Контроль сварных соединений сосудов

Радиографический контроль сварных соединений сосудов и аппаратов должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512 и ОСТ 26-11-03. [c.193]

Например, объем контроля сварных соединений сосудов 1-й и 2-й групп должен составлять 100%. [c.208]

Выбор методов неразрушающего контроля сварных соединений сосудов и аппаратов, изготавливаемых по ОСТ 26-291—79, регламентирован ОСТ 26-2079—80. Этот стандарт предусматривает применение следующих методов неразрушающего контроля [c.574]

КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СОСУДОВ [c.191]

Основные параметры ультразвукового контроля сварных соединений сосудов высокого давления [c.196]

Выполнены работы по созданию малогабаритных автоматических установок ультразвукового контроля сварных соединений сосудов. [c.468]

Глава XVI. КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ [c.201]

При проведении диагностирования технического состояния с целью определения ресурса безопасной эксплуатации хранилища жидкого аммиака необходимо отнести к сосудам 1-й группы. В соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением и ОСТ 26-291, объем контроля сварных соединений должен составлять 100%. Аммиак - трудногорючее токсичное вещество и в соответствии с ГОСТ 12.1.007-98 относится к четвертому классу опасности. В аммиачных сосудах возможно появление одного из наиболее опасных видов коррозии - коррозионного растрескивания, которое возникает н зонах с повышенными значениями остаточных напряжений, прежде всего в сварных соединениях. [c.14]

Для установления методов и объемов контроля сварных соединений необходимо определить группу сосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды (см. табл. 1.3). [c.49]

Все сварные соединения сосудов и их элементов подлежат визуальному и измерительному контролю с целью выявления в них следующих дефектов [c.49]

Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методов стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, [c.49]

ОСТ 26-2079-80. Швы стыковых и угловых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор метода неразрушающего контроля. [c.266]

Продольные и кольцевые сварные соединения сосудов и аппаратов обычно контролируют с применением форматной пленки, которую размещают с внутренней стороны изделия. При просвечивании швов надежно выявляются газовые поры, шлаковые включения и другие дефекты объемной формы. Трещины, не-сплавления по кромке шва и другие дефекты плоской формы выявляются в том случае, если плоскость их раскрытия совпадает с направлением излучения. Перед проведением контроля сварной шов и околошовную зону следует очистить от шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений недопустимые наружные дефекты сварного соединения следует устранить. Объем контроля определяется на основании ОСТ 26-291—79 Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования и технических условий. [c.112]

В соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации ремонт паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, и трубопроводов для пара и горячей воды производится по технологии, разрабо анной специализированной организацией (монтажной, ремонтной или др.) до начала выполнения работ по ремонту. Основным документом, определяющим организацию и технологию работ по сборке, сварке, термообработке и контролю сварных соединений является проект производства работ. Исполнительная техническая документация должна подтвердить, что ремонт выполнен в соответствии с разработанной технологией и с Правилами. [c.450]

Для сварных соединений сосудов и аппаратов всех групп с полным проплавлением шва, недоступных для проведения радиографического контроля, но конструктивные особенности которых позволяют проводить ультразвуковую дефектоскопию корневой части шва хотя бы с одной стороны шва, гидравлический метод с люминесцентным индикаторным покрытием может быть заменен ультразвуковым контролем корневой части шва. Ультразвуковой контроль в этом случае проводится в соответствии с ОСТ 26-2044—83 или отраслевой инструкцией РДИ 26-128—80 для соединений сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов. [c.582]

Испытание на статическое растяжение в соответствии с Правилами по котлонадзору допускается не производить для контроля поперечных сварных соединений сосудов, камер, трубопроводов (в том числе в пределах котла) и труб поверхностей нагрева, если они подвергнуты 100%-ному контролю ультразвуком или просвечиванием [c.589]

Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием сварных соединений сосудов и их элементов, установленный Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, приведен в табл. 5.17. [c.600]

