Основные виды соединений Контроль качества сварных соединений

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Повышению производительности, уменьшению дефектов в сварном шве, снижению уровня сварочных деформаций и остаточных напряжений, а значит и улучшению геометрической формы шаровой оболочки способствует применение при автоматической сварке под флюсом дополнительного порошкообразного присадочного металла (ППМ). Однако и при этом способе сварки могут появляться присущие ему дефекты в виде несплавлений по кромке. Они связаны с тем, что применение ППМ позволяет максимально использовать тепло перегрева сварочной ванны для целей плавления присадочного металла. Вследствие этого уменьшается количество расплавляемого основного металла и увеличивается вероятность появления несплавлений при отклонениях от технологии сварки. Понятно, что высокое качество сварных соединений может быть обеспечено только при надлежащем контроле за соблюдением режимов сварки. [c.207]

Надежность и долговечность сварных конструкций зависят от качества сварных соединений. Качество сварных соединений оценивается результатами технического контроля, основная цель которого состоит не только в своевременном выявлении дефектов в сварных швах, но и в установлении причин их образования. Все виды технического контроля условно можно разделить на три группы предварительный и текущий пооперационный контроль неразрушающие способы контроля качества сварных соединений разрушающие способы контроля качества сварных соединений. [c.174]

Все методы контроля качества сварных и паяных соединений можно разбить на два основных вида 1) испытания с разрушением соединений, проводящиеся в процессе отработки технологических режимов или при периодических испытаниях оборудования 2) испытания без разрушения как отдельных соедпнений, так и готовых радиоэлектронных элементов, схем и приборов. [c.412]

С помощью сварки получают соединения, равнопрочные основному материалу масса сварных конструкций меньше массы конструкций с другими видами соединений. Процесс сварки характеризуется высокой производительностью, его можно автоматизировать. К недостаткам сварки относятся наличие остаточных напряжений в свариваемых элементах, вызывающих их коробление, а в ряде случаев затруднение контроля качества соединения и повышенная чувствительность к вибрациям в связи с концентрацией напряжений. [c.366]

Для контроля указанных соединений применяют радиационный, ультразвуковой и магнитный методы дефектоскопии. Выбор метода зависит от типа и толщины сварных соединений, вида сварки, качества поверхности околошовной зоны стыкуемых деталей, технических норм браковки, условий проведения контроля. Для повышения достоверности контроля иногда применяют комплексную дефектоскопию двумя методами, причем один применяют как основной, а другой — как дублирующий в сомнительных случаях или при контроле мест с дефектами для уточнения их параметров. Так, радиационный метод обладает достаточно высокой чувствительностью к выявлению точечных дефектов (пор, включений), возможностью определения вида, формы и р азмеров дефекта, документальностью контроля, однако он недостаточно чувствителен к выявлению произвольно ориентированных трещин и непроваров, трудоемок, требует обязательного обеспечения радиационной безопасности. Ультразвуковой метод обладает высокой чувствительностью к выявлению тонких трещин и непроваров, но хуже выявляет точечные дефекты, при этом трудно определить вид, форму и их размеры, обеспечить документальность контроля. Магнитные методы (в частности, магнитопорошковый) используют для поиска поверхностных дефектов в сварном шве и околошовной зоне. [c.57]

Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений и наплавок основана на способности упругих колебаний отражаться от границы двух сред с различными физическими свойствами и выполняется в соответствии с ГОСТ 14782—69 и другими нормативными материалами. С помощью ультразвуковой дефектоскопии выявляются внутренние возможные дефекты сварного соединения трещины, непровары, шлаковые включения, несплавление наплавленного слоя с основным металлом и т. п. Объем ультразвуковой дефектоскопии устанавливается Правилами [9] и может быть уменьшен по согласованию с проектной организацией, материаловедческой организацией, ответственной за выбор материала для данной конструкции, с местными органами Госгортехнадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее одного года. При ультразвуковой дефектоскопии о наличии дефектов судят по расположению, затуханию или скорости импульсных сигналов. [c.214]

Технологическая проба выполняется сварщиком в процессе сварки узлов металлоконструкций на контрольных образцах, сваренных внахлестку или в тавр, в зависимости от вида соединения основного изделия по ГОСТ 3242—54 Швы сварные. Методы контроля качества . [c.639]

Содержание учебника базируется на программных материалах по химии, физике, технологии металлов и конструкционных материалов, электротехнике и другим техническим предметам. Книга содержит общие сведения о сварке, сварных соединениях и швах, электрической сварке плавлением, газовой сварке и резке, контроле качества сварных швов. Кроме основных видов сварки рассмотрены их разновидности. [c.424]

