Литье но выплавляемым моделям

Литье но выплавляемым моделям [c.122]

Литье но выплавляемой модели [c.126]

Облицовочный слой. Такой слой формы в литье по выплавляемым моделям носит четко выраженный характер не только в процессе службы формы, но и в процессе ее изготовления. Контактирующий с отливкой облицовочный слой оболочки изменяется в результате взаимодействия с жидким металлом. Качество получаемой отливки по точности, микронеровностей литой поверхности [c.199]

Литьем по выплавляемым моделям экономически наиболее выгодно изготавливать мелкие, но сложные по конфигурации заготовки, к которым предъявляются высокие требования по точности размеров и шероховатости поверхности или которые собираются свариваются) из двух и более элементов. Обычно льют детали из цветных сплавов, высоколегированных сталей, жаропрочных сплавов, плохо обрабатывающихся резанием или обладающих низкими литейными свойствами. Основная часть ЭКОНОМИИ нри ЭТОМ способе литья достигается за счет уменьшения массы заготовки И объема ее механической обработки. [c.38]

Широкое распространение получил также новый способ изготовления литых заготовок деталей машин из черных и цветных металлов но выплавляемым моделям — прецизионный способ. К решающим преимуществам этого способа не только перед другими способами изготовления литых заготовок, но и перед другими методами, например механической обработки, горячей штамповки и др., нужно отнести следующие [c.369]

Соединение в одну отливку мелких деталей повышенной точности может быть прогрессивно, если изготовление комбинированных отливок производить способами литья под давлением и но выплавляемым моделям. [c.351]

Пробивка штампами повышенной точности, литье под давлением и литье по выплавляемым моделям повышен ной точности [c.281]

Модельные составы, применяемые при литье по выплавляемым моделям, должны обладать минимальными значениями усадки и коэффициента термического расширения, иметь высокую жидкотекучесть в вязкопластичном состоянии, хорошо смачиваться керамической или гипсовой суспензией, наносимой на модель, но химически с ней не взаимодействовать, обладать температурой размягчения, превышающей 40 °С. В табл. 14.1 приведена характеристика основных групп модельных составов. [c.327]

ТОЧНОГО литья по выплавляемым моделям и имеющей значительно меньший вес. При этом не только существенно снижена стоимость корпуса, но и получено изделие, имеющее более привлекательный вид. Крышка представляет собой отдельную плоскую штампованную деталь (на ней можно легко собрать электронную схему и затем вставить ее внутрь корпуса). Изменение места расположения винтовых отверстий облегчает сборку новой конструкции, что позволяет снизить трудозатраты. Сравнение затрат на изготовление первоначального и нового изделия показывает, что инженерная программа снижения стоимости изделия позволила снизить затраты на 70%. [c.189]

Литье по выплавляемым моделям наиболее рентабельно при крупносерийном и массовом производствах мелких, но сложных и ответственных деталей с высокими требованиями к точности размеров и чистоте поверхности. При этом основная часть экономии достигается за счет уменьшения массы отливки и объема ее механической обработки. При данном способе уменьшаются или полностью устраняются внутренние напряжения в отливках. [c.455]

Образование металлоотходов в металлообработке многие годы остается примерно на одном уровне. Это объясняется тем, что внедрение точного литья по выплавляемым моделям, замена поковок штамповками, применение калиброванного металла, не требующего дополнительной механической обработки, и точного проката, внедрение прогрессивной технологии способствует относительному снижению удельной величины металлоотходов. Но в то же время бурный рост точного машиностроения и приборостроения приводит к относительному увеличению этого показателя. [c.64]

Литье по выплавляемым моделям применяют вместо литья в металлические формы для отливок из черных металлов (с высокой температурой плавления), а также отливок, имеющих сложную конфигурацию с выступающими элементами, углублениями и закрытыми внутренними полостями. Точность обработки и чистота поверхности при этом способе литья достаточно высокие, но несколько ниже, чем при литье под давлением. Его применяют в серийном и массовом производствах для отливок из чугуна, стали, медных сплавов и, 86 [c.86]

