Контроль сварных соединений и испытания

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИСПЫТАНИЙ КАЧЕСТВА СВАРКИ [c.564]

КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИСПЫТАНИЯ [c.240]

Гидравлическое испытание производится ОТК завода-изготовителя после выполнения всех сварочных работ, включая приварку деталей, контроля сварных соединений и испытаний в соответствии с разд. 6 настоящих МРТУ, исправления всех обнаруженных дефектов и термообработки, если такая предусмотрена. [c.293]

Требования к металлам, применяемым при сборке, и все требования к изготовлению, термообработке, допускам, контролю сварных соединений и испытаниям, гидравлическому испытанию, окраске, консервации распространяются на изделия, поставляемые заводом в собранном виде. [c.297]

На стадии предварительного контроля выполняют испытания на свариваемость, включающие в себя механические испытания, металлографические исследования сварных соединений и испытания на сопротивляемость образованию горячих и холодных трещин. [c.147]

Методы испытаний и контроля сварных соединений и сварной конструкции, а также их объем определяются назначением изделия и типом конструкции. [c.97]

Метод широко опробован промышленными (сходимость с результатами испытаний методами AM н АМУ > 96 % [48, 60, 61 ]). и исследовательскими организациями [64, 77], Пригоден для контроля сварных соединений. При испытании образцов с низкой склонностью к МКК (глубина МКК около 30 мкм) деформированный поверхностный слой образцов следует предварительно стравливать при == +0,05 В в течение 5 мин или проводить сенсибилизирующий отпуск образцов после полного цикла их механической обработки, а образующуюся при отпуске окалину удалять химическим травлением по п. 2.15 ГОСТ 6032—84 [c.60]

Испытание сварных соединений на ударный изгиб производится на образцах с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия, если место надреза специально не оговорено техническими условиями на изготовление или инструкцией по сварке и контролю сварных соединений. [c.51]

Механические свойства основного металла и металла сварных соединений трубопроводов определяют путем испытаний на растяжение по ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 6996-66 соответственно, а также на ударный изгиб на образцах Шарпи — по ГОСТ 9454-78 и ГОСТ 6996-66 соответственно. Предел текучести и временное сопротивление металла определяют также неразрушающим методом в зонах контроля сварных соединений с помощью переносных твердомеров по ГОСТ 22761-77 и ГОСТ 22762-77. Выполняют не менее пяти замеров и за искомую твердость принимают их среднее арифметическое значение [74]. [c.164]

Проверка степени и равномерности затяга шпилек осуществляется замером их удлинения с помощью микрометра или индикатора. На каждые 100 мм длины шпильки допускается удлинение от 0,03 до 0,15 мм. Окончательная затяжка гаек всех фланцевых соединений, включая соединения крышек с корпусами арматуры, кроме соединений с металлическими прокладками, производится при прогреве трубопровода перед пуском в эксплуатацию при давлении на нем не выше 0,4—0,5 МПа. Соединение на ус заваривается в случае необходимости в такой последовательности, как показано на рис. 4.4. При этом перед началом заварки на ус должны быть проведены все необходимые испытания изделия, проверена его работоспособность и исключена необходимость разрезки и повторной сварки. При заварке уса свариваемые детали должны быть поджаты усилием, указанным в технической документации, что может быть обеспечено либо поджатием определенного количества шпилек установленным крутящим моментом, либо применением специальной оснастки для стяжки двух фланцев. Ус, как правило, должен завариваться аргонодуговым методом. Требования по сварке, контролю сварного шва и последующей его проверке должны соответствовать указаниям технической документации на каждое конкретное изделие. [c.206]

Наименование узла, номер чертежа Номер шва наплавки Категория испытаний сварного соединения Вид сварки Электроды, сварочная проволока Методы и объем контроля сварного соединения [c.254]

