ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Контроль сварных соединений из "Арматура АЭС Справочное пособие " Могут быть использованы и другие методы, если они предусмотрены действующими Правилами контроля сварных соединений, техническими условиями на изготовление арматуры или требованиями рабочих чертежей. Результаты контроля сварных соединений фиксируются в соответствующих документах. [c.213] Для оценки качества сварных соединений установлено понятие контрольного сварного соединения. Контрольным считается сварное соединение, идентичное контролируемым производственным сварным соединениям должны быть одинаковы марки стали соединяемых элементов, их толщина и диаметр, тип и конструкция соединения, форма разделки кромок. При контроле однотипных соединений толщина и диаметр контрольного сварного соединения должны соответствовать одному из типоразмеров сварных соединений. Технологический процесс выполнения контрольного сварного соединения должен соответствовать технологическому процессу, применяемому при изготовлении контролируемой арматуры или при соединении ее с трубопроводом. Должны применяться тот же способ сварки, в том же положении, те же сварочные материалы, той же марки и того же диаметра, при тех же режимах, с тем же подогревом, с той же термообработкой и т. п. Контрольные сварные соединения должны выполняться в тот же период времени, что и контролируемые ими производственные сварные соединения, тем же сваршиком, на том же оборудовании и по той же технологии, под наблюдением специально выделенных ответственных лиц — представителя ОТК, мастера или других специалистов. [c.213] Контрольные сварные соединения выполняются на специальных припусках или на приварных контрольных пластинах совместно со сваркой основного изделия либо отдельно от изделия, если совместное их изготовление невыполнимо. Качество сварного шва оценивается по результатам наиболее ответственной из предъявляемых контрольной пробой соединений. При обнаружении неисправимых дефектов все производственные сварные соединения должны быть проверены в полном объеме тем же методом дефектоскопии, которым выявлены дефекты, за исключением случаев, когда производственные сварные соединения подвергаются 100-процентному контролю. Контрольное сварное соединение с дефектом бракуется и должно быть снова выполнено тем же сварщиком для повторного контроля. [c.213] Все сварные соединения должны иметь клеймение или иное условное обозначение, позволяющее установить фамилию сварщика, выполнившего это соединение. Система клеймения устанавливается соответствующей инструкцией. [c.213] Внешнему осмотру и измерению размеров шва подлежат основной металл и все швы по всей.длине. При проверке выявляются поверхностные дефекты и отклонения от заданных размеров. Осмотр и измерение сварных соединений должны проводиться с обеих сторон шва, если они доступны для контроля. В целях обеспечения качественного контроля поверхность сварного шва или наплавки, а также прилегающие к нему в обе стороны от шва участки основного металла шириной не менее 20 мм до осмотра должны быть освобождены от шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений и зачищены. При осмотре и измерениях используется универсальный и специальный измерительный инструмент. Швы на трубопроводах I и П категорий осматривают с помощью лупы с девятикратным увеличением, на трубопроводах П1 и IV категорий — без нее. Выявляются внешние дефекты шва трещины, прожоги, свищи, наплывы, незаваренные кратеры, непровары и т. п. Измеряют ширину, высоту усиления и катет сварочного шва и сравнивают их с требуемыми по техническим условиям, чертежам и другим материалам. [c.213] Гамма-дефектоскопия может быть, использована для контроля металла толщиной до 300 мм. С одной стороны помещают источник излучения (обычно кобальт-60), с другой стороны — сверхчувствительную пленку, которая засвечивается гамма-излучением, прошедшим через металл. На заснятых пленках газовые раковины в отливках выглядят в виде затемнений благодаря меньшей толщине слоя металла с четким очертанием контура, усадочные раковины — со слабо выраженным очертанием, трещины выглядят как интенсивные темные ломаные линии и т. д. Путем просвечивания проникающим излучением может быть выявлена ликвация металла. Ценным свойством гамма-дефектоскопии является возможность установления наличия дефектов в сварных швах и выявление их характера, непровар, трещина, газовая или шлаковая раковина. [c.214] Выполненные контрольные сварные соединения контролируются всеми методами неразрушающей дефектоскопии, предусмотренными для соответствующих сварных производственных соединений. Контроль осуществляется в полном объеме по всей длине шва. Как минимум должны быть выполнены внешний осмотр, просвечивание и ультразвуковая дефектоскопия. [c.214] Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений и наплавок основана на способности упругих колебаний отражаться от границы двух сред с различными физическими свойствами и выполняется в соответствии с ГОСТ 14782—69 и другими нормативными материалами. С помощью ультразвуковой дефектоскопии выявляются внутренние возможные дефекты сварного соединения трещины, непровары, шлаковые включения, несплавление наплавленного слоя с основным металлом и т. п. Объем ультразвуковой дефектоскопии устанавливается Правилами [9] и может быть уменьшен по согласованию с проектной организацией, материаловедческой организацией, ответственной за выбор материала для данной конструкции, с местными органами Госгортехнадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее одного года. При ультразвуковой дефектоскопии о наличии дефектов судят по расположению, затуханию или скорости импульсных сигналов. [c.214] Для выполнения ультразвуковой дефектоскопии контактным методом швы должны быть обработаны механическим способом с шероховатостью