Однократная обработка применяется для заготовок, полученных методами, обеспечивающими высокую точность их выполнения (штамповка по первой группе точности, литье в кокиль, литье по выплавляемой модели и т. п.). Она выполняется по черной поверхности, но с режимами, близкими к чистовой обработке. [c.185]

Чистовая обработка применяется либо как окончательная, либо как промежуточная под последующую отделку (тонкая обработка, шлифование). Чистовая обработка в зависимости от процесса предшествующей обработки обеспечивает 4-й и За классы точности и 4—6-й классы чистоты. Однократная обработка применяется для заготовок, полученных методами, обеспечивающими высокую точность их выполнения (штамповка по первой группе точности, литье в кокиль, литье по выплавляемой модели и т. п.). Она выполняется по черной поверхности, но с режимами, близкими к чистовой обработке. [c.218]

Чугунные заготовки выполняют в соответствии с ГОСТом 1855—55 по I—1П-му классам, а в массовом — по I—П-му классам точности. Стальные заготовки выполняются с допусками по ГОСТу 2009—55. Методы литья по выплавляемой модели и в оболочковые формы являются наиболее точными, но и более дорогими. Их применяют для сложных отливок с жесткими требованиями к точности и шероховатости необрабатываемых поверхностей. Так, например, по выплавляемой модели, собираемой из нескольких секций, получают рабочие полости сложной конфигурации у корпусов центробежных насосов. Отливки из алюминиевых сплавов наиболее часто получают литьем в кокиль с песчаными стержнями. [c.416]

Получение заготовок литьем характеризуется данными, приведенными в табл. П. Методы 2—5 и 8-й хорошо механизированы, а методы 6, 7, 9, 10 и 11-й частично и полностью автоматизированы. Часовая производительность методов 11-го до 1000 мелких отливок, 10-го до 30 отливок и 9-го 15 отливок. При автоматизации 6-го метода можно получать до 450 полуформ в час. Наибольший коэффициент использования металла (0,9 и выше) обеспечивается методами 7, 8 и 11 (без учета потерь металла на литники), а также методами 6, 9 и 10 (коэффициент использования металла 0,8—0,9). При центробежном литье литников нет, но на внутренней поверхности полой заготовки оставляют большой припуск. Коэффициент использования металла при других методах литья 0,6—0,8. Перспективен метод литья по газифицируемым (выжигаемым) моделям из пено-полистирола. Он сокращает процесс изготовления заготовок и по сравнению с литьем по выплавляемым моделям позволяет получать более крупные точные отливки. Прогрессивна штамповка заготовок из жидкого металла ее преимущества нет литниковой системы, высокая точность (5—7-й класс по ОСТ 1015 и 1010) и малая шероховатость поверхности (Ra = 12,5 ч- 3,2 мкм), возможность получения тонких стенок (0,5 мм). [c.185]

Очевидно, что наиболее простым способом устранения отмеченных недостатков может явиться способ, заключающийся в создании на поверхности алитированной детали прочной и достаточно плотной оболочки. Опыт показывает, что наиболее простым методом создания таких оболочек является метод нанесения специальной жаростойкой обмазки, например, способом окунания, как это делается при литье по выплавляемым моделям. Но в этом случае становится неизбежным применение влажных обмазок, вследствие чего обмазка должна иметь определенную пористость, через которую будет удаляться влага при сушке. Поскольку через поры при диффузионном отжиге неизбежно проникновение кислорода к поверхности детали, то, следовательно, окисление алюминия также неизбежно. Для того чтобы воспрепятствовать этому явлению, в состав обмазки необходимо ввести графит (углерод), который, сгорая при диффузионном отжиге, будет предотвращать окисление алитированного слоя. [c.38]

