Предел инструментальных материалов

Воздействие высокоэнергетического когерентного излучения на материалы как технологический метод характеризуется широкими потенциальными возможностями обработки металлов и сплавов. Особенностями метода лазерной обработки являются локальность и высокая концентрация подводимой энергии. Используемый диапазон плотностей мощности лазерного пучка находится в пределах Wp = 10 -10 Вт/см . Разработаны перспективные технологии обработки поверхности материалов, позволяющие осуществлять плавление, термо-упрочнение и легирование приповерхностных слоев конструкционных и инструментальных материалов. Варьируя технологическими параметрами, можно обеспечить изменение скоростей нагрева и охлаждения, размеров зон обработки, формировать структуру материалов и получать модифицированные слои с требуемыми свойствами. [c.255]

Быстрорежущие стали по-прежнему остаются широко распространенным инструментальным материалом, из которого изготовляют сложные по конструкции многолезвийные и фасонные инструменты (фрезы, долбяки, шевера, протяжки, сверла, развертки, зенкеры и т. д.). Из быстрорежущей стали изготовляют фасонные и резьбовые резцы, а также и все другие типы резцов, если по условиям обработки к ним не предъявляют повышенных требований в отношении теплостойкости. Основное достоинство быстрорежущих сталей — высокая прочность предел прочности, например, у стали Р18— 320 кгс/мм, а у твердых сплавов— ПО—130 кгс/мм . В отличие от последних, инструмент из быстрорежущей стали хорошо противостоит также вибрациям и ударам, обладает достаточно высокой износостойкостью и работает при нагреве до 500—600° С (твердые сплавы при нагреве до 900—1000° С). [c.20]

Предел прочности инструментальных материалов 279 Преобразователи сварочные 180 Прессование металлокерамических изделий 262, 263 [c.781]

Количественные оценки перечисленных показателей обрабатываемости конструкционного материала данного химического состава и структурного состояния определяются в зависимости от его твердости, предела прочности и относительного удлинения, коэффициента трения в паре с инструментальным материалом, [c.27]

В результате интенсивного выделения теплоты в процессе резания металлов нагреваются лезвия инструмента, причем в наибольшей степени — их поверхности. При температуре нагрева ниже критической (для различных материалов она имеет разные значения) структурное состояние и твердость инструментального материала не изменяются. Если температура нагрева превышает критическую, то в материале происходят структурные изменения и связанное с этим снижение твердости. Критическая температура называется также температурой красностойкости. В основе термина красностойкость лежит физическое свойство металлов при нагреве до 600 °С излучать темно-красный свет. Красностойкость — это способность материала сохранять при повышенных температурах высокие твердость и износостойкость. По своей сути красностойкость означает температуростойкость инструментальных материалов. Температуростойкость различных инструментальных материалов изменяется в широких пределах 220... 1800°С. [c.33]

Численные величины и соотношения между членами левой части уравнения теплового баланса могут колебаться в широких пределах. Так, при средних скоростях резания (30—50 м/мин) и обработке пластичных металлов Сд достигает О,5(2о. а при обработке этих же материалов со скоростями 200 м/мин доля Од снижается до 0,25 Qo. Силы трения в значительной степени определяются характером протекающих процессов — диффузионных, адгезионных и других, на интенсивность которых оказывают влияние температура в зоне контактов, свойства обрабатываемого и инструментального материалов. Численные величины и соотношения между членами правой части уравнения Теплового баланса в еще большей степени зависят от условий обработки. Так, с увеличением скорости резания при точении пластичных материалов доля теплоты, передаваемая стружке, возрастает до 90%, при обработке титановых сплавов доля теплоты, уходящей в стружку, снижается, а доля теплоты, передаваемая резцу, возрастает и достигает 30% при сверлении наибольшее количество теплоты передается обрабатываемому изделию. [c.97]

Окисляемость образцов из инструментальных материалов изучали при нагреве на воздухе при температурах 400—1200 С с выдержкой 1—2 ч. Образцы нагревали в печи с контролем температуры в пределах 2°С. [c.66]