Рубашки, применяемые для наружного обогрева или охлаждения сосудов, разрешается изготовлять съемными или приварными. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, должна обеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, до расчетной температуры. Сосуды, предназначенные для хранения и переработки веществ, обладающих токсическими или взрыво- и пожароопасными свойствами, должны изготовляться по технологии, обеспечивающей высокую герметичность и прочность сварных швов. Контроль сварных соединений производится ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами (табл. 7.19). [c.514]

Таблица 7.19. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием сварных соединений сосудов и их элементов [14]

Таблица 11.23. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием сварных соединений сосудов, работающих под давлением [37]

При сварке сосудов и их элементов из легированных сталей аустенитного класса, например хромоникелевых типа 18-8, контроль сварных соединений на межкристаллитную коррозию должен производиться в соответствии с ГОСТ 6032—58 в зависимости от свойств применяемой стали и условий работы сосуда. [c.219]

Методы неразрушающего контроля сварных соединений выбирают в зависимости от материала и толщины свариваемых элементов сосудов в соответствии с рекомендациями (см. табл. 5.20). При этом в зависимости от чувствительности и разрешающей способности метода предусматривают три ступени эффективности А, Б и В. Контроль качества сварных соединений выполняют одним из методов, указанных в -рафе требуемой эффективности, или вариантов сочетания этих методов. При регламентированном 100%-ном объеме контроля сварных соединений необходимо обеспечивать эффективность контроля, соответствующую ступени А. Во всех остальных случаях эффективность контроля должна быть не ниже ступени Б. Если конструктивные особенности сосудов и аппаратов не позволяют применять методы, соответствующие ступеням эффективности А и Б, то контроль проводят в исключительных случаях методами, предусмотренными для ступени эффективности В. В качестве дополнительного [c.193]

Особенности проведения ультразвукового контроля сварных соединений многослойных сосудов ВД и их элементов в процессе диагностирования [c.108]

Ультразвуковой контроль сварных соединений, соединяющих кованые элементы сосуда с многослойными (категория В), проводится в два этапа [c.108]

В случаях невозможности проведения контроля с внутренней поверхности (отсутствие доступа и т.д.) ультразвуковой контроль сварных соединений многослойных сосудов проводится с наружной поверхности с использованием локально-иммерсионных преобразователей. [c.108]

Сварные соединения сосудов подвергают неразрушающему контролю в объемах, предусмотренных правилами [24] и приведенных в табл. 5.19. Выбор методов неразрушающего контроля сварных соединений сосудов регламентирован ОСТ 26-291—79 и Руководящими техническими материалами РТМ 26-290—75 и РТМ 26-230—75. Эти руководящие материалы предусматривают осуществление контроля при сварке малоуглеродистых и низколегированных сталей, высоколегироваиных коррозионно-стойких [c.192]

ОСТ 26-11-10-85. Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давление. Ренгенотелевизионный метод контроля. — 1987, [c.262]

Отмеченные особенности конструкции и свойств сварных соединений определяют различные методические решения их дефектоскопии. Поэтому ниже рассмотрены методические приемы при контроле сварных соединений разных типов, на дефектоско-пичность которых влияют один или несколько факторов. Разная кривизна поверхности сосудов (практически плоские поверхности) и труб малого и среднего диаметра (менее 500 мм) в определенной мере обусловливает различия в методиках их контроля. Ограниченная площадь сечения шва, большая кривизна поверхности и неровностей периодического профиля арматуры железобетона предопределяют нетрадиционную методику их контроля. Крупный размер зерна и высокая анизотропия механических свойств ау-стенитных швов существенно затрудняют проведение УЗ К, поэтому для повышения достоверности контроля таких швов применяют специальные преобразователи и дефектоскопы, обеспечивающие повышение амплитуды полезного сигнала. Трудность УЗК сварных швов, выполненных контактной, диффузионной сваркой и сваркой трением, заключается в различии дефекта типа слипания, прозрачного для ультразвука. Особую группу конструкций составляют угловые, тавровые и нахлесточные соединения, в которых иногда ограничен доступ к месту контроля, а возможное расположение опасных дефектов в шве затрудняют их обнаружение. [c.316]