Часто на литье по выплавляемым моделям переводят детали, изготовлявшиеся ранее из поковок, штампованных заготовок или проката. Эти детали могут иметь большие непрерывные плоскости, местные утолщения, не вызываемые условиями их службы, жесткие допуски на размеры, без особого труда получаемые механической обработкой, но трудно выполняемые в отливках. Поэтому при переводе на изготовление детали литьем по выплавляемым моделям необходимо изменять конструкцию ее с учетом специфики этого способа, особенно когда в одной отливке объединяют ряд деталей, соединявшихся ранее в узел сваркой, пайкой или механическим креплением. [c.10]

Центробежная заливка форм. Прогрессивный способ центробежной заливки, облегчает заполнение тонких кромок деталей, снижает расход металла на ЛПС и способствует получению более плотного металла, а значит и более прочной отливки. Центробежная заливка в настоящее время применяется редко при литье по выплавляемым моделям машиностроительных деталей из-за малой прочности форм, но широко используется в ювелирном и зубопротезном литье. [c.279]

Радиусы галтелей в отливках при литье в песчаные и оболочковые формы, а также в формы, изготовленные по выплавляемым моделям, выполняют равными примерно половине толщины сопрягаемых стенок (при небольшой их толщине), но не менее 1—2 мм при литье в кокиль — равными полусумме толщин при литье под давлением — 1/3 суммы толщин сопрягаемых стенок. Выбранный радиус закругления сравнивают со значениями ряда чисел (согласно ГОСТ 10948—64), т. е. 1, 2, 3, 5, 8, 10, 16, 20, 25, 32, 40 и принимают равным ближайшему числу. В одной отливке рекомендуется иметь минимальное число значений радиусов. [c.382]

При сопряжении двух и трех стеной отливок, получаемых в песчаных формах, радиус г определяют по графикам, приведенным на рис. 10. При литье в оболочковые формы и по выплавляемым моделям при одинаковой и малой толщине стенок радиусы и галтели выполняют равными половине толщины стенки, но не более 1—2 мм, а при значительной или различной толщине стенок — в пределах 3—5 мм. При литье в кокиль радиусы закруглений принимают равными половине толщины стенок отливки, но не менее 3—5 мм. [c.25]

Самый распространенный способ литья — литье в песчаные формы, в машиностроении им изготавливают около 80-85% отливок. Специальные методы литья, к которым относятся литье в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное и центробежное литье, литье под давлением, значительно повышают стоимость отливок, но позволяют получить отливки повышенного качества с минимальным объемом механической обработки. [c.405]

Наибольший эффект этот метод дает в условиях крупносерийного производства деталей из труднообрабатываемых сплавов, но в ряде случаев положительные результаты могут быть получены и при мелкосерийно л производстве. При серийном производстве сравнительно небольших деталей (до 400 г) целесообразно применять групповое литье. При литье заготовок сложных конфигураций выплавляемая модель выполняется сборной. [c.198]

Особенностью литья по усовершенствованному способу является нанесение на модели покрытия, образующего такую прочную оболочку (форму), которая не только не пропускает выплавляемый состав, но и для изделий небольшого размера допускает возможность заливки металла в эту оболочку без заформовки ее в опоку. [c.171]

В производстве отливок, в целях повышения точности заготовок и сокращения объема последующей механической обработки, должно быть широко внедрено литье но выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в кокиль, под давлением, с применением поточных методов производства. В массовом и серийном производстве должно быть расширено применение металлических форм для крупных и сложных отливок с использованием качественных обмазок и красок, тонкостенной песчаной облицовки, металлических и песчаных стержней. В мелкосерийном и единичном производстве должны быть механизированы формовочные и стержневые работы путем широкого использования существующих конструкций машин на основе легкосменных модельных плит и стержневых ящиков почвенная формовка подлежит резкому сокращению за счет перехода на формовку опочную, каркасную и стержневую. Во всех случаях производства отливок должна широко применяться высокопроизводительная пескометная набивка форм и стержней, а также пескодувные многопозиционные формовочные машины с допрессовкой. [c.477]

Рабочие колеса центростремптельных турбин можно изготовлять дешевыми способами, папрнмер точным литьем но выплавляемым моделям (правда, А. Джадж отмечает, что низкая производственная стоимость таких турбин оспаривается многими авторами [68]). [c.77]