Количественные выражения показателей обрабатываемости конструкционного металла данного химического состава и структурного состояния определяются твердостью, пределом прочности и относительным удлинением, коэффициентом трения в паре с инструментальным материалом, свойством изнашивать лезвия инструмента, теплопроводностью и т. д. В реальных производственных условиях перечисленные свойства конструкционных металлов в связи с отклонениями химического состава и неоднородностью микроструктуры не являются постоянными. [c.12]

По таким важным параметрам, как твердость, предел прочности на сжатие, температуро- и износостойкость, твердые сплавы превосходят быстрорежущие стали. Металлорежущие инструменты, оснащенные твердосплавными пластинками, могут обрабатывать стали и чугуны со скоростями, в 2...3 раза превосходящими скорости доступные инструментам из быстрорежущих сталей. Снова возникла ситуация, когда парк металлорежущих станков, рассчитанный на работу с быстрорежущим инструментом, сдерживал использование высоких режущих свойств твердосплавных инструментов. Таким образом, появление новых инструментальных материалов — твердых сплавов — вновь явилось причиной очередного скачка в области станкостроения и механической обработки деталей машин. Вновь возросли скоростные и мощност-ные характеристики станков. Частота вращения шпинделей станков повысилась до 2000 об/мин. Мощность, например, токарных станков достигла 13... 15 кВт. Рациональное использование нового станочного оборудования и твердосплавных инструментов привело к повышению производительности труда и экономичности обработки металлов резанием. [c.16]

Из всех инструментальных материалов наилучшим сочетанием прочностных характеристик обладают инструментальные стали. Отношение между их пределами прочности на изгиб и растяжение равно [c.18]

Затем в порядке убывания прочностных характеристик следуют твердые сплавы, минералокерамика, синтетические инструментальные материалы и алмазы. Все эти материалы достаточно хорошо выдерживают сжимающие напряжения. Однако их существенным недостатком является низкое значение прочности на изгиб (СТи = 0,3... 1,0 ГПа). Предел же прочности на растяжение у этих материалов настолько мал, что вообще не позволяет производить обработку резанием при действии в них растягивающих напряжений. При использовании этой группы инструментальных материалов необходимо за счет соответствующей геометрии рабочей части добиваться, чтобы в процессе резания в них действовали только сжимающие напряжения. [c.18]

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА. Несмотря на сложный химический состав и высокую степень легирования, механические свойства (о , а, твердость) быстрорежущих сталей незначительно выше, чем у углеродистых и низколегированных инструментальных сталей (табл. 2.4). По пределу прочности на растяжение и изгиб все марки быстрорежущих сталей превышают другие инструментальные материалы. В термообработанном состоянии они не только имеют высокую прочность, но сохраняют упругость и вязкость. Изготовленные из них металлорежущие инструменты способны выдержать большие контактные напряжения, возникающие на лезвиях в процессе резания металлов. [c.24]

В настоящее время для производства режущих инструментов очень широко используются твердые сплавы. Эти инструментальные материалы содержат чрезвычайно твердые и тугоплавкие металлоподобные вещества, называемые карбидами, нитридами, бо-ридами и силицидами. Они представляют собой соединения углерода, азота, бора, кремния с металлами — вольфрамом, титаном, танталом, ниобием, молибденом. Температура плавления карбидов очень высокая в пределах 2000—3800° С, а по твердости они приближаются к самому твердому веществу — алмазу. [c.11]

Известно, что для резцов из различных инструментальных материалов существует определенный температурный предел. [c.71]

Минимальная шероховатость и наивысшая точность обработанной поверхности деталей, которые можно получить с помощью обработки резанием, колеблются в достаточно широких пределах и зависят от большого числа факторов. Главными из них являются марки обрабатываемого и инструментального материалов, геометрические параметры и качество заточки режущего клина инструмента, режимы резания, состояние оборудования. [c.8]

Увеличение твердости и предела прочности на изгиб расширяет технологические возможности применения инструментальных материалов, повышает надежность, в том числе и в условиях ударной нагрузки. [c.221]

