Производство заготовок обработкой металлов давлением

ПРОИЗВОДСТВО ЗАГОТОВОК ОБРАБОТКОЙ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ [c.88]

Обработка металлов давлением (ОМД) относится к наиболее прогрессивным способам изготовления заготовок. Около 90 % (по массе) всей выплавляемой стали и более 55 % цветных сплавов подвергаются различным видам обработки давлением, причем от 15 до 20 % полуфабрикатов подвергаются двух- и трехкратной обработке. По сравнению с другими способами производства заготовок процессы ОМД отличаются высокой производительностью и относительно легко автоматизируются. [c.88]

Повышение точности заготовок, максимальное приближение их по конфигурации и размерам к готовым деталям может быть обеспечено за счет широкого внедрения в заготовительных цехах прогрессивных методов обработки металла давлением. Следовательно, от того, насколько экономично используются ресурсы в кузнечно-штамповочном производстве, во многом зависит рентабельность выпускаемой продукции и в первую очередь уровень использования металла. [c.4]

Для сокращения размеров металлоотходов в машиностроении необходимо расширить применение новых прогрессивных методов производства заготовок — точных отливок и поковок. В современном машиностроении заготовки требуемой формы можно получать методами литья, обработки металла давлением, сварки, порошковой металлургии и другими приемами. При выборе того или иного технологического процесса наряду с конструктивными особенностями изделия и предъявленными к нему техническими требованиями должны учитываться экономическая эффективность процесса и его особенности. [c.9]

Наряду со штамповкой на молотах и механических ковочных прессах в современном машиностроении одно из ведущих мест в обработке металла давлением занимают ковочные машины. К наиболее прогрессивным видам оборудования для формообразования заготовок в кузнечно-штамповочном производстве относятся горн- [c.50]

Величину давлений на инструмент можно значительно снизить при горячей обработке металла давлением. Однако в этом случае нагрев металла до температуры ковки приводит к большим отходам его. Дело в том, что для нагрева заготовок наиболее распространен пламенный нагрев металла. Этот способ нагрева является длительной операцией и занимает свыше 90% общего времени всего цикла производства поковок. Дополнительными пороками нагрева в пламенных печах является окисление и обезуглероживание поверхностного слоя металла. Это приводит к большим потерям металла, к снижению прочностных свойств изделия. [c.80]

Четвертый раздел посвящен обработке металлов давлением. Здесь даны представления о горячей и холодной деформации металлов, методах производства заготовок и применяемом с этой целью оборудовании. [c.4]

Как было показано в предыдущих главах, прогресс в областях литейного производства, обработки металлов давлением и сварочных процессов позволяет получать этими методами все более точные детали и заготовки для них. Однако несмотря на все возрастающее внедрение в машиностроение методов получения точных заготовок, приближающихся по своим формам и размерам к формам и размерам готовых деталей, обработка металлов резанием в настоящее время является и еще, по-видимому, достаточно долгое время будет оставаться основным методом окончательной обработки деталей. Объясняется это в первую очередь тем, что интенсификация технологических процессов во всех областях промышленности требует изготовления все более точных и обработанных с малой шероховатостью поверхностей деталей машин, а точные детали могут быть в основном получены обработкой металлов резанием. [c.349]

Огромное количество материалов теряется в процессе производства готовых изделий. В нашей стране вследствие устаревших методов разливки стали из каждой ее тонны получается примерно 750 кг готового проката, а далее в машиностроении из каждой тонны проката около 250 кг уходит в отходы. Потери материала лри производстве изделий характеризуют коэффициент выхода годных заготовок и коэффициент использования материала. Коэффициент выхода годных заготовок представляет собой отношение массы полученных заготовок к общей массе пошедшего на их изготовление материала. При литье в песчаные формы выход годных простых отливок из чугуна составляет 0,75-0,8, сложных отливок — 0,5-0,6. При использовании стали выход годных отливок составляет 0,4-0,7. При использовании специальных способов литья коэффициент выхода годных отливок значительно повышается. Например, для простых отливок, полученных центробежным литьём, из-за отсутствия литников он доходит до 1,0. Для достаточно сложных отливок, полученных литьём в кокиль, он составляет 0,75-0,9. Различные виды обработки металлов давлением характеризуются следующими значениями коэффициента выхода годных заготовок. Выход годного сортового проката находится на уровне 0,91-0,96, листового проката [c.400]