Выполнение ультразвукового контроля сварных соединений объектов котлонадзора может быть поручено только специально подготовленным операторам, сдавшим соответствующие испытания, прошедшим производственную стажировку с опытным оператором и имеющим удостоверение установленной формы. [c.51]

Контроль сварных соединений паровых котлов и трубопроводов осуществляется путем внешнего осмотра механических испытаний образцов, вырезанных из контрольных пластин, из контрольных стыков труб или из самих изделий просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами ультразвуковой дефектоскопии исследования макро- и микроструктуры и гидравлического испытания. [c.218]

Для наиболее сложных узлов конструкций и условий нагружения проводят испытания моделей для анализа напряженно-деформированных и предельных состояний. На стадии изготовления машин и конструкций большое внимание уделяется входному и текущему контролю механических свойств материалов и сварных соединений и обеспечению их соответствия требованиям тех- [c.6]

Для проверки прочности и плотности основного металла трубопроводов, сварных и фланцевых соединений трубопроводы со всеми элементами, арматурой и оборудованием подвергают гидравлическому испытанию, которое проводят после окончания монтажных работ, контроля качества сварных соединений и устранения всех выявленных дефектов. [c.74]

Необходимость, объем и порядок механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений литых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений должны устанавливаться ТУ на изготовление изделия и инструкциями по сварке и контролю сварных соединений. [c.38]

Помимо основных механических испытаний ст. 4-7-23), стыковые, а также тавровые и угловые сварные соединения должны подвергаться дополнительным механическим испытаниям (замерам твердости металла шва, проверке прочности приварки шипов к трубам и др.), если они предусмотрены ТУ на изготовление изделия и инструкциями по сварке и контролю сварных соединений. [c.38]

Гидравлическое испытание котла, пароперегревателя, экономайзера и их элементов производится после термообработки и контроля сварных соединений просвечиванием или ультразвуком и после исправления всех обнаруженных дефектов. [c.39]

Контроль сварных соединений готовых изделий должен обеспечивать систематическую проверку качества выпускаемой продукции в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора, ГОСТ и настоящих МРТУ. Все виды испытаний должны быть оформлены по принятой на заводе-изготовителе системе. Все сварные стыки подлежат клеймению в соответствии с п. 3.20 настоящих МРТУ. [c.283]

Сварщики считаются выдержавшими испытания и получают право допуска к соответствующим видам сварочных работ по п. 2.1.2, если они показали удовлетворитель(1ые теоретические знания в объеме программы дополнительной специальной подготовки, а выполненные ими контрольные сварные соединения удовлетворяют всем требованиям настоящих Правил и производственных инструкций по контролю сварных соединений. [c.525]

К выполнению операций по контролю сварных соединений трубных систем и трубопроводов энергетических агрегатов допускаются дефектоскописты (операторы, контролеры, лаборанты и др.), прошедшие специальную подготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверения установленной формы с вкладышами для записи результатов переаттестации, повторных испытаний и т. д. [c.525]

Дефектоскописты считаются выдержавшими испытания и получают удостоверения на право проведения контроля сварных соединений трубных систем и трубопроводов соответствующим методом, если они показали удовлетворительные теоретические знания в объеме программы, указанной в п. 2.1.17, и если при практических испытаниях по п. 2,1.20 ими были зафиксированы и правильно оценены все дефекты, выявляемые данным методом контроля. При этом допустимость дефектов должна определяться в соответствии с требованиями настоящих Правил и производственных инструкций по контролю сварных соединений. [c.526]

Все дефектоскописты, допущенные к проведению контроля сварных соединений трубных систем и трубопроводов энергетических агрегатов, подлежат ежегодной переаттестации. При проведении переаттестации необходимость и объем повторных испытаний устанавливаются квалификационной комиссией отдельно Для каждого дефектоскописта в зависимости от качества, опыта и стажа его работы по контролю сварных соединений. [c.526]