К особому виду учета информации относится отчет оператора предупредительного контроля. Существует несколько видов обработки информации. Сменную обработку на объекте выполняет оператор предупредительного контроля в течение смены. Целью этой обработки является анализ хода технологического процесса, выявление отклонений от нормативов, установление виновника дефектов, определение характера дефектов и операций, на которых они появились. Недельную обработку оператор проводит по результатам контроля за неделю. Данные информации группируют по объектам, исполнителям и подразделениям. На этом этапе выявляют неблагоприятные объекты и принимают меры для предупреждения сплошного брака. Месячная обработка информации производится на основании ежедневных форм учета оперативных карт по данному объекту и монтажному управлению. Это мероприятие позволяет поддерживать заданный уровень качества, выявлять и анализировать причины дефектов. Для определения уровня качества и дефектности по управлениям и трестам за квартал и полугодие, для систематизации и обобщения причин брака, выявления основных причин брака, анализа выполнения плановых показателей по качеству проводят квартальную и полугодовую обработку информации. Годовую обработку осуществляют на основании месячных сводок и отчетов и обобщения накопленных за 12 месяцев материалов. Она позволяет провести статистический анализ по накопленной информации и на этой основе разработать мероприятия по повышению качества на следующий год и в перспективном плане. Кроме того, на базовую партию сварных соединений составляют итоговую информацию, которая называется историей качества. История качества используется для прогнозирования и планирования качества на следующий год и на пятилетку. [c.274]

Основным технологическим процессом, применяющимся при изготовлении строительных конструкций, является сварка, от которой во многом зависят качество и надежность конструкций в целом. Несмотря на прогресс в развитии сварочной техники и технологии, в сварных соединениях по ряду причин возникают дефекты различного вида и размеров, приводящие к снижению работоспособности и долговечности конструкций, а иногда к аварийным ситуациям. Для того чтобы исключить поступление в эксплуатацию сварных соединений с недопустимыми дефектами, необходимо применять эффективные методы неразрушающего контроля. [c.3]

Разрушение деталей от химического воздействия рабочей среды чаш,е всего встречается в оборудовании химического производства. Разрушению подвергаются сварные соединения в сосудах и аппаратах, изготовленных также и из нержавеющих сталей. Разрушения обычно происходят в металле шва и проявляются в виде свищей или так называемой ножевой коррозии в зонах теплового влияния. Эти дефекты вызывают нарушение герметичности сосуда. В ряде случаев имеют место разрушения также и в основном металле, когда коррозия поражает или достаточно большие площади, или проявляется также в виде свищей на тех участках основного металла, где имеются местные дефекты. Восстановление таких разрушений может выполняться по следующей типовой технологии сначала полностью удаляют пораженный участок (в тех случаях, когда поражены большие площади, необходимо изготовление вставок из нового металла), затем заваривают все разрушения электродами, обеспечивающими наплавленный металл, устойчивый против межкристаллитной коррозии. Методы контроля качества сварки — обычные. [c.101]

Какие применяют основные виды контроля качества сварных соединений [c.194]

Технологичность сварной конструкции определяется рациональным выбором основного и сварочных материалов, рациональным выбором вида, способа и технологии сварки, выбором формы сварного соединения и обоснованным распределением сварных соединений в конструкции, позволяющим обеспечить заданное качество конструкции при наименьших затратах средств и времени. Сварная конструкция должна удовлетворять требованиям доступности и удобства выполнения и контроля сварных соединений, наложения сварных швов без ограничения последовательности. [c.48]

Основные задачи и программа контроля качества ДС. Система контроля должна обеспечивать своевременное выявление всех дефектов и вызывающих их причин с целью быстрейшей ликвидации недопустимых отклонений от заданного режима сварки. Для этого контроль осуществляется на всех этапах, начиная от поступления на сварку материалов и кончая выпуском готового сварного изделия, В зависимости от назначения изделия, степени его ответственности, а также системы организации производства могут быть различные варианты программы контроля качества ДС. На рис. 1 представлена программа контроля качества при ДС, которая предусматривает условия, максимально исключающие образование дефектов сварного соединения, а также контроль качества готового сварного соединения. Она рассчитана на изготовление конструкций ответственного назначения. В ряде случаев отдельные позиции этой программы можно исключить в зависимости от эксплуатационных требований к сварному соединению. Например, при сварке малогабаритных турбин основными требованиями к соединению являются прочность, отсутствие трещин и непроваров. Поэтому программа контроля должна предусматривать проведение механических испытаний, ультразвукового и люминесцентного контроля. Поскольку требования по герметичности в данном случае отсутствуют, то этот вид испытаний должен быть исключен из программы контроля. В другом случае, например при сварке теплообменников, основным требованием является их герметичность, поэтому здесь этот вид контроля является основным. [c.243]

Визуальный и измерительный контроль (табл. 3.1) заключается в проведении внешнего осмотра с оценкой качества, формы и размеров сварных соединений. При контроле используются лупы четырех - семи кратного увеличения, шаблоны и измерительный инструмент. Предварительно сварные швы и прилегающие к ним поверхности основного металла трубных элементов на ширину не менее 20 мм очищаются от шлака, брызг, окалины и других загрязнений. Визуально можно выявить типичные макроповреждения в виде продольных (кольцевых) и поперечных трещин на наружной поверхности сварных соединений. Микроповреж-денность металла таким методом контроля не выявляется. [c.146]