Как было показано в предыдущих главах, прогресс в области литейного производства, обработки металлов давлением и сварочных процессов позволяет получать этими методами все более точные детали и заготовки для них. Однако несмотря на все возрастающее внедрение в машиностроение методов получения точных заготовок, приближающихся по своим формам и размерам к формам и размерам готовых деталей, обработка металлов резанием в настоящее время является и еще, по-видимому, достаточно долгое время будет оставаться основным методом окончательной обработки деталей. [c.174]

В десятой пятилетке предполагается значительно повысить удельный вес обработки металлов давлением, широко применять в машиностроении объемную штамповку. Планом предусмотрено ускоренно развивать производство кузнечно-прессовых машин для производства высокоточных заготовок (поковок). [c.3]

По сравнению с первым изданием внесены изменения. Во всех разделах учебника освещены новые технологические методы и новые материалы, которые начали применять в последнее время. Заново написан раздел II Производство черных и цветных металлов и раздел VII Основы производства машиностроительных деталей из неметаллических материалов . Значительно переработана первая часть раздела IV Основы обработки металлов давлением и большинство глав раздела V Основы сварочного производства . В раздел VI Основы механической обработки заготовок деталей машин внесены следующие изменения заново написаны главы с I по V, во всех остальных главах материал переработан на 60—70%. [c.2]

Раздел Основы обработки металлов давлением посвящен процессам деформации металлов, производству заготовок методами проката и волочения, современным рациональным методам изготовления поковок и штамповок, машинам и оборудованию, применяемым для обработки давлением. [c.5]

Четвертый раздел посвящен обработке металлов давлением. Л атериал этого раздела дает представление о процессах горячего и холодного деформирования металлов, производства заготовок [c.11]

Обработкой металлов давлением изготовляют кованые и штампованные заготовки, а также машиностроительные профили. Ковка применяется в единичном и мелкосерийном производствах, а также при производстве очень крупных, уникальных заготовок и заготовок с особо высокими требованиями к объемным свойствам материала. Горячей ковкой изготовляют поковки (рис. 1.3) типа штоков, осей, валов (а) плат, вкладышей (б) коленчатых валов (в) дисков, муфт (г) бандажей, колец (д) барабанов (е) крюков, скоб (ж) и др. [c.8]

Формообразование обработкой давлением основано на способности заготовок из металлов и других материалов изменять свою форму без разрушения под действием внешних сил. Обработка давлением — один из прогрессивных, экономичных и высокопроизводительных способов производства заготовок в машино- и приборостроении. Почти 90% всей выплавляемой стали и 60% цветных металлов и сплавов подвергают тем или иным способам обработки давлением — прокатке, прессованию, волочению, ковке, объемной или листовой штамповке. [c.390]

Метод ЭШЛ применяют в ряде отраслей промышленности в металлургии для изготовления прокатных валков, кокилей для литья труб центробежным способом в судостроении для производства коленчатых валов мощных дизелей в энергетическом машиностроении для изготовления задвижек паропроводов сверхвысоких давлений, корпусов атомных реакторов и т. д. Он может заменить получение заготовок обработкой давлением. При этом значительно сокращается расход металла. [c.293]

Раздел курса Обработка давлением посвящен процессам деформации металла, производству заготовок методом прокатки и волочения, современным рациональным методам изготовления поковок и штамповок, машинам и орудиям, применяемым для ковки и штамповки. [c.6]

Непрерывное литье тяжелых цветные металлов и сплавов получило широ-ное распространение не только при производстве заготовок машиностроительного назначения, но и в практике изготовления слитков (заготовок) для последующей обработки давлением с целью выпуска деформированных полуфабрикатов разнообразного сортамента и назначения. Необходимость осуществления горячей или холодной пластической деформации литых заготовок с достаточно высокими обжатиями, а также получения при этом качественных деформированных полуфабрикатов с высокими плотностью, дисперсностью структуры и химической однородностью предопределяет повышенные требования к качеству литых заготовок. [c.636]