поверхности не выше Ю. Для контроля могут быть использованы переносные дефектоскопы. Наибольшее распространейие получили импульсные дефектоскопы, позволяющие обнаружить и определить координаты дефектов, являющихся нарушением сплошности, — трещин, раковин, расслоений, зон рыхлости на глубине от 1 до 2500 мм. Ультразвуковой дефектоскопией весьма успешно контролируются, например, концы патрубков литой арматуры. [c.214] Основными показателями эксплуатационных качеств дефектоскопа являются чувствительность, т. е. минимальная площадь отражателя, расположенного на заданном расстоянии от точки ввода ультразвуковых колебаний и четко регистрируемого прибором дальность действия, т. е. максимальное расстояние, на котором может быть четко обнаружен донный эхо-сигнал разрешающая способность, т. е. минимальное расстояние между двумя дефектами или расстояние между дефектом и донной гранью изделия, при котором эхо-сигналы от них могут быть отмечены индикатором раздельно размер мертвой зоны , т. е. минимальная глубина залегания дефекта, при которой он может быть отмечен индикатором точность определения координат обнаруживаемого дефекта. Перед проведением ультразвуковой дефектоскопии должны быть подготовлены основные данные о контролируемом объекте и предъявляемые требования, затем разработана основная методика контроля и выбраны] параметры дефектоскопа. Настройка проводится по образцам, имеющим искусственные дефекты. Качество контролируемого материала оценивается в результате анализа осциллограмм. [c.214] Если просвечивание шва проникающими излучениями или ультразвуком, предусмотренными техническими условиями, невозможно, внешний осмотр и измерения сварного соединения производятся послойно в процессе выполнения технологического процесса сварки. [c.215] Результаты осмотра и измерений регистрируются в журнале ОТК. [c.215] Чувствительность рентгено- и гамма-дефектоскопии зависит от плотности и толщины просвечиваемого металла, местоположения и формы дефекта в детали и других факторов. Чувствительность рентгенографирования значительно выше гаммаграфирования, причем разница наиболее сильно проявляется при малых толщинах металла. [c.215] Рентгенографический контроль арматуры может быть организован на специально выделенном участке, снабженном соответствующими защитными устройствами, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией и т. п., либо в специальной рентгенографической камере. Рентгеновский контроль арматуры или отдельных ее частей на открытой площадке цеха допускается лишь как исключение и только в ночное время. Участок должен быть огражден и снабжен предупредительными аншлагами. Люди должны быть защищены специальными ширмами, барьерами, щитами и другими устройствами и находиться на безопасном расстоянии от рентгеновской установки. Доза излучения должна контролироваться рентгеновским дозиметром. [c.215] Магнитная дефектоскопия используется для контроля деталей и заготовок из ферромагнитных материалом (перлитных сталей, чугуна). Выявляются поверхностные и подповерхностные пороки, которые не могут быть обнаружены внешним осмотром. Существуют индукционный метод магнитной дефектоскопии и метод магнитных порошков, или магнитно-порошковая дефектоскопия. [c.215] Индукционный метод предназначен для выявления подповерхностных и открытых, выходящих на поверхность, пороков. Он заключается в намагничивании контролируемой детали электрическим током, после чего наблюдают за изменением, электродвижущей силы в различных точках с помощью катушки искателя и контрольных приборов (гальванометров, сигнальных ламп). [c.215] Магнитно-порошковая дефектоскопия основана на обследовании магнитного сопротивления шва или металла цельной детали. При наличии дефектов искажается форма магнитного поля, создаваемая мелким порошком окиси железа (окалина Fe204 или крокус Fe Og, частично восстановленные при температуре 800° С). На деталь накладывают сверхчувствительную фотобумагу, на которую насыпают ровный тонкий слой порошка и помещают в поле сильного соленоида постоянного тока, порошок опрыскивают быстросохнущим прозрачным лаком (цапонлак и др.), затем бумагу освещают сильным светом и проявляют. На бумаге создается картина магнитного поля, на которой определяется наличие или отсутствие дефектов. [c.215] Цветная дефектоскопия отличается от люминесцентной только тем, что вместо люминесцентного состава используются цветные растворы, окрашенные красителем в яркий цвет (красный). Например, в качестве краски используют краску Судан, а в качесте адсорбирующего состава — белила. Для выполнения цветной дефектоскопии приготовляют раствор следующего состава, % керосин 65, трансформаторное масло 30, скипидар 5. В скипидар вводят краситель (су-дан П1, П и I) из расчета 5—6 г на литр раствора. Промышленность выпускает готовые составы для цветной дефектоскопии. Раствор наносят на проверяемую поверхность кистью или деталь окунают в раствор, а затем после 5—10-минутной выдержки смывают сильной струей воды. Для приготовления адсорбирующего раствора разводят в воде каолин, добавляют сульфинол из расчета 10 г на литр воды. Этим составом покрывают проверяемую поверхность и просушивают теплым воздухом. Точное очертание дефекта появляется на каолиновом слое в виде цветного изображения. [c.216] Поверхностные дефекты могут быть обнаружены также визуально следующим способом. Поверхности сварного шва в местах выявления дефектов зачищают шлифовальными кругами и полируют до зеркального блеска, смачивают керосином и выдерживают в течение часа, а затем обрабатывают песком. Через полчаса после обработки поверхность осматривают, дефекты выявляют по керосиновым пятнам. Часто дефекты удается обнаружить на полированной поверхности без дополнительной обработки,в некоторых случаях применяют травление полированной поверхности. [c.216] Вернуться к основной статье