Литье алюминиевое по выплавляемым моделям

При литье по выплавляемым моделям модели используются один раз, поскольку для каждой отливки необходима своя модель, которая после изготовления формы выплавляется. По выплавляемым моделям производят отливки весьма сложной конфигурации из различных сталей, жаропрочных сплавов и сплавов с особыми свойствами на основе никеля, кобальта, молибдена, титана, а также медных и алюминиевых сплавов. [c.186]

Литье в кокиль стали и чугуна по сравнению с литьем в песчаные формы снижает расход металла на 10— 11% н себестоимость на 10—20%. Литье под давлением отливок из алюминиевых сплавов по сравнению с литьем в кокиль сокращает расход металла на 30% и трудоемкость в 1,5—2 раза, а себестоимость на 30%. Литье по-выплавляемым моделям снижает массу стальных отливок на 30—50% (по сравнению с литьем в песчаные формы). [c.118]

Литейные сплавы. Отливки из алюминиевых сплавов можно получать всеми существующими способами литья под давлением, в кокиль, в песчаные формы, литье по выплавляемым моделям и пр. Для этого используются различные литейные сплавы, выпуск которых в России и в ряде стран СНГ регламентирует ГОСТ 1583-93. Согласно этому стандарту все литейные сплавы (в том числе и на основе вторичного алюминия) по содержанию основных легирующих компонентов подразделяются на пять групп I — система А1 — Si — Mg [c.25]

Отливки под низким давлением получают в кокилях, песчаных и оболочковых формах и формах для литья по выплавляемым моделям. Этот способ литья значительно сокращает расход металла на литники, улучшает заполняемость форм, повышает плотность и герметичность отливки. Литьем под низким давлением изготовляют тонкостенные отливки корпусного типа из алюминиевых, магниевых, медных сплавов и реже из стали массой от нескольких десятков граммов до 50 кг. [c.189]

Технологические особенности различных видов литья по выплавляемым моделям. При изготовлении форм для литья по выплавляемым моделям алюминиевых и магниевых сплавов в обсыпку добавляют 30—40 % (мае. доля) поваренной соли или 40—50 % (мае. доля) карбоната кальция, что позволяет разупрочнять оболочки в воде после заливки. [c.374]

Температура форм при литье по выплавляемым моделям алюминиевых и магниевых сплавов 100—300 °С, поэтому получаемые отливки имеют крупнокристаллическую структуру и относительно низкие механические свойства. В связи с этим металл перед заливкой необходимо рафинировать и модифицировать. [c.374]

На рис. 14.14 показана последовательность операций для изготовления постоянных магнитов методом литья по выплавляемым моделям. Блок из четырех моделей и объединяющей их втулки изготавливают путем запрессовки пастообразной композиции 3 с помощью шприца 2 в алюминиевую пресс-форму 1. После затвердевания модельной композиции блок 4 извлекают из пресс-формы и собирают, нанизывая на металлический стержень 5. При этом втулки образуют литниково-питающую систему. [c.275]

Заготовки корпусов из серого чугуна отливают в земляные, металлические (кокиль) или оболочковые формы, из стали — в земляные формы, кокиль или по выплавляемым моделям. Заготовки из алюминиевых сплавов отливают в кокиль или литьем под давлением. В единичном и мелкосерийном производствах применяют сварные корпуса из стали. Заготовки корпусных деталей перед механической обработкой проходят ряд подготовительных операций. [c.105]

По выплавляемым моделям выполняют отливки весом от 1 Г до 500 кГ. Минимально допустимы толщина стенки 0,15 мм, а литые отверстия — диаметром 0,8 мм. Наиболее распространенными являются отливки весом от 50 до 500 Г, длиной до 100 М.Ч при минимальной толщине стенок для алюминиевых сплавов 0,8 мм, железных и жароупорных 1,3 мм и диаметре литого отверстия 3 мм. Способ позволяет получать резьбу в широком диапазоне размеров (от резьбы на деталях часового механизма до резьб с шагом 5—6 мм) при этом внутренняя резьба получается обычно более точной, чем наружная. Однако получение резьб в отливке значительно удорожает пресс-форму для модели и увеличивает возможность появления брака. [c.70]