Изложены основные сведения о видах сварки и сварных соединений, о возможных дефектах и способах их устранения. Рассмотрены вопросы контроля качесчва сварных соединений металлических конструкций и трубопроводов неразрушающнми (внешним осмотром, тече-исканием, капиллярным, магнитным, ультразвуковым и радиационным) и разрушающими (механическими) методами. Даны основы управления качеством сварки конструкций и организации контроля. [c.2]

Электрометрические обследования для оценки состояния изоляционного покрытия ТП и системы электрохимзащиты (ЭХЗ) проводят согласно ГОСТ 9.602-89, методике [65] и вышеизложенным положениям. Наружный и внутренний осмотр конструкции, включая все ее резьбовые соединения, проводят в соответствии с НТД [76, 80, 91, 96, 99, 102, 103, 106]. При визуальном и измерительном контроле объекта определяют состояние изоляционного покрытия - наличие адгезии, трещин, нарушений сплошности и механических повреждений. Определяют наличие и размеры поверхностных дефектов конструкции трещин, вздутий, рисок, рванин, надрывов, закатов, вмятин, сплошной или локальной (язвы, каверны, питтинги) коррозии. Оценивают состояние участков застойных зон и раздела фаз рабочей среды, качество круговых, продольных, кольцевых сварных соединений, фиксируют дефекты швов -трещины, кратеры, вмятины, подрезы, поры, смещение кромок, вид и размеры коррозионных повреждений. Цветная магнитопорошковая или вихретоковая дефектоскопия сварных швов и основного металла мест пересечения швов, вварки штуцеров и патрубков, мест приварки горловин люков, зон сопряжений обечайки с днищами, мест приварки опорных узлов, зон проведенного ранее ремонта (изнутри и снаружи сосуда или ТП) производится в соответствии с НТД [24-29, 43-45, 78, 85]. [c.219]

В неге даны сведения об оборудовании, инструменте, при-способленип в материалах, применяемых для дуговой я газовой сварки, наплавки в резки металлов освещены основные вопросы техвологии и техники сварки углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов олисаны виды сварных соединений, швов и контроль качества сварки кратко изложены вопросы механизации и автоматизации и техники безопасности в сварочном производстве. [c.2]

Допускаемые напряжения для сварных соединений [ст ] определяют умножением допускаемых напряжений для основного металла [ст] на коэффициент прочности ф, учитываюш,ий отрицательное влияние сварки. При полном проваре по всей толш,ине, проведении в необходимых случаях термической обработки и контроле качества шва по всей длине неразрушаюш,ими методами ф = 1 для углеродистой, низколегированной марганцовистой и хромомолибденовой сталей, сталей типа 12Х18Н10Т и им подобных ф = 0,8 для хромомолибденованадиевой и высокохромистой сталей. Коэффициент прочности стыковых соединений углеродистой и низколегированной марганцовистой сталей, контроль качества которых неразрушающими методами производится не по всей длине, принимается в зависимости от способа сварки ф = 0,85 при автоматической двусторонней сварке под флюсом, электрошлаковой сварке, контактной сварке, односторонней ручной и автоматической сварке под флюсом на подкладке или с подваркой корня шва, ручной сварке в СОа или аргоне ф = 0,7 при всех других, не указанных выше видах сварки. [c.186]

Контроль качества соединения в процессе ДС металлов и их сплавов можно осуществлять также измерением электросопротивления зоны контакта. При этом пропускают электрический ток через эту зону. Падение напряжения на участке, прилегающем к стыку, больше, чем в основном металле, так как электросопротивление зоны сварки более высокое из-за наличия в ней дефектов в виде непроваров, окисных включений и др. Величина этого сопротивления зависит от формы, размеров дефектов и их концентрации [10, 20]. В основе этого способа контроля лежит корреляция зависимостей электросопротивления, предела прочности и других эксплуатационных критериев качества сварного соединения от длительности времени сварки (рис. 4). При проведении контроля обычно используется четырехконтактный метод, позволяющий избежать ошибок в измерении электросопротивления, обусловленных нестабильностью контакта между щупом и изделием. Для уменьшения влияния термоэлектродвижущей силы, возникающей в зоне высокой температуры между изделием и выводными проводниками, последние изготовляют из того же материала, что и соединяемые детали изделия. Для измерения электросопротивления можно использовать микроомметр типа М246 или потенциометр типа Р348. С помощью измерения электросопротивления проводился активный контроль ряда сварных соединений СтЗ + СтЗ, сталь 45 4 сталь 45, СтЗ + медь + никель АД1, СтЗ + медь, СтЗ + никель и др. [c.247]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...