ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Контроль сварных соединений из "Дефектоскопия оборудования в угольной промышленности " При изготовлении и ремонте деталей, узлов и металлоконструкций оборудования широко применяют соединения деталей сваркой. Наиболее распространены изготовленные ручной или автоматической (полуавтоматической) сваркой из углёродистой или низколегированной стали следующие виды сварных соединений стыковые, тавровые, угловые и внахлестку с различной подготовкой кромок свариваемых деталей. Толщина свариваемых деталей от 4 до 50 мм. [c.56] Для контроля указанных соединений применяют радиационный, ультразвуковой и магнитный методы дефектоскопии. Выбор метода зависит от типа и толщины сварных соединений, вида сварки, качества поверхности околошовной зоны стыкуемых деталей, технических норм браковки, условий проведения контроля. Для повышения достоверности контроля иногда применяют комплексную дефектоскопию двумя методами, причем один применяют как основной, а другой — как дублирующий в сомнительных случаях или при контроле мест с дефектами для уточнения их параметров. Так, радиационный метод обладает достаточно высокой чувствительностью к выявлению точечных дефектов (пор, включений), возможностью определения вида, формы и р азмеров дефекта, документальностью контроля, однако он недостаточно чувствителен к выявлению произвольно ориентированных трещин и непроваров, трудоемок, требует обязательного обеспечения радиационной безопасности. Ультразвуковой метод обладает высокой чувствительностью к выявлению тонких трещин и непроваров, но хуже выявляет точечные дефекты, при этом трудно определить вид, форму и их размеры, обеспечить документальность контроля. Магнитные методы (в частности, магнитопорошковый) используют для поиска поверхностных дефектов в сварном шве и околошовной зоне. [c.57] Дефектоскопия необходима при установлении качества сварных соединений ответственных металлоконструкций копров, грузоподъемного оборудования, транспортно-отвальных мостов и экскаваторов, бункер-питателей (при гидродобыче и гидрозакладке), клетей и скипов, бурильных штанг, емкостей, котлов и пр. [c.57] Радиографический контроль. Из всех методов радиационного контроля сварных соединений наиболее широко применяют радиографический, позволяющий получить на снимке теневое изображение просвечиваемого участка сварного соединения. При контроле выявляют дефекты непровары, поры, включения, трещины, наружные дефекты, недоступные для внешнего осмотра, превышение проплава и т. п. При радиографии не выявляют дефекты, если их протяженность в направлении излучения менее удвоенной чувствительности контроля если изображения дефектов совпадают на снимке с другими затрудняющими расшифровку изображениями непроваров и трещин, раскрытием менее 0,1 мм для сварных соединений толщиной до 40 мм и менее 0,25% от толщины для сварных соединений толщиной более 40 мм непроваров и трещин, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением излучения включений с коэффициентом ослабления излучения, близким к коэффициенту ослабления для металла шва. [c.57] Схемы просвечивания выбирают по ГОСТ 7512—82 так, чтобы обеспечить иаилучшую выявляемость недопустимых дефектов для выявления трещин и непроваров направление просвечивания должно быть близким к плоскости их раскрытия. При контроле по одним схемам направление излучения должно совпадать с плоскостью контролируемого сварного соединения, по другим — направление излучения следует выбирать таким, при котором изображения противолежащих участков сварного соединения не накладывались бы друг на друга. [c.58] Для всех видов сварных соединений и схем просвечивания угол между направлением излучения и нормалью к пленке в центре снимка и расстояние между контролируемым сварцым соединением и пленкой должны быть минимальными и в любом случае не превышать 45 и 150 мм соответственно. [c.58] После выбора оптимальной схемы просвечивания определяют максимальную толщину металла в направлении излучения и, исходя из заданных чувствительности и производительности контроля, выбирают источник и преобразователь излучения. Источник излучения — в зависимости от условий контроля с учетом преимуществ и недостатков, характерных для рентгеновских аппаратов и гамма-дефектоскопов. Рентгеновские аппараты непрерывного излучения применяют в стационарных и цеховых условиях гамма-дефектоскопы, в тех же условиях, но для просвечивания изделий большой толщины и также в полевых — при отсутствии источников питания в монтажных преимущество отдается переносным импульсным рентгеновским аппаратам. [c.58] Энергию излучению выбирают в зависимости от толщины просвечиваемого металла с учетом достижения необходимой чувствительности и производительности контроля. Для обеспечения высокой чувствительности контроля излучение должно быть достаточно мягким с увеличением толщины для повышения производительности контроля энергия излучения увеличивается. В