытания сварных сосудов и трубопроводов на прочность и непроницаемость радиационный акустический магнитный электромагнитный и др. [c.292]

Цветной метод контроля качества сварки предназначен для выявления поверхностных дефектов сварных швов и околошовной зоны трещин, пор, шлаковых включений, непроваров, выходящих на поверхность шва. Цветным методом можно обнаружить трещины глубиной свыше 0,1 и шириной до 0,001 мм на любых металлах, пластмассах и керамике, а также участки сварных соединений, пораженные межкристаллитной и ножевой коррозией. [c.182]

Контроль качества сварных соединений проводят для определения различными способами дефектов сварных швов, прочности, плотности и физико-химических свойств сварного соединения и конструкции. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов и методов контроля, выявляющих дефекты. [c.212]

Контроль качества сварных соединений, выполненных дуговой сваркой. Контроль сварных швов производится путем внешнего осмотра сваренного стыка и путем проверки сплошности стыков физическими методами контроля без разрушения (рентгеном, гамма-лучами, магнитографическим и ультразвуковым контролем). Физическим методам контроля подвергаются 2"/о стыков, а на участках подводных переходов— 100%. [c.324]

В качестве неразрушающих методов контроля на производстве используют испытания сварных узлов и готовых изделий в условиях, превышающих эксплуатационные (более высокие нагрузки, давление, вибрации, температура), но не приводящих к разрушению сварных соединений. Например, баки и емкости, выполненные с применением шовной сварки, испытывают при давлениях, превышающих рабочие давления на 30—50% (условия испытаний указывают в ТУ на сварной узел). Такие испытания позволяют одновременно контролировать прочность сварных швов и герметичность соединений. Испытания давлением целесообразно сочетать с вибрацией или нагружением узла, чтобы выявить соединения с непроваром в виде склейки. При испытаниях узлов повышенным давлением должны быть приняты соответствующие меры безопасности для обслуживающего персонала, особенно при использовании для этой цели воздуха. [c.121]

Подготовка сварных швов к окраске. Форма сечения и качество сварного шва должны соответствовать ГОСТу 3242—69 Швы сварных соединений. Методы контроля качества . Подготовка к окраске сварных швов заключается в удалении шлака, неровностей, острых граней, на-брызг металла от сварки, окалины и других дефектов. [c.92]

Для контроля качества сварных соединений аппаратуры емкостного типа, работающей под давлением, применяют различные методы, основными из которых являются 100%-ный визуальный осмотр швов, выборочный контроль рентгенопросвечиванием и ультразвуком. Готовые изделия проходят испытания внутренним давлением, превышающим в 1,2—1,5 раза рабочее, а также проверку герметичности. Ультразвуковой контроль может быть использован не только для выявления дефектов, но и для контроля толщины антикоррозионного слоя, нанесенного сваркой. При этом используют раздельно-совмещенный искатель, устанавливаемый со стороны основного материала. Он позволяет получать на экране два сигнала, отраженные от наружной поверхности и границы раздела. При толщине наплавленного слоя более 0,5 мм точность определения составляет 1 %. [c.234]

Контроль качества сварных узлов из нержавеющих сталей отличается некоторыми особенностями. Основной дефект сварных швов — микротрещины — не обнаруживаются ни рентгеновским просвечиванием, ни методами гамма-дефектоскопии, Ультразву-ко ым контролем сварных соединений из аустенитных сталей пока также не удается добиться хороших результатов из-за трудностей расшифровки показаний дефектоскопов, искажаемых границами аустенитных зерен. Ультразвуковой контроль хромистых сталей и швов дает хорошие результаты при наличии в них любых дефектов, однако еще нет значительного опыта его производственного применения. [c.224]

Контроль качества соединений и готовых изделий включает осмотр и обмеры сварных швов и изделий металлографические исследования физико-химические исследования металла шва соединения механические испытания комплексное применение неразрушающих методов контроля. [c.8]

Объем дефектоскопии при изготовлении резервуара включал контроль качества в объеме 100% длины сварных швов оболочки резервуара методом ультразвуковой дефектоскопии и 15% длины сварных швов в местах пересечении меридиональных и горизонтальных (поясных) швов радиографическим методом. Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений выполнялись а объеме требований ОСТ 26-291. [c.14]

Методы используют для контроля качества швов готовых изделий и образцов, изготовленных из изделий или контрольных сварных соединений. [c.476]