Литье по выплавляемым моделям позволяет получить заготовки сложной формы, настолько близкой к готовой детали, что в отдельных случаях частично или полностью исключается механическая обработка. По выплавляемым моделям обычно изготовляют отливки небольшого веса (до 3 кг), хотя в отдельных случаях они могут выполняться и значительно большего веса. Минимальная толщина стенок отливок из чугуна составляет 0,15 мм, а из алюминиевых сплавов — 0,8 мм. Можно отливать заготовки зубчатых колес с зубьями, шлицевые валики со шлицами и т. п. Для получения большей плотности металла в отливке применяют центробежный или центробежно-вакуумный способ заливки. Для увеличения производительности процесса литья целесообразно в одной форме отливать группу заготовок по выплавляемым моделям. При этом получаются отливки с точностью по 4—5-му классам и чистотой поверхности по 3—4-му классам. [c.13]

Чугунные заготовки выполняют в соответствии с ГОСТом 1855—55 по I—1П-му классам, а в массовом — по I—П-му классам точности. Стальные заготовки выполняются с допусками по ГОСТу 2009—55. Методы литья по выплавляемой модели и в оболочковые формы являются наиболее точными, но и более дорогими. Их применяют для сложных отливок с жесткими требованиями к точности и шероховатости необрабатываемых поверхностей. Так, например, по выплавляемой модели, собираемой из нескольких секций, получают рабочие полости сложной конфигурации у корпусов центробежных насосов. Отливки из алюминиевых сплавов наиболее часто получают литьем в кокиль с песчаными стержнями. [c.416]

От окисления чугуна при заливке предохраняет также обработка расплава лигатурами, содержащими литий. Рациональными способами ввода А1 в чугун, предохраняющими расплав от окисления и обеспечивающими равномерное распределение присадки, являются суспензионное литье (с вводом в расплав алюминиевой, ферроалюминиевой дроби или смеси железного порошка и алюминиевой дроби), а также добавка А1 в полистироловые модели (при литье по выплавляемым моделям). [c.97]

Литейные алюминиевые сплавы имеют ряд особенностей повышенную жидкотекучесть, обеспечиваюш ую получение тонкостенных и сложных по конфигурации отливок сравнительно невысокую линейную усадку пониженную склонность к образованию горячих трещин. Из этих сплавов получают отливки методом литья в песчаные формы (3), в кокиль (К), под давлением (Д), в оболочковые формы (О), под низким давлением по выплавляемым моделям (В) и т. д. [c.10]

Литье по выплавляемым моделям — Понятие 197 — Последовательность технологических операций 198, 199 — Расчет параметров для стальных отливок 204, 205 Литье под всесторонним газовым давлением — Влияние повышенного газового давления на форму 330 — Время затвердевания отливок 330 слитков 331 — Заполняемость форм 329—331 — Особенности литья сплавов алюминиевых 331, 332 магниевых 332 медных 332, 333 никелевых 334 стали 334, 335 — Природа используемого газа 330 — Способы 328, 329 — Сущность процесса 328 Литье под давлением — Гидродинамические условия удаления газов из полости формы 260 — Движение струи 253, 254 критические скорости ламинарного движения, максимальная скорость заливки 254 расчетное значение устойчивой длины струи 253 — Заполнение формы 254 — 256 — Номенклатура отливок, шероховатость их поверхности 251 — Область применения 249 — Параметры, влияющие на качество отливок 248 — Скорости впуска расплава и прессования 272, 273 — Скорости и давления при дисперсном и турбулентном потоке 256 при ламинарном потоке 257 — Удар впускного потока в стенку формы 254, 255 — Критическая скорость впуска 254, 255 Литье под низким давлением 287, 288 — Организация производства 316, 320 — Подготовка жидкого металла 295 — 297 — Преимущества 288 — Разновидности процесса 320 — Расчет теплосиловых параметров формирования отливки 297—299 — Технико-экономические показатели 316 Литье полунепрерывное вертикальное труб из серого чугуна 557 — Литейные свойства чугуна 557 — Недостатки 557 — Основные и технологические параметры 560 — Предельные усилия срыва и извлечения труб из кристаллизатора 558, 559 — Преимущества 557 — Производительность процесса 560 — Режимы вытягивания заготовки 558, 559 движения кристаллизатора 557 — Тепловые параметры 558 — Технологические основы 557, 558 Литье при магнитогидродинамическом воздействии — Физические основы 423 — 426 Литье с использованием псевдоожиженных [c.731]