Рассмотрены современные и перспективные технологические способы производства черных и цветных металлов, изготовление заготовок и деталей машин из металлов и неметаллических материалов литьем, обработкой давлением, сваркой, резанием и другими способами. [c.4]

Упрощенные способы обработки листового металла. В мелкосерийном производстве достаточно широко применяют упрощенные способы обработки давлением листовых заготовок штамповку эластичными материалами, давильные работы, высокоскоростную штамповку и т.п. [c.139]

Литейное производство представляет собой процесс получения разнообразных литых деталей в качестве заготовок или готовых изделий. Эти детали называются отливками. В процессе литейного производства расплавленным металлом заполняется специальная литейная форма. Литейная форма представляет собой систему элементов, образующих рабочую полость при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. Внутренняя полость литейной формы имеет конфигурацию будущей отливки. При охлаждении залитый металл затвердевает и сохраняет форму этой полости. В случае необходимости последующей механической обработкой отливкам придают точные размеры и форму. Во многих случаях литье — единственный способ изготовления нужных деталей. Особенно это существенно при изготовлении деталей больших размеров и массы сложной конфигурации, а также в случае, когда сплав (например, чугун) малопластичен и не поддается обработке давлением (ковке, штамповке). В машиностроении около 50 % всех деталей изготовляют литьем. [c.270]

Повышение производительности труда и рентабельности механосборочного производства достигается, в частности, уменьшением объемов механической обработки на основе применения качественных и точных заготовок, полученных прогрессивными методами. При производстве литых заготовок необходимо стремиться к дальнейшему увеличению количества отливок, полученных литьем по выплавляемым моделям, литьем под давлением, в вакууме и т. д., а также внедрению индукционных печей для плавки чугуна и новых технологических процессов плавки стали, обеспечивающих снижение в металле вредных примесей. [c.119]

Литейное производство представляет собой процесс получения разнообразных отливок в качестве заготовок деталей или изделий. В процессе литейного производства заполняется литейная форма (песчано-глинистая или металлическая) расплавленным металлом, после затвердевания которого получается литая деталь — отливка. В случае необходимости последующей механической обработкой отливкам придают точные размеры и форму. Во многих случаях литье — единственный способ изготовления нужных деталей. Особенно это существенно при изготовлении деталей больших размеров и массы, а также сложной конфигурации или в случае, когда сплав (например, чугун) малопластичен и не поддается обработке давлением (ковке, штамповке). В машиностроении около 50% всех деталей изготовляют литьем, [c.127]

Технология металлов и других конструкционных материалов является комплексной дисциплиной, содержащей основные сведения о способах получения машиностроительных материалов и средствах их физико-химической переработки с целью придания им свойств и конфигурации, необходимых в машиностроительном производстве. Технология металлов и материалов освещает технологические методы формообразования заготовок литьем, обработкой давлением, сваркой, а также методы обработки материала резанием. [c.3]

Решить эту задачу возможно благодаря техническому прогрессу в заготовительных цехах машиностроения, среди которых важное место занимают литейные и кузнечно-штамповочные цеха. Несмотря на то что удельный вес литых заготовок, поковок и штамповок в металлообработке Белоруссии занимает около 45%, прогрессивные методы обработки металла давлением и экономичные способы литья еще недостаточно внедряются в промышленность. В связи с этим в заготовительном производстве и в механических цехах отходы металла из года в год увеличиваются. Из металла, ушедшего в отходы при формообразовании заготовок в литейном и кузнечноштамповочном производствах Белоруссии только за 1969 год, можно было бы дополнительно изготовить для нужд сельского хозяйства около 200 тыс. тракторов Беларусь . [c.15]

Формообразование зубьев пластическим деформированием из заготовок с предварительным их подогревом токами высокой частоты. Практика подтверждает, что обработка металла давлением является наиболее прогрессивным способом формообразования деталей, так как она обеспечивает получение заданной формы и повышение физико-механических свойств изделия. Учитывая это преимущество, в Советском Союзе впервые в мировой практике разработан и внедрен в производство высокоэф- [c.88]

