Контроль плотности сварных соединений

Какие методы контроля плотности сварных соединений существуют [c.265]

Контроль плотности сварных соединений [c.701]

КОНТРОЛЬ плотности СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯ [c.705]

Методы контроля плотности сварных соединений Область применения [c.705]

Перечень и область применения различных методов контроля плотности сварных соединений [c.346]

Пневматическое испытание проводят с целью контроля плотности сварных соединений. Для этого в замкнутый сосуд нагнетают воздух до рабочего давления. Снаружи все швы смачиваются мыльным раствором. Сжатый воздух в местах неплотностей образует мыльные [c.231]

Радиоскопическим контролем в сварных соединениях выявляются следующие внутренние дефекты трещины, не-провары, поры, металлические и неметаллические включения (вольфрамовые, шлаковые и др.). Радиоскопическим контролем не выявляются трещины и непровары, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением излучения дефекты, протяженность которых в направлении излучения менее 0,2 мм инородные включения, плотность которых близка к плотности металла сварного соединения, а также любые дефекты, изображение которых на контролируемом участке совпадает на экране с изображениями посторонних деталей конструкции, острых углов, резких перепадов толщин свариваемых элементов, конструктивных непроваров и т. п. [c.547]

Для проверки прочности и плотности основного металла трубопроводов, сварных и фланцевых соединений трубопроводы со всеми элементами, арматурой и оборудованием подвергают гидравлическому испытанию, которое проводят после окончания монтажных работ, контроля качества сварных соединений и устранения всех выявленных дефектов. [c.74]

При контроле качества сварных соединений применяют внешний осмотр металлографический анализ, механические испытания, просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами испытание на плотность. [c.293]

Сваренные сосуды обязательно проходят специальный контроль на прочность и плотность сварных соединений. [c.245]

При контроле качества сварных соединений проводят внешний осмотр, металлографический и химический анализ, механические испытания, просвечивание (применяют магнитные методы, ультразвуковую дефектоскопию) и испытания на плотность. [c.273]

Гидравлическое испытание проводят для проверки прочности и плотности сварных соединений, его выполняют после контроля сварных соединений всеми другими методами и после термической обработки. При рабочем давлении свыше 0,5 МПа гидравлическое испытание барабана проводят давлением, превышающим на 25% рабочее, но не менее Рраб + 0,3 МПа. [c.264]

Контроль качества сварных соединений проводят для определения различными способами дефектов сварных швов, прочности, плотности и физико-химических свойств сварного соединения и конструкции. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов и методов контроля, выявляющих дефекты. [c.212]

Испытание плотности швов вакуумированием. Вакуумный метод контроля плотности сварных швов (рис. 168) основан на создании в специальной камере вакуума с одной стороны участка шва и регистрации проникновения воздуха в камеру через имеющиеся неплотности шва. Для определения неплотностей в шве служат жидкие пенные индикаторы (обычно водный раствор мыла), которыми перед испытанием смачивают проверяемый шов. Этим методом можно проверять плотность сварных соединений конструкций, которые имеют форму незамкнутого объема, а также изделия при одностороннем доступе к швам. [c.308]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

При контроле сварных соединений по участкам, когда плотность почернения D убывает от центра к краю снимка, существуют такие размеры угла коллимации 2ф, определяющие величину участка, при которых достигаются минимальные затраты времени просвечивания ifs.B самом деле, увеличение размера участка, контролируемого за одну экспозицию, приводит к увеличению времени просвечивания t, а увеличение числа снимков N — ik уменьшению t. Таким образом, существует некоторое соотношение между N я t, когда общее время просвечивания Ьт. достигает минимального значения h мин Соответствующее уравнение, позволяющее [c.47]

Находят применение несколько схем просвечивания (рис. 37), использование которых для радиографии изделий типа полых тел вращения обеспечивает существенное уменьшение затрат вспомогательного времени. Это достигается за счет развертки всего изображения изделия на одном снимке. Такие схемы просвечивания применяют при контроле качества тонкостенных труб малого диаметра через одну стенку (схема /), а также поворотных и неповоротных сварных швов трубопроводов через 2 стенки (схемы II и III). При контроле по схемам I и II изделие и радиографическая пленка синхронно перемещаются, в то время как источник излучения остается неподвижным-. Неповоротные изделия контролируются по схеме III, при этом источник и пленка перемещаются через интервалы времени t, необходимые для получения на пленке заданной плотности почернения. Общие затраты времени h на просвечивание всего сварного соединения равны [c.58]

