Испытание сварных соединений и контроль качества

Испытание сварных соединений и контроль качества 79 [c.79]

Далее регламентируются порядок контроля качества сварных соединений разрушающими методами и показатели их механических свойств. Так, при испытании сварных соединений на статический изгиб полученные показатели должны быть не ниже приведенных в табл. 1.7. [c.50]

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИСПЫТАНИЙ КАЧЕСТВА СВАРКИ [c.564]

Для проверки прочности и плотности основного металла трубопроводов, сварных и фланцевых соединений трубопроводы со всеми элементами, арматурой и оборудованием подвергают гидравлическому испытанию, которое проводят после окончания монтажных работ, контроля качества сварных соединений и устранения всех выявленных дефектов. [c.74]

Контроль качества сварных соединений и конструкций производится разрушающими и неразрушающими методами. К разрушающим методам относят технологические пробы, механические испытания на твердость, ударную вязкость, изгиб, металлографические исследования, химический анализ, испытания на свариваемость. [c.344]

Для контроля качества сварного соединения в готовом изделии существуют следующие методы наружный осмотр и проверка размеров швов механические испытания швов гидравлические испытания сварных сосудов и трубопроводов на прочность и непроницаемость радиационный акустический магнитный электромагнитный и др. [c.292]

Обязательны для капитального строительства. Содержат классификацию технологических трубопроводов, общие требования к их изготовлению, монтажу и испытанию, общие положения по заготовительный, сборочным и сварочным операциям и контролю качества сварных соединений. [c.504]

Методы испытаний и контроль качества сварных соединений [c.236]

В качестве неразрушающих методов контроля на производстве используют испытания сварных узлов и готовых изделий в условиях, превышающих эксплуатационные (более высокие нагрузки, давление, вибрации, температура), но не приводящих к разрушению сварных соединений. Например, баки и емкости, выполненные с применением шовной сварки, испытывают при давлениях, превышающих рабочие давления на 30—50% (условия испытаний указывают в ТУ на сварной узел). Такие испытания позволяют одновременно контролировать прочность сварных швов и герметичность соединений. Испытания давлением целесообразно сочетать с вибрацией или нагружением узла, чтобы выявить соединения с непроваром в виде склейки. При испытаниях узлов повышенным давлением должны быть приняты соответствующие меры безопасности для обслуживающего персонала, особенно при использовании для этой цели воздуха. [c.121]

При механических испытаниях на ударный изгиб геометрические размеры образцов сварных соединений выбирают по ГОСТ 4647—69 при толщине основного материала от 1 до 5 мм — тип образца 2 и от 5 до 10 мм — тип образца 1. Результаты механических испытаний сварных соединений термопластов обрабатывают в соответствии с ГОСТ 14359—69. ГОСТ 16971—71 не устанавливает методы контроля качества сварных соединений труб из термопластов, поэтому для контроля сварных стыков труб могут быть использованы рекомендации Главмосстроя [64]. [c.58]

Рассмотрен комплекс вопросов по технологии сварки изделий из различных пластических масс, в том числе жесткого и пластифицированного поливинилхлорида, полиэтилена и др. Описаны приемы обработки пластмасс, способы сварки и склеивания. Приведены способы испытания и контроля качества сварных соединений. [c.2]

Ввиду весьма значительной трудности контроля качества сварных соединений и выполнения самих сварочных работ была разработана единая система испытаний сварщиков пластмасс, введенная в ГДР в 1962 г., после принятия Государственного стандарта TGL N 2847/07. [c.78]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Объем дефектоскопии при изготовлении резервуара включал контроль качества в объеме 100% длины сварных швов оболочки резервуара методом ультразвуковой дефектоскопии и 15% длины сварных швов в местах пересечении меридиональных и горизонтальных (поясных) швов радиографическим методом. Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений выполнялись а объеме требований ОСТ 26-291. [c.14]

Механические испытания проводят с целью проверки соответствия механических свойств металла и сварных соединений аппарата требованиям нормативно-технической документации и технических условий, а также контроля их качества. [c.280]

Все сварные соединения были изготовлены в соответствии со стандартом [6], и их качество было удовлетворительным, что подтверждено стандартными механическими испытаниями образцов на растяжение и радиографическим контролем швов. [c.177]

Механические испытания. Механическими испытаниями осуществляется контроль качества наплавленного металла и сварных соединений в целом. [c.568]

Контроль качества сварных соединений элементов, работающих под давлением, осуществляется методами, изложенными в разделе Сварка и наплавка (стр. 64). Барабаны, коллекторы и другие аналогичные элементы и детали котельных агрегатов, кроме того, подвергаются гидравлическому испытанию. [c.970]

Несмотря на кажущееся полное соответствие условий контроля в этом случае реальным условиям изготовления конструкции, его нельзя признать достаточным и заменяющим операции раздельного контроля материалов. Как показал производственный опыт, контрольные планки часто заготавливаются заранее, не из тех плавок материала, которые используются в данной конструкции. Далее, режим термической обработки планок из-за их относительно малой величины, как правило, не может соответствовать режиму обработки массивного изделия. Поэтому, несмотря на одновременность термической обработки, свойства материала планок и детали могут резко отличаться друг от друга. Исходя из всех этих соображений, можно считать, что метод оценки свойств материала на контрольных планках не может гарантировать заданных свойств сварных соединений. Оценка качества сварных конструкций должна производиться с учетом комплекса испытаний материала загото-94 [c.94]