Необходимость, объем и, порядок механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений литых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений (в том числе выполняемых при ремонтных работах, при переварке забракованных сварных соединений и др.) должны устанавливаться техническими условиями на изготовление изделия или производственными инструкциями по сварке и контролю сварных соединений (в зависимости от количества и специфики сварных соединений с учетом возможности их бездефектного выполнения при применяемой технологии сварки). [c.563]

Контроль качества продукции - проверка соответствия показателей качества установленным требованиям. С одной стороны, работы по контролю качества трудоемки (при сварке изделий ответственного назначения их трудоемкость может составлять 5 % и более) и существенно влияют на стоимость продукции, затраты на контроль достигают 30...40 % общих технологических затрат, в то время как затраты на собственно сварочные операции составляют 15...20 %. С другой стороны, снижение требований к контролю или применение неэффективных в данном случае методов контроля снижает качество. Так, отмена ультразвукового контроля сварных соединений магистральных трубопроводов привела к увеличению отказов при последующих гидравлических испытаниях с 10 до 31 %. Затраты на исправление дефектов еще более велики. По американским данным, стоимость ремонта 1 м сварного шва подводного трубопровода может достигать 5 млн дол. Исправление дефектов не всегда обеспечивает требуемое качество, может приводить к появлению новых, иногда более опасных дефектов. Требования к качеству должны быть разумными, соответствующими назначению и ответственности изделия. Поэтому основная задача контроля - не только обнаружение уже имеющихся дефектов, но и предупреждение возникновения новых. Появляется проблема управления качеством. Управление качеством продукции - это обеспечение необходимого уровня качества. При управлении качеством, особенно в массовом производстве, обычно используют методы математической статистики. [c.334]

Методы НРК подразделяются на следующие виды акустические, вихретоковые, магнитные, оптические проникающими веществами (капиллярные и течеисканием), радиационные, радиоволновые, тепловые, электрические. При контроле сварных соединений чаще применяются четыре метода радиационные, акустические, магнитные и испытания проникающими веществами. [c.336]

Контроль качества сварных соединений и конструкций производится разрушающими и неразрушающими методами. К разрушающим методам относят технологические пробы, механические испытания на твердость, ударную вязкость, изгиб, металлографические исследования, химический анализ, испытания на свариваемость. [c.344]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышаюшего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

Описаны устройство и правила эксплуатации оборудования и аппаратуры для ручной дуговой и газовой сварки и наплавки металлов, а также для полуавтоматической дуговой сварки и кислородной резки приведены сведения о сварке и резке углеродистых и легированных сталей, чугуна и цветных металлов и их сплавов рассмотрены виды сварных соединений и швов, возможные дефекть их и способы исправления методы испытаний и контроля сварных соединений и швов, организация контроля сварочных работ. [c.2]

При контроле качества сварных соединений и ue li е годности их к эксплуатации необходимо знать влияние ну ружных и внутренних дефектов на прочностные харакл ери-стики конструкции. Опасность дефектов наряду с влияние , их собственных характеристик (типы, виды, размеры, форм , и т.п.) зависит от множества конструктивных и эксплу га онных факторов. Изучение этого вопроса представляет большие трудности как с практической, так и с теоретической стороны. В большинстве случаев степень влияния того млп иного вида дефекта на работоспособность конструкций устанавливают испытанием образцов с дефектами. [c.140]

На стадии изготовления существенное значение для обеспечения прочности и ресурса ВВЭР имеет контроль применяемых материалов, сварных соединений и наплавок по стандартным или унифицированным характеристикам механических свойств (статические стандартньве испытания на растяжение при комнатной и повышенной температуре, испытания на ударную вязкость, а также дополнительные механические и технологические испытания). Основной целью таких испытаний является определение соответствия фактических характеристик механических свойств техническим условиям (последние, как правило, входят в расчет прочности при проектировании). Вторым элементом, определяющим эксплуатационные прочность и ресурс ВВЭР, является дефектоскопический контроль исходных материалов, заготовок и готового обррудования. Этот контроль проводится с целью поддержания дефектов (трещин, пор, включений, расслоений, забоин и др.) на определенном уровне по размерам, скоплениям. [c.7]