Для контроля плотности и прочности сварных соединений после каждого этапа испытаний проводилось гидравлическое испытание корпуса секции ручным плунжерным насосом давлением [c.53]

При необходимости обеспечить защиту радиографической пленки от прямого излучения, а также при контроле сварных соединений с резким перепадом толщин для выравнивания почернения участков снимка, соответствующих различной толщине соединяемых элементов, применяют компенсаторы (твердые, жидкие и порошковые). Компенсаторы выбирают в зависимости от формы, толщины и плотности материала контролируемой детали, энергии излучения и т. д. [c.541]

В разделе Правила приемки и методы испытаний устанавливается порядок приемки готовых деталей, узлов и котла в сборе отделом технического контроля (ОТК) завода-изготовителя. По каждому пункту требований указывается методика проверки. Техническими условиями предусматриваются гидравлическое испытание и паровое опробование собранного котла (до окраски) с целью проверки плотности сварных и разъемных соединений, функционального действия вспомогательного оборудования и арматуры котла. Котел считается окончательно принятым, если он изготовлен в соответствии с техническими условиями, выдержал гидравлическое испытание, прошел паровое опробование, укомплектован [c.261]

Какие методы контроля применяют при испытаниях сварных соединений на плотность и их сущность [c.287]

Качество сварных, соединений контролируют в три этапа предварительный контроль (проверка качества основного металла, сварочных материалов, деталей, поступающих на сборку, сборки деталей под сварку и т.д.) контроль за исполнением технологического процесса контроль качества сварки в готовом изделии (внешний осмотр, испытание на плотность, методы дефекте- и рентгеноскопии). [c.921]

В последнее время для контроля плотности сварных соединений широко применяется вакуумный метод. Сушностью этого метода является создание над испытываемым швом разрежения при помощи эластичной вакуум-коробки. Вакуум-коробка состоит из сплошного листа плексигласа, по всему периметру которого приклеена губчатая резина (фиг. 65). Перед установкой вакуум-прибора испытываемый шов обмазывается мыльным раствором. После включения вакуум-насоса вакуум-коробка плотно прилегает к металлу. При создании внутри вакуум-ко-робки разрежения воздуха в местах шва с дефектами появляются мыльные пузыри, хорошо видимые через стекло. Участки шва с дефектами впоследствии подлежат исправлению. Указанный метод применяется для контроля сварных швов, доступ к которым возможен только с одной стороны (например, днища резервуаров, газгольдеров). [c.139]

Пневматическое Испыта ни е. Пневматическое испытан ие проводят с целью контроля плотности сварных соединений. Для этого в замкнутый сосуд нагнетают воздух до рабочего давления. Снаружи все швы смачиваются мыльным раствором. Сжатый воздух в местах неплотностей образует мыльные пузыри. В зависимости от количества и интенсивности выделения мыльных пузырей можно сулить о характере и величине дефекта. Пневматический В1и контроля сварньк соединений получил ппрокое применение при испытании сосудов малой СМКОС1И, как наиболее удобный и доступный в заводских условиях с массовым производством. В этом случае испытуемый сосуд погружается в ванну с водой и неплотности определяются вьщелением пузырьков воздуха. Для сосудов большого объема применять испытание сжатым воздухом следует очень осторожно, так как при наличии дефектов в швах может произойти разрыв всего сосуда. [c.193]

Дефекты основного металла и сварных соединений (наряду со стимуляцией процессов электрохимической коррозии и началу растрескивания непосредственно со стадии субкритического роста трещин, минуя стадию зарождения) способствуют ускорению диффузии и увеличению растворимости водорода (при увеличении плотности дислокаций), стимулируют образование коррозионнонестойких пленок, создают участки с высокой концентрацией микро- и макронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектного участка и интенсифицируют его наводороживание. Поэтому Лля повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами (наряду с тщательным входнь контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений), эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения 90-95 % от минимального нормативного предела текучести металла [55]. В процессе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышающие коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб в 2—3 раза снижаются за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются монтажные напряжения в наиболее напряженных участках трубопровода. На участках трубопроводов и узлах оборудования, где по техническим причинам не представляется возможным проведение гидроиспытаний для выявления недопустимых дефектов, необходимо применять 100%-ный радиографи- [c.26]