Подача 276, 569 Инструментальные материалы 805—833 Интерферометры контактные — Пределы измерений 726 Испытания на растяжение 838 Испытательные станки для сверл и шлифовальных станков — Группы б [c.890]

Твердость и износоустойчивость алмазов намного превосходят эти свойства других инструментальных материалов. По шкале Мооса твердость алмаза характеризуется числом 10, микротвердость — 10 060 микротвердость карбида бора 4000, карборунда около 3500, металлокерамических твердых сплавов в пределах 1400—1600 кгс/мм ). Однако алмазы обладают повышенной хрупкостью, что ограничивает область их применения. Широко применяют синтетические алмазы, особенно в машиностроении и приборостроении, авиационной и автотракторной промышленности. [c.24]

Требования, предъявляемые к инструментальным материалам, определяются условиями, в которых находятся контактные поверхности инструмента при срезании с детали припуска, оставленного на обработку. На рис. 1 представлен режущий клин инструмента, срезающий с поверхности резания слой металла толщиной а. Стружка соприкасается с передней поверхностью инструмента в пределах площадки контакта шириной С. Для того чтобы режущий клин, не деформируясь, мог срезать слой обрабатываемого материала и превратить его в стружку, твердость Я инструментального материала должна значительно превосходить твердость Ям обрабатываемого материала. Поэтому первым требованием, которое предъявляют к инструментальному материалу, является его высокая твердость. Если бы при повышении твердости инструментального материала сохранялась его механическая прочность, то увеличение отношения однозначно характеризовало бы улучшение, эксплуатационных свойств инструментального материала. Однако увеличение твердости Я , как правило, сопровождается возрастанием хрупкости, а поэтому для различных марок инструментальных материалов существует определенное оптики [c.11]

Но наряду с перечисленными достоинствами алмаз имеет и ряд серьезных недостатков, из которых главным является пониженная прочность. Предел прочности алмаза на сжатие составляет а = = 200 кгс/мм , а предел прочности на изгиб = >30 кгс/мм , что значительно меньше, чем у твердых сплавов и у минеральной керамики. Несмотря на очень большую твердость, химическая устойчивость алмаза невысока. При нагреве на воздухе до температур 700— 800° С происходит графитизация алмаза и наружные поверхности кристаллов превращаются в аморфный углерод. При нагревании алмаза в контакте с железом при температуре 750° С происходит интенсивное растворение алмаза в железе. Поэтому критические температуры при резании не должны превышать 700—750° С. Алмаз является очень дорогим инструментальным материалом стоимость алмазных инструментов в 50 раз и более выше стоимости аналогичных твердосплавных инструментов. [c.29]

Величина показателя относительной стойкости в зависимости от типа инструмента, обрабатываемого и инструментального материалов и условий работы колеблется в широких пределах. Наиболее сильное влияние на показатель т оказывают род обрабатываемого и инструментального материалов, передний угол инструмента, подача (толщина срезаемого слоя), скорость резания, время перерывов в работе инструмента и степень изношенности его задней поверхности. Например, при резании чугунов показатель т меньше, чем при резании сталей при резании инструментом, оснащенным двухкарбидным сплавом, показатель т больше, чем при резании инструментом, оснащенным однокарбидным сплавом, который больше, чем при резании инструментом из быстрорежущей стали. По мере увеличения переднего угла [c.260]

Оценка прочности производится по пределу прочности прн изгибе Стц, пределу прочности при сжатии и ударной вязкости а,.. Выбор указанных характеристик вызван условиями нагрузки режущего инструмента и в соответствии с условиями их работы прочность режущей части определяется той илн иной прочностной характеристикой. Обычно прочность режущей части ограничивается сопротивлением изгибу, а при переменных и ударных нагрузках решающей оценкой прочности является величина ударной вязкости а . Свойства основных инструментальных материалов приведены в табл. 1. [c.6]