Контроль сварных швов сосудов. Стыковые сварные соединения сосудов с толш,нной шва более 40 мм выполняют с малым углом разделки кромок, что предопределяет возникновение плоско-сгных дефектов и их преимущественную вертикальную ориентацию. Статистическим анализом реальных плоскостных дефектов [c.330]

Методика контроля сварных соединений тонкостен1н. х (до 40 мм) сосудов практически не отличается от методики контроля швов трубопроводов, выполненных без остающихся подкладок. [c.333]

Методы контроля указанных сварных соединений в сосудах и аппаратах, изготавливаемых по ОСТ 26-291—79, последовательность и объемы применения этих методов регламентированы Инструкцией по контролю сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля. РД26-11-01—85 , утвержденной Минхиммашем, согласованной с Госгортехнадзором СССР. Указанная инструкция является обязательной для всех организаций и предприятий, занимающихся разработкой, изготовлением и контролем качества сварных соединений. [c.579]

Ультразвуковой контроль качества сварных соединений при изготовлении, монтаже или ремонте паровых и водогрейных котлов, трубопроводов пара и горячей воды и сосудов, работающих под давлением, производится в соответствии с ГОСТ 14782—76 и Инструкцией по ультразвуковому контролю сварных соединений, утвержденной министерством. Контроль сварных соединений просвечиванием должен производиться по ГОСТ 7512—82 и в соответствии с Инструкцией по рентгенограммаграфированию. [c.600]

Примечания I. При отсутствии сочетания параметров при определении длины прозвучиваемых или просвечиваемых швов необходимо принимать наибольший параметр. 2. Контроль ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием сварных соединений сосудов с трубами или штуцерами dg,j<100 мм не обязателен. 3. При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или просвечиванию в объеме менее 100 %, обязательному контролю тем же методом подлежат все однотипные швы изделия, выполненные данным сварщиком, по всей длине соединения (за исключением недоступных участков на отдельных стыках). 4, Места сопряжений (пересечений) подлежат обязательному контролю просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией. [c.602]

Контроль просвечиванием сварных соединений сосудов методами рент-генографирования и гаммаграфирования имеет своей целью определение качества сварки и производится в соответствии с ГОСТ 7512—55. [c.223]

Объем неразрушающего контроля сварных соединений — по Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением Г осгортехнадзора РФ [c.294]

Для контроля стыковых сварных соединений сосудов толщи-1Н0Й до 40 мм, выполненных с Х-образной разделкой, применяют наклонные преобразователи, посылающие в изделие поперечные ультразвуковые колебания под различными углами к поверхности металла (табл. 5.22). Контроль проводят со стороны основного металла. Нижнюю часть шва контролируют прямым лучом, а верхнюю— однократно отраженным (рис. 5.23). Если усиление шва и [c.196]

Шов контролируют по всей длине. В процессе сканирования осуществляют поворот преобразователя на 10—15°. Для выявления поперечных трещин сварные соединения дсполпительно контролируют призматическим преобразователем, установленным под углом 10—20° к продольной оси шва (рис. 5.24). Места пересечения кольцевых и продольных швов контролируют по схеме, представленной на рис. 5.25. Сварные соединения сосудов толщиной 20 мм и более, выполненные электрошлаковой сваркой, а также автоматической сваркой под флюсом с ручной подваркой или без нее с Х-образной или рюмкообразной разделкой, контролируют прямым лучом с двух поверхностей сосуда с четырех сторон шва. Контроль проводят наклонными преобразователями (табл. 5.23). При контроле соединений толщиной 60 мм и более преобразователь. под углом наклона 50° используют для прозвучивания слоев толщиной 60 мм, прилегающих к поверхности сканирования, а преобразователь под углом наклона 40 или 30° — для прозву1Чивания всего объема наплавленного металла. Сварные соединения толщиной менее 60 мм допускается контролировать прямым и однажды отраженным лучами с одной из поверхностей сосуда с двух сторон шва. [c.197]

Контроль сварных соединений многослойных сосудов высокого давления проводится по Методике, разработанной ОАО "ИркутскНИИхим-маш". [c.108]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...