К цветным относят сплавы, в основу которых входят алюминий, медь, магний, титан и другие цветные металлы. В производстве литья по выплавляемым моделям применяют главным образом алюминиевые, титановые и медные сплавы. [c.47]

В табл. 2.7 приведены химический состав, физические, технологические и механические свойства некоторых алюминиевых сплавов, применяемых для литья по выплавляемым моделям, а также сравнительные данные механических свойств сплавов АЛ2, АЛ7 и АЛ9 при заливке в холодные и горячие формы. [c.47]

Плавка алюминиевых сплавов. В производстве литья по выплавляемым моделям из алюминиевых сплавов обычно применяют плавильные печи вместимостью 0,15— 0,50 т, к ним относятся и электропечи сопротивления типа AT (тигельные) (табл. 7.6, рис. 7.6). [c.264]

Специальные способы литья, значительно повышающие стоимость литых деталей, следует назначать лишь в случаях, если их нельзя изготовить отливкой в землю очень мелкие по размерам детали можно выполнять только литьем по выплавляемым моделям, очень тонкие алюминиевые детали могут быть выполнены только литьем под давлением детали с очень массивными стенками можно изготовлять только отливкой в металлические формы. [c.177]

Лопатки НА всех моделей изготовлены из стали 2X13 литьем по выплавляемым моделям с последующей токарной обработкой хвостовых частей и полировкой профильных поверхностей. Выбор стали в качестве материала для лопаток НА обусловлен соображениями их устойчивости к пылевой эрозии. Практика эксперимента показывает, что очень трудно обеспечить надежную очистку воздуха от механических примесей твердой фазы и лопатки НА из алюминиевых плaв oв очень быстро приходят в негодность. Лопатки НА закреплены в дисках, образующих стенки входного устройства и конфузора. Угол их установки может меняться в пределах 9—25°. [c.121]

Технология литья по выплавляемым моделям. Изготовление моделей осуществляется посредством заливки или запрессовки модельного состава в пастообразном (подогретом) состоянии в специальные пресс-формы 1 (рис. 14.2, а). В частности, литьевой способ получения пенополистироловых моделей на специальных термопластавтоматах включает в себя пластификацию нагревом (100—220 С) гранул полистирола, впрыскивания его в пресс-форму с последующим вспениванием и охлаждением модели. Для производства пресс-форм используют как металлические (стали, алюминиевые и свинцово-сурьмянистые сплавы), так и неметаллические (гипс, эпоксидные смолы, формопласт, виксинт, резина, твердые породы дерева) материалы. Пресс-формы, используемые для получения моделей, должны обеспечить им высокие параметры точности размеров и качества поверхности, быть удобными в изготовлении и эксплуатации, а также иметь соответствующий уровню серийности ресурс работы. Так, при единичном, мелкосе- [c.330]

Этот способ заключается в заливке эталона детали жидким алюминиевым сплавом и охлаждении сплава под давлением не менее 200—250 кПсм для получения четкого контура и создания плотной структуры металла прессформы. Такие прессформы могут быть использованы для изготовления легкоплавких моделей для литья по выплавляемым моделям, а также для прессования деталей, материал которых не требует при обработке давления более 30 кПсм . [c.193]

