Способы контроля качества сварных швов и соединений

Опишите сущность различных способов контроля качества сварных швов и соединений. [c.226]

СПОСОБЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ ШВОВ И СОЕДИНЕНИЙ [c.305]

Опишите суш,ность различных способов контроля качества сварных швов и соединений и укажите их область применения. [c.312]

Справочник содержит основные сведения, касающиеся свариваемых металлов и сплавов, сварочных материалов и их назначения, технических характеристик сварочного оборудования и технологии различных способов сварки плавлением, газовой резки металлов, а также элементарные сведения по вопросам прочности сварных конструкций, методов борьбы с деформациями, организации рабочего места, современных методов контроля качества сварных швов и соединений, техники безопасности и др. [c.2]

Неразрушающие способы контроля качества сварных соединений. Неразрушающие способы контроля качества сварных швов состоят из внешнего осмотра и обмера сварных швов, проверки непроницаемости (герметичности) сварных соединений, а также радиационного, ультразвукового и реже магнитного методов контроля. [c.175]

При разработке технологического процесса сварки конструкции либо изделия из определенного материала необходимо выбрать способ сварки, оборудование для сварки, сварочные материалы, конструктивный тип соединения и элементы подготовки кромок, режимы сварки, методы и нормы контроля качества сварных швов, предусмотреть мероприятия по предупреждению или уменьшению сварочных деформаций. [c.240]

Составление технологических процессов сварки начинают с определения материалов, примененных на данном объекте, и подбора в соответствии с этим сварочных материалов типа и марки электродов, марки сварочных проволок и флюсов. Затем определяют протяженность сварных швов и их сечения и выбирают способы сварки, необходимое сварочное оборудование и оснастку. После этого определяют технологию сварки, подготовительные и сварочные работы, контроль качества сварных соединений и швов. [c.13]

Разработку технологического процесса сварки металлических конструкций начинают с рассмотрения чертежей КМД. При рассмотрении чертежей устанавливаются марки применяемых металлов, протяженность сварных швов, толщина сопрягаемых листов и расчленение конструкции на технологичные узлы для выполнения сборочно-сварочных работ. В соответствии с применяемыми марками металлов выбираются сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюс и газы), подбираются способы и режимы сварки, а также определяются разряд работы, необходимое количество сварщиков и оборудования для выполнения всего комплекса сварочных работ с учетом требований техники безопасности. Намечаются методы контроля качества сварных соединений и швов, последовательность применения этих методов и количество стыков (швов), подлежащих тому или иному методу контроля. Затем коротко и в строгой технологической последовательности все операции сборки и сварки заносятся в технологическую карту с указанием применяемых сварочных материалов, оборудования, режимов сварки, разряда и количества сварщиков, а также методов контроля. [c.26]

Контроль качества сварных соединений проводят для определения различными способами дефектов сварных швов, прочности, плотности и физико-химических свойств сварного соединения и конструкции. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов и методов контроля, выявляющих дефекты. [c.212]

Существуют два способа контроля магнитным порошком — сухой и мокрый. При сухом способе порошок закиси-окиси железа равномерно наносят на поверхность изделия, применяя ручное сито или пульверизатор. Во многих случаях, в качестве порошка применяют железную окалину, которую предварительно измельчают в шаровой мельнице и просеивают через тонкое сито. В момент пропускания электрического тока изделие слегка обстукивают, что обеспечивает подвижность частиц порошка, распределяющихся в наведенном магнитном поле. Излишек порошка сдувают с детали слабой воздушной струей. При мокром способе применяют так называемую магнитную суспензию — смесь какой-либо жидкости (керосин, трансформаторное масло) с магнитным порошком, мельчайшие частицы которого равномерно распределены по ее объему. Операцию контроля начинают с того, что контролируемый участок сварного соединения поливают или опрыскивают суспензией. Дефекты обнаруживают по скоплениям магнитного порошка. Один и тот же участок проверяют дважды. После проверки качества всех сварных швов изделие размагничивают. [c.485]

Сварные соединения всех видов должны подвергаться визуальному контролю качества швов (наружный осмотр, измерение швов), а физический контроль качества шва (рентгено- и гаммаграфирование, ультразвуковая дефектоскопия, магнитографический способ) является дополнением к визуальному. [c.36]