В зависимости от конструкции сварных изделий расположение сварных стыковых продольных и кольцевых швов в обечайках, трубах, корпусах, а также швов приварки штуцеров, лазов, люков и т. п. принимают при конструировании и изготовлении изделия таким, чтобы можно было проводить контроль их качества всеми методами неразрушающего контроля, предусмотренными Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением и техническими условиями. Особое внимание при этом обращают на доступность соединения для конт- [c.575]

Применение стыковых швов предпочтительнее, так как они обладают невысокой концентрацией напряжений по сравнению с угловыми и, особенно, точечными швами. Циклическую прочность сварных соединений можно повышать также технологическими методами — проводить старение или отжиг (для снятия остаточных напряжений), удалять механической обработкой утолщение стыкового шва или придать вогнутость угловому шву, создавать наклеп (например, обдувом дроби). Эти мероприятия в сочетании с инструментальным контролем качества шва в значительной мере снижают концентрацию напряжений, а для стыковых швов она практически снимается. [c.94]

Просвечивание рентгеновыми и гамма-лучами с фиксированием результатов на пленку является основным и наиболее распрост-раненньш методом контроля сварных швов и соединений без разрушения. Этот метод включает следующие основные операции подготовку сварного изделия к просвечиванию, определение условий и режима просвечивания, просвечивание, фотообработку и сушку пленки, расшифровку рентгенограмм и оценку качества. [c.123]

Пятый раздел стандарта содержит общие требования применяемым методам контроля качества изготовления кон структивных элементов аппарата, в частности, контролю г( о-метрических размеров, качества поверхностей и в особемяо сти сварных соединений. Завершающим этапом контроля качества изготовления аппарата является гидравлическое испытание на прочность и герметичность. При необходимое ги проводится дополнительный контроль на герметичность сварных швов. [c.40]

Контроль качества сварных соединений корпуса цементной печи. Перед сваркой проверяют качество обработки кромок, зазо ро,в, притуплений, углов раскрытия и чистоты поверхности. Сварные соединения корпуса цементной неч И контролируют как в процессе сварки, так после ее окончания. В процессе сварочных работ кантролируют последовательность наложения слоев (И режимы сварки, а также отсутствие в наплавленном металле трещин, пор и друпих дефектов. После сварки производят внешний осмотр сварных швов. и исправляют обнаруженные дефекты 5% длины швов подвергают физическим методам контроля. Результаты контроля оформляют актом. [c.212]

К методу контроля с частичным разрушением сварных соединений отновитвя снособ местного засверливания, предложенный С. К. Звегинцевым. Способ засверливания применяется для того, чтобы определить качество сварных швов путем выявления в них внутренних пороков — непроваров, шлаковых и газовых включений и трещин как в наплавленном металле, так и по границам сплавления. [c.145]

Для широкого внедрения в производство сварки и получения сварных швов высокого качества важно дальнейшее усовершенствование и автоматизация методов контроля сварных соединений. Эти методы должны обеспечивать не только контроль механических свойств, но также плотность и непроницаемость соединений. Весьма прогрессивно изготовление труб небольших толщин методом сварки токами радиочастоты, позволяющим повысить производительность до 50—60 м1мин. [c.111]

Контроль качества. В связи с возросшими требованиями к надежности работы котлоагре-гатов (особенно трубных поверхностей нагрева) особое внимание уделяется контролю металла и труб и неразрушающ,им методам контроля сварных соединений. Поэтому на заводах создаются участки для контроля труб перед запуском их в производство и проектируется соответствующее оборудование. Например, на ТКЗ смонтирована изготовленная по проекту ВПТИэнергомаша установка для контроля и маркировки труб из легированных марок сталей. На Б КЗ введена ультразвуковая проверка сварных швов барабанов, освоена проверка сварных соединений камер с толщиной стенки ме- [c.149]

Кодффициенты прочности. Коэффициенты прочности сварных швов радикально пересмотрены исходя из того, что качество сварных соединений котельных элементов во всех случаях должно быть высоким (обеспечивается технологией сварки и соответствующим контролем, в том числе стопроцентной проверкой шва неразрушающими методами). Для этих условий, включаемых в котельные правила как обязательные, коэффициент прочности сварного шва принят равным 1,0 (в соответствии со значением, принятым в международных правилах ИСО). [c.301]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...