Анализ номенклатуры отливок и технологических процессов их изготовления показывает, что от 80 до 90% граф в технологических картах заполняется идентичными повторяющимися данными. Следовательно, тех-1юлогические процессы литья могут быть полностью типизированы. Для литейного цеха, выпускающего литье в землю, в металлические формы (ко-кнли), под давлением и по выплавляемым моделям, используются техно-. огические СТП на следующие операции изготовление модельного состава изготовление выплавляемых моделей сборка моделей в блоки изготовление и нанесение огнеупорных покрытий сушка огнеупорного покрытия 1 ыплавк2 модельного состава формовка оболочек в опоки и прокалка форм подготовка и набивка изготовление формовочных смесей формовка в землю плавка углеродистых сталей латуни, бронзы, алюминиевых, цинковых [c.392]

При выборе покрытий для деталей из литейных сплавов следует учитывать не только шероховатость поверхности, но и пористость основного металла. При большой пористости затрудняется уда.ае-ние коррозионно-активных растворов и получение качественных покрытий. Выбор вида защитных покрытий определяется прежде всего материалом и способом литья. Нанесение гальванических и химических покрытий допускается для деталей из стали, медных и цинковых сплавов, отлитых в кокиль под давлением и по выплавляемым моделям. Для эксплуатации в жестких и особо жестких условиях деталей из алюминиевых литейных сплавов применяют анодизационные и эматалевые покрытия с дополнительной лакокрасочной защитой. Перед нанесением гальванических покрытий на детали, полученные методом литья, их следует прогреть при температуре 200° С в течение 2 ч для выявления дефектов литья, обработать пескоструйным методом, протравить в щелочных растворах и электролитах, промыть в течение 3—5 мин. [c.40]

Корпус турбокомпрессора состоит из трех частей корпуса турбины, корпуса компрессора и среднего подшипникового корпуса. Корпус турбины неохлаждаемый и отлит из жаропрочного чугуна. В корпусе крепится сопловой аппарат. Корпус компрессора улиточного типа отливается из алюминиевого сплава. Оба корпуса крепятся шпильками к среднему корпусу, отлитому из алюминиевого сплава и имеющему водяное охлаждение со стороны турбины. Бронзовая втулка, запрессованная в средний корпус, служит опорой ротору, имеющему консольные колеса турбины и компрессора. Колесо турбины отлито из жаропрочной стали по выплавляемой модели и приварено к валу. Колесо компрессора изготовлено из алюминиевого сплава центробежным литьем в кокиль, соединяется с валом посредством шлицев и затянуто гайкой. Радиально направленные лопатки турбины и компрессора имеют параболический профиль. Смазка подшипников осуществляется от системы смазки двигателя, масляные унлотнеиия — контактные, кольцевые. [c.235]

По выплавляемым моделям изготовляют отливки весом от 1 г до 500 кг с толщиной стенок от 0,15 жж и длиной до 1 ж и более. Наиболее распространены отливки весом от 50 до 500 г длиной до 100 мм при минимальной толщине стенок из алюминиевых сплавов 0,8 мм, железных и жаропрочных 1,3 мм. Минимально допустимый диаметр литого отверстия 0,8 мм. Можно отливать и резьбу. Однако это удорожает прессформу и увеличивает возможность получения брака. [c.197]

Сплавы. Литье по выплавляемым моделям используют для изготовления отливок из различных сталей и сплавов углеродистых, легированных, коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и цветных сплавов (алюминиевых, медных), титана. Наиболее эффективно применение литья по выплавляемым моделям при изгото1алении сложных отливок из труднообрабатываемых сплавов и сталей. [c.412]

Заполнение литейной формы в условиях ЛВГД несколько затруднено И3 3а сопротивления газа струе расплава при заливке. Однако это легко компенсируется повышением температуры заливки на 50—60 °С по сравнению с заливкой на воздухе под атмосферным давлением. В результате при литье в песчаные формы алюминиевых сплавов могут быть получены отливки с толщиной стенки 1 мм, а при литье по выплавляемым моделям алюминиевых и медных сплавов — с толщиной стенки 0,5 мм. [c.331]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...