Рентгеновское и гамма-излучения обладают бoJПlUJoй эне])гией по сраннепию со световой, что обусловливает их высокую проникающую способность. Контроль сварных соединений радиоактивным методами основан на изменении рентгеновского и гамма-из-лучеиия в результате потери части энергии при прохождении ими материала в зависимости от его плотности и толщины. [c.114]

Мегподы прямой, экс- n03Ult,UU Рентгенография Рентгеновские аппараты с и < 1000 кВ, / < 25 мА Черно-белые и цветные радиографические. пленки с усиливающими металлическими и флюоресцентными экранами Паяные и сварные соединения, литье, поковки, штамповки и прочие изделия из металлов, их сплавов, пластмасс, керамики и т. п. Регулирование энергии и интенсивности излучения в зависимости от толщины и плотности материала. Малые размеры фокусного пятна. Высокая интенсивность излучения. Высокая чувствительность контроля Необходимость очлаждения и питания от внешних источников. Большие габариты аппаратуры. Малая маневренность. Малая толщина просвечиваемого материала (для стальных деталей не более 100 мм) [c.308]

Для обеспечения герметичности конструкции все соединения рекомендуется выполнять с помощью сварки, в том числе и присоединение труб к трубным доскам. Помимо обычных методов контроля сварных соединений, применяют рентгено- и гамма-графирование, испытание на плотность гелиевым течеискателем н ультразвуковую дефектоскопию. Все сварные швы на трубо- [c.100]

Для широкого внедрения в производство сварки и получения сварных швов высокого качества важно дальнейшее усовершенствование и автоматизация методов контроля сварных соединений. Эти методы должны обеспечивать не только контроль механических свойств, но также плотность и непроницаемость соединений. Весьма прогрессивно изготовление труб небольших толщин методом сварки токами радиочастоты, позволяющим повысить производительность до 50—60 м1мин. [c.111]

Сварные соединения трубопроводов, не подведомственных Госгортехнадзору, контролируют внешним осмотром и проверкой труб на плотность, если в чертежах на их изготовление, монтахг или ремонт не оговорены другие методы контроля. Сварные соединения мазутопроводов и маслопроводов обязательно контролируют при помощи просвечивания или ультразвука и проверяют механические свойства путем испытания образцов, вырезанных из контрольных стыков. [c.121]

Радиационные методы контроля основаны на регистрации и анализе ионизирующего излучения при его взаимодействии с контролируемым изделием. Наиболее часто применяются методы контроля прошедшим излучением, основанные на различном поглощении ионизирующих излучений при прохождении через дефект и бездефектный участок сварного соединениу(рис. 178). Интенсивность прошедшего излучения будет больше на участках меньшей толщины или меньшей плотности, в частности в местах дефектов - несплошностей или неметаллических включенир [c.344]

На рис. 13.13 показаны рекомендуемые варианты различных соединений с применением биметалла. Прочность сварного соединения в большой степени зависит от прочности сцепления слоев биметалла и, следовательно, от площади биметаллической вставки. Однако неконструктивность узлов соединения и отсутствие средств контроля качества сцепления слоев биметалла часто приводят к тому, что соединения этого типа не обладают вакуумной плотностью. [c.512]

Оборудование для ПМДС включает три основные составляющие сварочную машину, аппаратуру управления и контроля, источник питания сварочной дуги. Сварочная машина имеет много общего с машиной для стыковой контактной сварки механизмы зажатия свариваемых деталей, перемещения и осадки. Однако для нее характерны свои особенности. При нагреве дугой, движущейся в магнитном поле, свариваемые детали остаются неподвижными, поэтому значительно упрощается механизм перемещения и осадки. Однако особенности нагрева и формирования сварного соединения требуют высоких относительно контактной стыковой сварки скоростей осадки, не менее 0,15 м/с. В связи с малыми плотностями сварочного тока по сравнению с контактной сваркой, зажимные губки изготовляют не из [c.241]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...