Литье по выплавляемым моделям применяют вместо литья под давлением, так как последний не приемлем для отливок из черных металлов, а также отливок, имеющих сложную конфигурацию с выступающими элементами, углублениями и закрытыми внутренними полостями. Кроме того, этот способ обеспечивает высокую чистоту поверхностей отливок и точность их размеров, но несколько меньщую, чем при литье под давлением. Он применяется в серийном и массовом производстве для литья из серого чугуна, стали, медных сплавов и, что особенно важно, из трудно обрабатываемых сплавов или сплавов, вообще не поддающихся механической обработке. [c.69]

Керамические суспензии с наполнителем — пылевидным кварцем и связующим — этилсиликатом, применяемые для формирования оболочек в производстве литья по выплавляемым моделям, не всегда обеспечивают достаточную стойкость форм против термической усталости. Применение в качестве наполнителей огнеупоров типа плавленого кварца, электрокорунда, глинозема, дистена или смеси кварца с одним из перечисленных пылевидных компонентов или огнеупорной глииой повышает термостойкость, но ухудшает податливость форм и затрудняет выбивку из них сложных отливок. Кроме того, используемые алюмосиликаты дороже кварцевого песка. [c.33]

Среди промышленных кобальтовых сплавов ведущее место занимают литейные сплавы с карбидным упрочнением, применяемые дДя производства литья по выплавляемым моделям у них предел прочности при растяжении и длительная прочность находятся в прямой зависимости от содержания углерода и св5 занной с ним объемной концентрации карбидных выделений. По сравнению с никелевыми кобальтовые сплавы обладают более пологой параметрической зависимостью длительной прочности от температуры (рис. 5.15). Из-за того что в этих сплавах не действует механизм упрочнения когерентными выделениями фаз с упорядоченной кристаллической структурой, их прочность при температурах до 982 °С существенно ниже, чем у никелевых. Но более высокая, чем у у -фазы, стабильность карбидов, особенно карбидов типа М С и МС, обеспечивает им превосходство по прочности при более высоких температурах. Это главная причина, по которой стационарные сопловые лопатки газовых турбин, работающие при более низких напряжениях и более высоких те> -пературах, изготавливают из кобальтовых сплавов. [c.205]

Следует стремиться к упрощению формы детали независимо от способа ее изготовления. В одних случаях, например, при литье по выплавляемым моделя.м-сложность форМы не является опреде-ляющи.м фактором, но при обработке резанием сложность формы иногда исключает возможность получения требуемой детали. [c.139]

В отличие от других литейных коррозионно-стойких сплавов сталь 0Х12НДЛ обладает достаточно высокими технологическими свойствами, что позволяет применять ее для литья крупногабаритных деталей. Высокохромистые стали ферритного и полуфер-ритного классов также отличаются сравнительно хорошими литейными свойствами, но обладают низкой эрозионной стойкостью (см. табл. 70 и 71) и повышенной хрупкостью. Эти стали применяют иногда в машиностроении для изготовления малогабаритных деталей и, в частности, для литья по выплавляемым моделям. [c.204]

Технологическая специализация на предприятиях отрасли развивается по линии концентрации изготовления чугунных, стальных и цветных отливок в зависимости от преобладающего типа и масштабов производства, марок металла, размера, массы и других признаков, характеризующих однородность производства. Получили развитие высокоточные, специальные способы изготовления литья по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в кокиль, под давлением и др. Кузнечноштамповочное производство специализируется по технологическим процессам, используемым металлам, развесу, типам, видам, номенклатуре поковок и штамповок. Дальнейшее развитие получило централизованное производство тракторного электрооборудования, осветительной аппаратуры, приборов. Детальная специализация осуществляется путем создания не только специализированных предприятий, но также специализированных цехов и участков, значительная часть продукции которых направляется на другие заводы в порядке производственной кооперации. [c.407]