Прочность обеспечивает сохранение формы лезвий при силовом нагружении в процессе резания. Разрушение лезвий может быть хрупким, а при высоких температурах нагрева - пластическим. В первом случае имеют место осыпания, выкрошивания и сколы, во втором - пластическое течение с последующим срезом малых объемов инструментального материала. Так как разрушения могут зависеть от циклического изменения нагрузки на лезвии по направлению и знаку, то следует повышать предел усталости инструментальных материалов. Термические удары, например, при прерывистом резапии или неравномерном охлаждении лезвий приводят к растрескиванию инструментального материала. Поэтому важно иметь представление о его сопротивлении термодинамическим нагрузкам. [c.129]

Хрупкая и пластическая прочность зависят от комплекса физикомеханических свойств инструментальных материалов. Важнейшие из них твердость, пределы прочности при растяжении, сжатии и изгибе, ударная вязкость, модуль упругости. Для материалов, получаемых прессованием, необходимо контролировать плотность. Физико-механические характеристики желательно знать не только в холодном состоянии, но и при пагреве. [c.129]

Предел упругости сталей, обработанных методом НТМО, чрезвычайно высок [120], что в сочетании с высокой циклической прочностью делает такие стали особо пригодными для изготовления высокопрочных пружин, рессор, подвесок и других подобных материалов. Кроме того, упрочнение материалов с помощью НТМО (а также ВТМО) приводит к резкому увеличению режущей стойкости и вязкости инструментальных сталей [133]. [c.67]

При переменных нагрузках в образцах с концентратором начало развития макроразрушения может отмечаться после 10—20% общей долговечности, а в гладких образцах из материалов с высокой твердостью (инструментальных, подшипниковых и подобных сталей) после 80—90%. При длительном статическом нагружении время жизни образца с трещиной также колеблется в широких пределах и составляет 50% и более от общей долговечности. Скорости развития хрупкой и вязкой трещин при однократном нагружении резко различны. Так, в закаленной и отпущенной при 200°С стали 50 скорость развития трещины 1300 м/с, а после отпуска при 600 С — 300 м/с [105]. [c.8]

Материалом для изготовления плиток служат инструментальные легированные стали (ХГ X), коэфициент линейного расширения которых лежит в пределах (11,5+1) 10 . Твёрдость измерительных поверхностей плиток не должна быть ниже = 62. [c.175]

Пределы прочности и текучести, а также ударная вязкость стали повышаются при содержании в ней ванадия без снижения относительные сужения и удлинения. Ванадий связывает азот и снижает чувствительность стали к старению, повышает твердость, износостойкость н устойчивость против отпуска, а также теплостойкость стали, что благоприятно влияет на стойкость режущего инструмента. Ванадий широко используют при производстве конструкционных, жаропрочных и инструментальных сталей. В последнее время все чаще применяется микролегирование ванадием конструкционных сталей, что значительно повышает Их качество. Для легирования стали ванадием используют феррованадии табл. 96) или специальные ванадийсодержащие лигатуры. Реже для легирования стали используют ванадийсодержащие шлаки, ванадийсодержащие металлизированные окатыши н т. п. материалы. [c.294]

ЛТО позволяет повысить твердость и износостойкость упрочняемых материалов. Твердость зависит от концентрации углерода и легирующих элементов в стали (при постоянном режиме обработки). Методом ЛТО хорошо упрочняют средне- и высоколегированные углеродистые и инструментальные стали. Стали с низким содержанием углерода и высокопрочные низколегированные стали при лазерной термической обработке упрочняются плохо. ЛТО практически не влияет на предел прочности и предел текучести сталей. [c.133]

В качестве наполнителей для порошковых пластмасс используют древесную муку, графит, кварц, слюду. Однородное распределение порошка в связуюшей массе обеспечивает высокую степень изотропности структуры и механических свойств пластмасс. Прочность и пластичность их невысокие временное сопротивление 30 МПа, предел прочности при изгибе 60 МПа, ударная вязкость 4...6 кДж/м . Пластмассы с минеральными наполнителями обладают химической стойкостью и повышенными электроизоляционными свойствами. Материалы на эпоксидной основе используются для залечивания отливок и восстановления изношенных деталей при изготовлении инструментальной и литейной оснастки. [c.155]