Холодная и горячая обработка заготовок из стали иа ротационно-ковочных машинах. Холодная и горячая обработка заготовок из стали на ротационно-ковочных и радиально-ковочных машинах является наиболее совершенным, высокопроизводительным и экономичным технологическим процессом в кузнечно-штамповочном производстве. Ротационная ковка представляет собой один из процессов редуцирования (вытяжки) пруткового металла и труб за счет уменьшения поперечного сечения заготовки путем всестороннего бокового обжатия ее посредством силового воздействия быстродействующих бойков (матриц). Ротационная ковка является скоростным методом обработки металла давлением. Процесс ротационного обжатия характеризуется одновременным применением активных сил с двух или четырех противоположных сторон заготовки. В отличие от обычной ковки при ротационном обжатии процесс деформации металла производится не за счет удара, а за счет нанесения чрезвычайно большого количества обжатий — давлений, быстро следующих друг за другом. Ротационно-ковочные машины малых габари- [c.97]

Научно-технический прогресс в машиностроении и металлообработке неразрывно связан с развитием кузнечно-прессового оборудования и технологии обработки металлов давлением. Методы обработки металлов давлением позволяют получать листовые штамповки, поковки и горячие объемные штамповки, приближающиеся по форме и размерам к готовому изделию, с достаточно точными размерами и необходимой шероховатостью поверхности, требующие незначительной механической обработки или не нуждающиеся в ней. Следует отметить, что использование традиционной обработки металлов давлением взамен обработки резанием позволяет уменьшить расход металла, однако просто переход на традиционную технологию с применением устаревших моделей кузнечно-прессового оборудования, как правило, невозможен вследствие его относительно низкой производительности и тяжелых условий труда. К кузнечно-штамповочным технологическим процессам, обеспечивающим многократное повышение производительности труда и получение точных заготовок, относятся горячее, полугорячее и холодное деформирование методом высадки и редуцирования, радиальное обжатие, изготовление кольцевых заготовок методом раскатки, поперечно-клиновая прокатка, производство деталей на деталепрокатных станках, получение деталей штамповкой эластичными средами и т. д. [c.1]

В Основных направлениях экономического и социального развития СССР на 1981—1985 годы и на период до 1990 года , утвержденных XXVI съездом КПСС, предусматривается увеличить выпуск продукции машиностроения и металлообработки не менее чем в 1,4 раза. При этом должно ускоренно развиваться производство автоматизированных литейных и кузнечно-прессовых машин, линий и комплектов оборудования для получения точных заготовок. Технологические процессы, основанные на резании металла, должны заменяться экономичными методами формообразования, в том числе методами обработки металлов давлением. Наряду с этим предусматриваются опережающий выпуск кузнечнопрессового оборудования, повышение его производительности в 1,3—1,6 раза, а также ускорение развития производства комплексов металлообрабатывающего оборудования, оснащенных автоматическими манипуляторами. [c.4]

Общеизвестен прогрессивный характер технологии кузнечноштамповочного производства, основанной на получении заданной формы деталей или заготовок в результате рационального перераспределения металла, а не за счет удаления части его в стружку (как это происходит при обработке резанием). Кроме того, обработка металлов давлением позволяет получать изделия с повышенными механическими свойствами. [c.5]

Основные способы обработки металлов давлением прокатка, волочение, прессование, свободная ковка, объемная и листовая штамповка. Обработкой давлением получают самые разнообразные полуфабрикаты, детали и изделия. Прокаткой и прессованием изготовляют прутки, профили, листы и трубы различных сечений. Волочением получают проволоку и калибруют прутки круглого и фасонного сечения. Свободной ковкой изготовляют мелкие серии или единичные поковки весом от нескольких сот граммов до нескольких сот тонн. Горячей объемной штамповкой изготовляют поковки весом до нескольких сот килограммов в серийном, крупно- серийиом и массовом производствах. Холодной штамповкой изготовляют сравнительно небольшие детали из пруткового материала, различные детали из листового металла и из специальных заготовок. [c.45]