Технологичность сварной конструкции определяется рациональным выбором основного и сварочных материалов, рациональным выбором вида, способа и технологии сварки, выбором формы сварного соединения и обоснованным распределением сварных соединений в конструкции, позволяющим обеспечить заданное качество конструкции при наименьших затратах средств и времени. Сварная конструкция должна удовлетворять требованиям доступности и удобства выполнения и контроля сварных соединений, наложения сварных швов без ограничения последовательности. [c.48]

Единственным некоторым усложнением этого способа является сварка четырех кольцевых швов оболочки башни на вертикальной плоскости. Но при осуществлении соответствующей разделки кромок под сварку для монтажных стыков и выполнения сварки этих швов квалифицированными сварщиками с последующим 100% контролем этих швов гамма-лучами также возможно получение сварных соединений высокого качества. [c.174]

В МВТУ был сделан ряд попыток применить ультразвук для сварочной техники. Уплотнение ультразвуком швов для устранения пор не оправдало себя. Не оправдал пока еще ультразвук в качестве способа понижения остаточных деформаций и напряжений, вызванных сваркой. Хорошие результаты достигнуты главным образом во ВНИЭСО, ЦНИИТМАШе при использовании ультразвука для контроля качества сварных соединений. [c.172]

Примечааия 1. К повышенным способам контроля качества швов, применяемым в дополнение к обычным способам (наружный осмотр, измерение швов и т. п.), относятся такие физические способы контроля, как рентгене- или гаммаграфирование, ультразвуковая дефектоскопия, магнитографические способы и др. 2. Применение повышенных способов контроля качества швов должно оговариваться на чертежах. 3. Приведенные в таблице расчетные сопротивления сварных швов встык соответствуют соединениям, выполненным двусторонней сваркой или односторонней с подваркой корня шва. Для соединений встык, в кото> рых невозможно осуществить подварку корня шва, расчетные сопротивления снижаются умножением на коэффициент 0,7. 4. Типы применяемых электродов в зависимости от типа конструкции и ее материала и от т пературы, при которой эксплуатируется конструкция, приведены в табл. 1.1.Т. [c.170]

С целью повышения гарантии обеспечения высокого качества сварных стыковых соединений, выполненных ручным способом электродами типов Э42, Э42А, Э50А и Э55А, рекомендуется применять контроль просвечиванием. Для случаев, когда контроль качества сварных стыковых швов осуществляется только наружным осмотром, коэффициенты однородности понижаются на 15%. [c.30]

К методу контроля с частичным разрушением сварных соединений отновитвя снособ местного засверливания, предложенный С. К. Звегинцевым. Способ засверливания применяется для того, чтобы определить качество сварных швов путем выявления в них внутренних пороков — непроваров, шлаковых и газовых включений и трещин как в наплавленном металле, так и по границам сплавления. [c.145]

При необходимости радиационными методами контроля, в частности радиоскопическим, в сотовых конструкциях могут быть выявлены нарушения геометрической формы сотоблока. Соединения панелей выполняют различными способами, наиболее распространенный т которых электронно-лучевая сварка обишвок с дополнительными крепежными элементами внутри сотоблока. Для контроля качества электронно-лучевой сварки обигивок применяют радиографический метод с просвечиванием верхнего и нижнего сварных швов под углом. В тех случаях, когда обшивки изготовлены из ферромагнитных однородных металлов, т. е. в них отсутствуют аустенитные и другие немагнитные включения, для выявления непроваров применяют магнитопорошковый метод контроля. Преимущество последнего по сравнению с радиографией заключается в независимости его результатов от конструкции внутренних крепежных элементов панелей. [c.293]

При любой группе контроля проверка качества сварного соединения начинается с внешнего осмотра шва. При этом определяют дефекты формы шва, выявляют непровары корня шва, сквозные непровары шва, подрезы, наплывы, внешние поры, трешины, деформации, неплотности и шлаковые включения. При визуальном осмотре шва не всегда можно выявить поверхностные трещины, поры, свищи. Поэтому пользуются лупой с 8—10-кратным увеличением. Микротрещины обнаруживают микроскопом или ультразвуковым способом, рентгеном, магнитоскопи-ей и т. п. Это самые распространенные способы контроля швов. В неответственных сварных соединениях этим контролем и ограничиваются. [c.202]

В результате принятой методики настройки дефектоскопа на оптимальную чувствительность и системы оценки контролируемых швов ультразвуковую дефектоскопию используют в качестве самостоятельного способа при контроле сварных соединений. От внедрения ультразвуковой дефектоскопии как самостоятельного метода без дублирования рентгено- и гаммагра-фированием производство получает большую технико-экономическую выгоду. [c.221]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...