Характерной особенностью испытания на изгиб является то, что гладкие образцы из пластичных материалов (медь, алюминий, железо и их сплавы в отожженном, а часто и в улучшенном состояниях) не могут быть доведены до разрушения, так как образцы изгибаются до соприкосновения концов, не разрушаясь. Поэтому испытания на изгиб гладких образцов с определением предела прочности и максимальной стрелы прогиба применяют прежде всего для малопластичных при растяжении материалов (чугунов, инструментальных сталей). В этом случае предел прочности [c.196]

При испытании на изгиб в образце возникают как растягивающие, так и сжимающие напряжения. По этой причине изгиб — более мягкий способ нагружения, чем растяжение. На изгиб испытывают малопластичные материалы чугуны, инструментальные стали, стали после поверхностного упрочнения, керамику. Испытания проводят на образцах большой длины (I . h > 10) цилиндрической или прямоугольной формы, которые устанавливают на две опоры (рис. 2.2). Используют две схемы нагружения сосредоточенной силой (этот способ применяют чаще) и двумя симметричными силами (испытания на чистый изгиб). Определяемыми характеристиками служат предел прочности и стрела прогиба. [c.51]

К режущим сверхтвердым материалам относятся природные (алмаз) и синтетические материалы. Самым твердым из известных инструментальных материалов является алмаз. Он обладает высокой износостойкостью, хорошей теплопроводностью, малыми коэффициентами линейного и объемного расширения, небольшим коэффициентом трения и малой адгезионной способностью к металлам, за исключением железа и его сплавов с углеродом. Наряду с высокой твердостью алмаз обладает и большой хрупкостью (малой прочностью). Предел прочности алмаза при изгибе = = 3000 МПа, а при сжатии = 2000 МПа. Твердость и прочность его в различных направлениях могут изменяться в 100—500 раз. Это следует учитывать при изготовлении лезвийного инструмента. Необходимо, чтобы алмаз обрабатывался в мягком направлении, а направление износа соответствовало бы его твердому направлению. Алмаз обладает высокой теплопроводностью, что благоприятствует отводу теплоты из зоны резания и обусловливает его малые тепловые деформации. Низкий коэффициент линейного расширения и размерная стойкость (малый размерный износ) алмаза обеспечивают высокую точность размеров и формы обрабатываемых деталей. Большая острота режущей кромки и малые сечения среза не вызывают появления заметных сил резания, способных создавать деформацию обрабатываемой детали и отжатия в системе СПИД. К недостаткам алмаза относится и его способность интенсивно растворяться в железе и его сплавах с углеродом при температуре резания, достигающей 750° С (800° С), что в наибольшей мере проявляется в алмазном лезвийном инструменте при непре-швном контакте стружки с поверхностью его режущей части, 1ри температуре свыше 800° С алмаз на воздухе горит, превращаясь в аморфный углерод. К недостаткам алмазных инструментов также относится их высокая стоимость (в 50 и более раз сравнительно с другими инструментами) и дефицитность. В то же время алмазный инструмент отличается высокой производительностью и длительным сроком службы (до 200 ч и более) при обработке цветных металлов и их сплавов, титана и его сплавов, а также пластмасс на высоких скоростях резания. При этом обеспечиваются высокая точность размеров и качество поверхности, что, как правило, исключает необходимость операции шлифования обрабатываемых деталей, [c.92]

Твердые сплавы, минералокерамика и применяемые для изготовления режущих частей инструментов синтетические инструментальные материалы имеют высокую природную твердость, существенно превышающую твердость термообработанных инструментальных сталей. Твердость ми-нералокерамики и твердых сплавов измеряется по шкале А Роквелла и находится в пределах HR А 87... 93. Твердость синтетических инструментальных материалов настолько велика, что сопоставима с твердостью природного алмаза. Поэтому оценку твердости этих материалов производят по их микротвердости, которая находится в пределах 85...94 ГПа. [c.18]

По значениям пределов прочности и твердости различных материалов, согласно данным М. Г. Лозинского [193], А. И. Бетанели [30], М. И. Зуева, В. С. Култыгина и др. [129] и др., были построены графики изменения отношений пределов прочности и твердости в зависимости от температуры для различных пар обрабатываемого и инструментального материалов (см. фиг. 128—132). [c.141]