Обработка металлов давлением применяется, с одной стороны, в металлургической промышленности — преимуш ествепно прокатка и волочение — для производства проката, как полуфабриката (блюмсы, слябы), или заготовок для машиностроительных заводов в виде листа, полос, прутков, труб, фасонного, профильного и периодического проката и т. д. (прокат в свою очередь подвергается дальнейшей обработке в кузнечно-прессовых цехах машиностроительных заводов), а также для производства готовой продукции металлургии в виде рельсов, бандажей, труб, листа, проволоки балок различного профиля, элементов металлоконструкций и т. д. С другой стороны, обработка металлов давлением применяется в машиностроительной промышленности преимуществепно как ковка, штамповка и топкое волочение для получеиия заготовок деталей машин и готовых изделий. [c.52]

Раздел Кузнечное производство начинается краткой статьёй, дающей общие сведения о влиянии химических элементов на свойства стали, о влиянии ковки на механические свойства и структуру стали, о влиянии температуры на структуру стали при ковке. Далее приведены справочные данные по режимам и продолжительности нагрева кузнечных заготовок. Для выбора необходимых нагревательных устройств и кузнечного оборудования приведены технические характеристики, а также соответствующие расчётные формулы. По свободной ковке приведены характеристики основных операций и применяемых инструментов, даны указания по выбору кузнечных заготовок для ряда деталей подвижного состава. Значительное место уделено прогрессивному методу обработки металлов давлением—штамповке, которую следует широко внедрять на предприятиях МПС. Отдельная глава носв пцеиа основным правилам техники безопасности в кузнечном производстве. [c.7]

Кузнечное производство и прессовка используют различные способы горячей обработки под давлением. Так, ковка металла может производиться свободноковочным молотом или прессом, на радиально-ковочных машинах, путем поперечно-клиновой прокатки и т. п. Ковка применяется при изготовлении валов, точнее их заготовок (поковок), нажимных шайб, бандажных колец и т. п. Горячей прессовкой могут изготовляться различные металлические детали вплоть до алюминиевых корпусов небольших размеров. Прессовка металлических порошков в пресс-формах применяется при изготовлении контактных колец, коллекторных пластин, постоянных магнитов, втулок, шестерен и т. п. Прессовкой могут изготовляться и пластмассовые детали, например, колодки выводов. [c.184]

В Программе КПСС записано, что постоянное совершенствование технологии всех отраслей и видов производства является непрерывным условием их развития. Значительные резервы материальных затрат таятся в совершенствовании технологических процессов кузнечноштамповочного производства. Наиболее ощутимая экономия металла может быть получена путем решительного перевода обработки металла резанием на процесс обработки его давлением. Важной задачей в деле экономии металла является борьба с потерями его в процессе формообразования заготовок. [c.26]

Требования, предъявляемые к заготовкам технологией производства. Технология получения и качество заготовок, поступающих для обработки в механических цехах, являются важнейшими факторами, определяющими общий технолгический уровень производства и продуктивность механической обработки. Применение заготовок, полученных методами точного литья и точной обработки давлением, обеспечивает значительную экономию в использовании металла и снижение себестоимости продукции. Применение методов получения точных заготовок не только сокращает объем механической обработки, но и обеспечивает возможность выполнения ее высокопроизводительными методами. [c.347]

Способы производства бериллия отливкой в вакууме заготовок с последующей их горячей обработкой давлением в защитных стальных оболочках подробно рассмотрены в статьях, опубликованных Кауфманом, Гордоном и Лилли 111, 121. Слитки диаметром до 203 жл1 выплавлялись в индукционных печах в тиглях из окиси бериллия в вакууме 100—500 мк. Металл отливали через дониое отверстие в тигле, в процессе плавки закрытое стержнем из окиси бериллия. Отливку производили в графитовую изложницу с тепло-изолпроваиной верхней частью. Большое значение имеет скорость кристаллизации в изложнице, так как слишком быстрое охлал-депие приводит к растрескиванию отливки, а слишком медленное к получению крупнозернистой структуры и частичному взаимодействию бериллия с графитовой изложницей. Ковать, прокатывать и выдавливать литой бериллий можно в защитной оболочке, например из стали SAE 1020, в интервале температур 317 -Стержни, прутки, пластины и трубы могут быть изготовлены выдавливанием. Помещенную в оболочку заготовку выдавливают при 816 1093" через фильеру, имеющую коническую или колоколовидную форму канала. Головной конец выдавливаемой заготовки имеет форму усеченного конуса, на который надевают конический наконечник, из мягкой стали 112]. Из хлопьевидного и порошкового бериллия также могут быть изготовлены бруски, пластины, прутки и трубы для этого его прессуют в стальных пресс-формах и затем выдавливают так же, как и литой металл. [c.68]