При контроле качества сварных соединений и ue li е годности их к эксплуатации необходимо знать влияние ну ружных и внутренних дефектов на прочностные харакл ери-стики конструкции. Опасность дефектов наряду с влияние , их собственных характеристик (типы, виды, размеры, форм , и т.п.) зависит от множества конструктивных и эксплу га онных факторов. Изучение этого вопроса представляет большие трудности как с практической, так и с теоретической стороны. В большинстве случаев степень влияния того млп иного вида дефекта на работоспособность конструкций устанавливают испытанием образцов с дефектами. [c.140]

Сосуды, предназначенные для хранения и переработки веществ, обладающих токсичными или вэрыво- и пожароопасными свойствами, должны изготовляться по технологии, обеспечивающей высокую герметичность и прочность сварных швов. Контроль качества сварных соединений производится ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами в пределах объема, указанного в табл. 11.23. Кроме того, сварные швы должны подвергаться механическим и металлографическим исследованиям с целью проверки их прочности и пластических характеристик. Механические испытания сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-81. [c.421]

В том случае, если механические испытания сварных соединений малого диаметра проводят на образцах, которые 1вырезают из контрольных стыков, количество контрольных стыков может быть сокращено вдвое. При 100 %-ном ультразвуковом контроле и просвечивании испытывают образцы не менее чем из одного стыка и не менее чем из двух, если дефектоскопию проводили в объеме Мексе 100 7и - Однако это указание применимо ь тим случае, если обеспечивается возможность вырезки всех необходимых образцов из каждого стыка. При изготовлении серийной продукции одинаковой конструкции и неизменном технологическом процессе, а также при специализации сварщиков на определенных сварочных работах, выполняемых при высоком качестве, количество контрольных пластин и стыков может быть уменьшено. Если для сварных соединений предусмотрена термообработка, то контрольные стыки также должны подвергаться термообработке по тому же режиму и с применением того же термического оборудования. Контрольные пластины и стыки проходят дефектоскопический контроль наравне с изделием. Если при указанной проверке в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, то все производственные сварные соединения, контролируемые данным соединением и подвергнутые дефектоскопическому контролю, подлежат проверке по всей длине. [c.160]

Разрушающие способы контроля качества сварных соединений. Разрушающие способы контроля производятся выборочно. К ним относятся металлографичеекие исследования и механические испытания сварных соединений. [c.178]

Сварные швы подлежат контролю качества соединения (внешним осмотром и измерением, механическими испытаниями, металлографическим исследованием, стилоскопированием, ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием рентгеио-или 7-лучами, замером твердости, в ряде случаев испытанием иа межкристаллитную коррозию и гидравлическим или пневматическим испытанием). [c.93]

Пятый раздел стандарта содержит общие требования применяемым методам контроля качества изготовления кон структивных элементов аппарата, в частности, контролю г( о-метрических размеров, качества поверхностей и в особемяо сти сварных соединений. Завершающим этапом контроля качества изготовления аппарата является гидравлическое испытание на прочность и герметичность. При необходимое ги проводится дополнительный контроль на герметичность сварных швов. [c.40]

При проведении эксперимента стыковались трубы длиною 9 м. После остывания стыка из трубы вырезалось кольцо шириной 300 мм со сварным Ш1вом посередине, из которого изготовлялись образцы для механических испытаний и металлографических анализов. Контроль выполненных опытны соединений показал удовлетворительное качество сварочные работ (отсутствие подрезов, трещин, шлаковых включений, газовых пор и др.). [c.75]

Оценку сплава 5083-0 проводят с точки зрения контроля качества, поскольку нестабильное разрушение не наблюдалось ни в одном случае. Поэтому подкомитетом RR 842 Японской научной ассоциации по судостроению приняты рекомендации по оценке и стандартным уровням остаточной прочности [6]. Для оценки остаточной прочности рекомендуется использовать разрывные образцы шириной не менее 400 мм с двусторонними надрезами. Так как на величину остаточной прочности основного металла и сварных соединений сплава 5083-0 мало влияют другие факторы, кроме ширины образца, необходимо принимать во внимание зависимость, выраженную уравнением (1). Поэтому в лабораторных условиях удобно использовать образцы для испытаний на растяже-женис шириной 100 мм. Условие обеспечения вязкого разрушения после общей текучести в очень широких пластинах с надрезом (таким, какой может иметь место в натурных резервуарах для хранения ожиженных газов) на основном металле и в сварном соединении выражается зависимостью [c.135]

Для контроля качества сварных соединений одновременно со сваркой стыкоь коллектора завариваются в тех же производственных условиях пробные стыки на планках, из которых потом выре- аются образцы для проведения механических испытаний. В комплекс испытаний сварных швов входят испытания на разрыв, на аагиб и на ударную вязкость, а также металлографическое исследование или просвечивание швов гамма-лучами. [c.198]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...