результате для данного значения толщины металла оптимален определенный энергетический диапазон излучения, удовлетворяющий указанным факторам, отчего зависит выбор радиоактивного источника (см, табл. 1.1) при рентгенографии энергия излучения определяется величиной напряжения на рентгеновской трубке. [c.58] Исходя из требуемой энергии излучения, выбирают такие рентгеновские аппараты, диапазон напряжений на рентгеновской трубке у которых перекрывает требуемое. При контроле в нестационарных условиях следует брать тот аппарат, у которого максимальное напряжение на трубке, наиболее близкое к требуемому. [c.58] При радиографии в зависимости от энергии излучения, требуемой чувствительности и производительности контроля в качестве преобразователей (детекторов) излучения обычно используют радиографическую пленку с усиливающими металлическими и флюоресцирующими экранами или без них. [c.59] При выборе преобразователя излучения следует руководствоваться следующим если решающий фактор — получение снимка высокого качества, обеспечивающего надежное выявление мелких дефектов, то выбирают пленку высокого класса если небольшое время просвечивания, то — пленку более низкого класса. Рентгеновскую пленку IV класса РТ-2 с флюоресцирующими экранами необходимо применять во всех случаях, когда удается выявить недопустимые по ТУ дефекты если же они не выявляются, применяют пленки более высокого класса — И1 (РТ-1), II (РТ-3, РТ-4), I (РТ-5) с металлическими экранами или без них. [c.59] Для сокращения времени просвечивания, которое в производственных условиях, как правило, не должно превышать нескольких минут, применяют усиливающие экраны в виде свинцовых, оловянных и оло-вянисто-свинцовых фольг и усиливающие флюоресцирующие экраны кальциево-вольфрамовые, свинцово-баритовые, цинк-кадмий-сульфидные. [c.59] Для достижения максимального коэффициента усиления толщина металлического экрана должна быть равна длине пробега электрона в нем. В зависимости от энергии наиболее широко применяемых при радиографии источников ИИ рекомендуется следующая толщина передней и задней фольги (в мм) для рентгеновского до 100 кВ—О—0,02 от 100 до 300 кВ — 0,05—0,09 тулий-170 — 0,09—0,16 иридий-192 — 0,16-0,20 цезий-137- 0,20-0,50. [c.59] Коэффициент усиления металлической фольги зависит от энергии излучения при достижении оптической плотности 1,5—1,8 и оптимальной толщине экранов он равен примерно двум. [c.59] Коэффициент усиления флюоресцирующих экранов зависит от типа экрана, нагрузки светосостава, энергии и интенсивности излучения и может меняться также от качества применяемой пленки, времени ее хранения, состава проявителя, условий фотообработки и пр., поэтому для каждого конкретного случая его рекомендуют уточнить экспериментально. Некоторые технические характеристики усиливающих флюоресцирующих экранов представлены в табл. 3.1. [c.59] В практике радиографии наиболее широко применяют следующие схемы зарядки кассет СЭ—РП—СЭ, ФЭ—РП—ФЭ (СЭ — свинцовый экран, РП—рентгеновская пленка, ФЭ — флюоресцирующий экран). Для получения двух рентгенограмм при контроле ответственных деталей или невозможности повторения съемки заряжают по две пленки в кассету по схеме СЭ—РП—СЭ—РП—СЭ ФЭ—РП—ФЭ—ФЭ—РП—ФЭ. [c.59] Кроме жестких и гибких кассет, выпускаемых промышленностью, можно использовать конверты, приготовленные из черной неактинич-ной бумаги или другого светонепроницаемого материала, куда помещают рентгеновские пленки или другой фотоматериал и усиливающие и защищающие от рассеянного излучения экраны. Кассеты должны обеспечивать полную светонепроницаемость и плотный прижим экранов к пленке. [c.60] Нарезать пленку и фотобумагу рекомендуют с помощью специального резака, позволяющего быстро и точно получить нужные размеры. Во время зарядки и разрядки кассет следует осторожно обращаться с пленкой, не допускать ее загрязнений, царапин и т. д. Экраны должны иметь чистую, гладкую поверхность складки, царапины, трещины, надрывы и другие дефекты не допускаются. [c.60] После зачистки сварного соединения и устранения недопустимых наружных дефектов сварное соединение размечают на участки и маркируют. Маркировочные знаки устанавливают на контролируемом участке или на кассете с пленкой так, чтобы их изображения не накладывались на изображение сварного шва. Маркировочные знаки при сплошном контроле устанавливают на границах размеченных участков наплавленного и основного металлов. В качестве маркировочных знаков применяют свинцовые цифры, буквы и стрелки (ГОСТ 15843—79), которые крепят на контролируемом участке липкой лентой, пластилином или помещают их в специальный пенал с магнитами, а также в карманы кассеты. [c.60] Кассеты i пленкой рациональнее всего крепить на контролируемом участке шва с помощью магнитных прижимов типа МД-1 в некоторых случаях можно использовать механические прижимы, вакуумные резиновые присоски, резиновую ленту с зажимами и др. [c.61] Вернуться к основной статье