В этой книге рассматрявается производство черных металлов в последовательности современной технологической схемы производства 1) выплавка чугуна из железной руды — доменное производство 2) прямое получение желюа и металлизованного сырья 3) выплавка стали из чугуна, металлического лома 4) обработка стальных слитков и заготовок на прокатных станах и получение готовых изделий и полуфабрикатов. Обычно черными металлами называют железо и сплавы железа с различными элементами. Основным элементом, придающим железу разнообразные свойства, является углерод. Сплавы с содержанием углерода до 2,14 % называют сталями, а сплавы с более высоким содержанием углерода — чугунами. Помимо углерода, в состав стали и чугуна входят различные элементы. Легирующие элементы улучшают, а вредные примеси ухудшают свойства железных сплавов. К легирующим элементам относятся марганец, кремний, хром, никель, молибден, вольфрам и др. К вредным примесям — сера, фосфор, кислород, азот, водород, мышьяк, свинец и др. В зависимости от содержания легирующих сталь или чугун приобретают различные свойства и могут быть использованы в той или иной области промышленности. Так, например, инструментальные стали с высоким содержанием углерода используют для изготовления режущего обрабатывающего инструмента. При повышении содержания хрома и никеля стали приобретают антикоррозионные свойства (нержавеющие стали). Стали с повышенным содержанием кремния используют в электротехнике в виде трансформаторного железа и т. п. Чугун с высоким содержанием кремния используют в литейном деле. Для деталей, выдерживающих повышенные нагрузки, применяют высокопрочные чугуны, содержащие хром, никель и т.д. Металл, используемый в промыш-деииости, сельском хозяйстве, строительстве, на транспорте и т.д., имеет различную форму, размеры и физические свойства. Придание металлу требуемой формы, необходимых размеров и различных свойств достигается обработкой слитков стали давлением и последующей термической обработкой. Для получения различной формы изделий применяют свободную ковку, штамповку на молотах н прессах, листовую штамповку, прессование, волочение и прокатку. На прокатных станах обрабатывается до 80 % всей выплавляемой стали, на них производят листы, трубы, сортовые профили, рельсы, швеллеры, балки и т. п. [c.8]

Электронагревательные установки наиболее выгодно применять для нагрева заготовок под обработку давлением при серийном и массовом производствах. Широкое распространение в яромышлен-ности нашли установки для индукционного нагрева и контактного нагрева сопротивлением. Нагрев заготовок в электронагревательных установках имеет ряд преимуществ по сравнению с нагревом в пламенных печах. Скорость нагрева заготовок в 8—10 раз больше, а количество окалины в 4—5 раз меньше, чем при печном нагреве. При нагреве в электронагревательных устройствах угар металла составляет 0,4—0,6% от массы заготовки. Практическое отсутствие окалины на заготовке уменьшает износ штампов и позволяет штамповать точные поковки. [c.100]

Обработка давлением основана на способности металлов необрат ио изменять свою форму без разрушения под действ ем внешних сил. Она обеспечивает получение заготовок для производства деталей, а в некоторых случаях и самих деталей требуемых форм и размеров с необходимыми механическими и физическими свойствами. [c.199]

Помимо этого производства, второй перопективной областью применения гарниссажной плавки титана является фасонно-заготовительное литье, т. е. литье фасонных заготовок для последующей горячей обработки давлением, например ко пьцевых заготовок для последующей раскатки или штамповок и трубных заготовок для получения труб и бесшовных обечаек. Применение фасоннолитых заготовок может дать существенное удешевление стоимости производства труб и кольцевых деталей и значительно увеличить коэффициент использования металла. [c.66]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...