На этот метод литья целесообразно переводить детали, наиболее сложные по конструкции, требующие большого объема механической обработки, выполненные из любых сплавов вплоть до высоколегированных сталей со специальными физическими и химическими свойствами, из сверхпрочных сплавов и из сплавов, не деформируемых и не отливаемых поддавлением. Рентабельность применения литья по выплавляемым моделям доказана не только для массового, крупносерийного и мелкосерийного производства, но и для изготовления опытных образцов при условии небольших затрат на гипсовую прессформу или полистироловую модель. [c.137]

Литье по выплавляемым моделям основано на использовании моделей, которые изготовляют в металлических пресс-формах заполнением их парафиностеариновой смесью. Полученные таким образом модели покрывают тонким слоем специальной жидкой массы и мелким кварцезы.м песком, просушивают и прокаливают в электропечи. При этом парафино-стеариновая смесь вытекает из формы, которая затем используется для получения точных металлических деталей. Эти.м способом получают весьма точные и чистые отливки. Особенностью такого способа литья является то, что опо позволяет получать не только заготовки, но и готовые детали сложной формы без дальнейшей. механической обработки. [c.13]

Первые формы для литья делали из камня или глины. Примерно с конца ХУП1 в. литейные формы начали изготавливать из специально приготовленной увлажненной смеси песка и глины. В настоящее время существует более ста различных способов изготовления литейных форм и получения отливок. Около 60% от всей массы чугунных и стальных отливок получают в песчаноглинистых формах (в сырые формы 42%, в сухие 18%). Этим способом получают как мелкие, так и очень крупные отливки, литые детали простой и сложной формы не только из чугуна и стали, но также з различных цветных сплавов. С применением жидких самотвердею-щих смесей (ЖСС) получают около 5% отливок, в металлических формах (кокилях) 10%, центробежным литьем 7%, литьем под давлением 1,3%, литьем по выплавляемым моделям 0,3% от всей массы отливок. [c.387]

Коленчатые валы изготавливают из углеродистых и легированных сталей марок 45, 45Х, 45Г2, 40ХНМА, I8XHBA и других, а также из специальных высокопрочных чугунов. В соответствии с условиями работы к материалу коленчатых валов предъявляются высокие требования по качеству поверхностного слоя металла шеек с точки зрения их износостойкости и усталостной прочности. Заготовки стальных коленчатых валов малых и средних размеров в условиях крупносерийного и массового производства получают штамповкой на прессах и молотах. Процесс штамповки осуществляется за несколько переходов, а после обрезки заусенца проводят горячую правку. Заготовки для крупных стальных валов получают ковкой на молотах и прессах. Такие заготовки отличаются сравнительно большими припусками и напусками, но порой это единственный способ получения заготовки нужного качества. Чугунные и стальные заготовки коленчатых валов средних размеров отливают в оболочковые формы или по выплавляемым моделям. Для заготовок массой 100. .150 кг применяют литье в песчаные формы. [c.241]

Основная трудность в получении отливок заключается в плохой жидкотеку-чести чистой меди и трудности получения расплава, не содержащего примесей кислорода и водорода. Однако получение несложных фасонных отливок из меди возможно. Фасонное литье изготовляют как из чистой меди (99,99—99%), так и из меди с присадками 0,15—1,0% Sn 0,2—1,0% 2п и 0,1—0,2% РЬ, которые улучшают ее литейные свойства, но снижают электропроводность (до 50—60% от теоретической). Возможно получение фасонных отливок и из высокоэлектропроводных жаропрочных сплавов. Наиболее подходят для этих целей литье в кокиль, по выплавляемым моделям, корковое литье и в сухие земляные формы. [c.198]