Для обеспечения герметичности конструкции все соединения рекомендуется выполнять с помощью сварки, в том числе и присоединение труб к трубным доскам. Помимо обычных методов контроля сварных соединений, применяют рентгено- и гамма-графирование, испытание на плотность гелиевым течеискателем н ультразвуковую дефектоскопию. Все сварные швы на трубо- [c.100]

Правилами контроля сварных соединений трубных систем котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций ПК № ОЗЦС—66 регламентируют величину просвета при испытании образцов не ниже минимально допустимой для труб из стали данной марки (того же сортамента) по соответствующим ГОСТ или техническим условиям. Так, по МРТУ 14-4-21—67 (заменены ТУ 14-3-460—75) величина просвета Н определяется формулой [c.502]

Все виды работ по монтажу (ремонту), котла ведут в соответствии с технологией завода-изготователя или монтажно-ремонтной организации. Сварку, термическую обработку, гнбку труб, контроль сварных соединений (внешний осмотр, измерение, ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание, механические испытания, металлографическое исследование) проводят в соответствии с требованиями, изложенными в [54] и в 8.8 и 8.9 настоящего справочника. [c.424]

Гидравлическое испытание проводится на заво.де-изготовнтеле под контролем ОТК после выполнения всех сварочных работ, включая приварные детали внут-рибарабанных устройств, термообработки, контроля всех сварных соединений и их испытаний, а также иосле исправления дефектов с последующей термообработкой. [c.245]

Результаты теоретических и практических испытаний каждого дефекто-скописта и решение квалификационной комигсии о его допуске к проведению контроля сварных соединений трубных систем и трубопроводов тем или иным методом фиксируются в соответствующих протоколах и заносятся в удостоверение. [c.526]

В случае перерыва в работе (по данному виду контроля сварных соединений трубных систем и трубопроводов энергоагрегатов) свыше 6-1 и месяцев дефекто-скопист должен быть вновь подвергнут теоретическим и практическим испытаниям в полном объеме. [c.526]

При выполнении механических испытаний контрольных сварных соединений на отдельных образцах (см. п. 4.9.7) вырезка заготовок для изготовления образцов (а также шлифов для металлографического исследования) должна производиться в соответствии со схемами, установленными производственными инструкциями по сварке и контролю сварных соединений (в зависимости от специфики сварных соединений и положения сварки на различных участках шва). Из неповоротных вертикальных сварных стыков (выполняемых при горизонтальном положении осей соедняемых труб или патрубков деталей) один образец по каждому виду испытаний должен вырезаться из участка, сваренного в потолочном положении. [c.559]

Сварные соединения трубопроводов, не подведомственных Госгортехнадзору, контролируют внешним осмотром и проверкой труб на плотность, если в чертежах на их изготовление, монтахг или ремонт не оговорены другие методы контроля. Сварные соединения мазутопроводов и маслопроводов обязательно контролируют при помощи просвечивания или ультразвука и проверяют механические свойства путем испытания образцов, вырезанных из контрольных стыков. [c.121]

На сопротивление усталости сварного соединения кроме масштабного фактора, концентрации напряжений и состояния поверхности влияют также механические свойства металла шва, юколошовной зоны и основного металла, распределение остаточных напряжений, дефекты сварки (непровары, неметалллические включения, сварочные трещины и т. д.). Эти факторы, в свою очередь, зависят от материала электродов и обмазки, от оборудования и режимов сварки, от квалификации сварщика, от методов контроля готовых сварных соединений и выбраковки дефектных и т. д. Влияние этих факторов на Уа д может быть оценено по результатам усталостных испытаний сварных соеди-гнений. [c.88]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...