Каменное литье получают переплавкой (1350—1550° С) базальтов, диабазов и других горных пород, а также металлургических шлаков и топливной золы с соответствующей подшихтовкой, заливкой расплава в разовые или постоянные формы с последующим строгим режимом охлаждения для обеспечения бездефектного затвердевания отливок. Каменное литье обладает высокой химической стойкостью и износостойкостью и поэтому является незаменимым материалом для химического, горнообогатительного и другого машиностроения, где машины подвержены воздействию химических сред и разрушающему действию материалов, обладающих абразивными свойствами. Каменное литье, в связи с освоением метода отливки по выплавляемым моделям, обладает достаточно высокой точностью, хотя основную массу каменного литья выпускают в виде футеровочных плит и других изделий несложной формы. Из брака каменных отли-вок, а также из специальных шихт изготовляют каменный порошок для кислотоупорных замазок. Каменное литье подразделяют на черное (вернее, серое) и белокаменное, хотя и обладающее несколько пониженными свойствами (табл. 7), но позволяющее путем добавки в шихту (кварц, известняк, доломит) окислов получать каменное литье различной окраски приятных тонов. [c.270]

Изготовление турбинных лопаток стало первой областью применения д литья суперсплавов по выплавляемым моделям. Сначала ограничивались сплавам на кобальтовой основе, которые разливали в открытой атмосфере после непр мого дугового нагрева. Но очень скоро, к концу 1950-х гг., перешли к вак умному индукционному процессу. В то же самое время возник интерес к ynpai лению микроструктурой, особенно размером и формой зерен, так что к середи 1960-х гг. уже существовало экспериментальное производство отливок nanpai ленной кристаллизации. [c.162]

Доэвтектические силумины (АЛ4, АЛ9, АЛЫ, АЛ9-1, А Л 34) несколько уступают по технологическим свойствам эвтектическому сплаву АЛ2, но имеют более высокие механические свойства за счет образования соединения MgaSi, которое влияет на прочность сплава. Применяются сплавы в закаленном и искусственно состаренном состояниях. Пониженное содержание кремния позволяет использовать сплавы без модифицирования в тех случаях, когда необходимы повышенные скорости охлаждения — литье под давлением и в кокиль. При литье в песчаные формы и по выплавляемым моделям силумины модифицируют. [c.178]

Для марки КП-2 допускается металлического железа до 0,4% по согласованию с заказчиком. Пылевидный кварц природный применяется для литейных красок, для изготовления форм и стержней и в точном литье. Искусственный для изготовления суспензии, покрываюш ей выплавляемые модели. Для этой цели используется марка КП-2 с предварительным прокаливанием нри 400—900°. Природный пылевидный кварц также может применяться для точного питья ири ЗЮг 98%, но требуется дополнительная его обработка (промывка от щелочей и др.). [c.412]

При выборе покрытий для деталей из литейных сплавов следует учитывать не только шероховатость поверхности, но и пористость основного металла. При большой пористости затрудняется уда.ае-ние коррозионно-активных растворов и получение качественных покрытий. Выбор вида защитных покрытий определяется прежде всего материалом и способом литья. Нанесение гальванических и химических покрытий допускается для деталей из стали, медных и цинковых сплавов, отлитых в кокиль под давлением и по выплавляемым моделям. Для эксплуатации в жестких и особо жестких условиях деталей из алюминиевых литейных сплавов применяют анодизационные и эматалевые покрытия с дополнительной лакокрасочной защитой. Перед нанесением гальванических покрытий на детали, полученные методом литья, их следует прогреть при температуре 200° С в течение 2 ч для выявления дефектов литья, обработать пескоструйным методом, протравить в щелочных растворах и электролитах, промыть в течение 3—5 мин. [c.40]

Отливки по этому методу заменяют обычные отливки, а также кузнечные штамповки и поковки. Примерно на каждой тонне таких отливок достигается экономия 15% металла, припуски снижаются на 50%, что соответствует около 100 станкочасам, затрачиваемым при механической обработке. В отличие от литья но способу выплавляемых моделей, охватывающему новую дополнительную группу деталей машин, применение литья в оболочковые формы из смесей на термореактивных смолах создает весьма благоприятные условия для комплексной механизации и автоматизации процессов существующего литейного производства, со снижением общей их трудоемкости в 3—4 раза по сравнению с достигнутой в среднем. [c.101]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...