После ввода в управляющую ЭВМ геометрии детали и режущего инструмента, марок обрабатываемого и инструментального материалов, параметров станочного оборудования и приспособлений и другах известных технологических условий обработки, а также после задания требуемых показателей точности обработки и качества поверхностного слоя детали, система расчета режимов резания определяет оптимальные условия обработки. Для полученньк условий обработки определяется оптимальная величина энергетического критерия и пределы его возможного отклонения, зависящие от величин допустимьк от- [c.117]

Выбор геометрических параметров ЛИ проводят исходя из обеспечения прочности лезвия и верщины, требуемых параметров щероховатости обработанной поверхности с учетом свойств инструментального и обрабатываемого материалов. Главный задний угол лезвия а назначается в пределах 6...12°, вспомогательный угол О] = 3...8°, передний угол у выбирают в зависимости от обрабатываемого и инструментального материалов и вида обработки в пределах от -25 до +25°. Для тяжелых условий обработки с ударом угол у назначают о ицательным для чистовой и точной обработки пластичных материалов — положительным, в пределах 10...25°, для хрупких материалов О...10°. Для некоторых точных размерных инструментов (развертки) принимают у = 0. Для дробления стружки на передних поверхностях резцов выполняют лунки, усту- [c.550]

Величина среднего коэффициента трения для трущейся пары стружка — передняя поверхность определяется склонностью к адгезионному взаимодействию обрабатываемого и инструментального материалов. Образование интер металл ических связей между стружкой и инструментом находится в прямой зависимости от способности контактирующих материалов образовывать между собой химические соединения и твердые растворы. Чем сильнее интерметаллические связи, возникшие в результате действия сил адгезии между стружкой и инструментом, тем больше средний коэффициент трения. С повышением механических свойств обрабатываемого материала средний коэффициент трения уменьшается. Но так как при этом одновременно возрастают и средние нормальные и средние касательные контактные напряжения, то при постоянной температуре средний коэффициент трения изменяется сравнительно мало. Например, при резании без смазочно-охлаждающей жидкости при V = 20°, с = 0,15 мм и у = 0,2м/мин средние коэффициенты трения для таких различных материалов как медь, стали 10, 20Х, 1X13, Х18Н9Т колеблются в пределах 0,76 — 0,7 [28]. [c.121]

Необходимо отметить, что средний коэффициент трения, рассчитанный по закону трения Амонтона, при резании только условно может считаться коэффициентом трения скольжения. По закону Амон- тона коэффициент трения скольжения является константой контактирующих пар, зависящей от природы и состояния поверхностей Трущихся тел. Он мало или совсем не зависит от размеров площадки контакта и скорости относительного перемещения. В то же время средний коэффициент трения при резании для пары обрабатываемый и инструментальный материалы очень сильно реагируют на изменение условий резания толщины срезаемого слоя, скорости резания и переднего угла, увеличиваясь или уменьшаясь при изменении указанных факторов в широких пределах. Величина средних коэффициентов трения при резании доходит до очень высоких значений (1,2 — 2), не свойственных сухому трению скольжения. Таким образом, средний коэффициент трения при резании ни по величине, ни по физическому смыслу, ни по закорюмерностям изменения не совпадает с коэффициентом внешнего трения и не является константой трущихся пар. Специфическое поведение коэффициента трения при резании связано с двоякой природой трения на передней повериюсти. Из-за наличия [c.125]

Как видно из формул, величины показателей степени в зависимости f i вида работ, рода обрабатываемого и инструментального материалов колеблются в широких пределах. Но во всех случаях и при любых )ежимах резания /пе > Пе > e. т. е. на величину износа наибольшее влияние оказывает скорость резания, затем подача и наименьшее — Ьлубина резания. Из этого следует, что интенсивность влияния пара- сгров режима резания на величину износа задней поверхности кая же, как и на температуру резания [см. формулу (57)]. Пара-тры режима, которые оказывают большее влияние на температуру шия, также сильнее влияют и на износ задней поверхности инстру- [c.179]

При напряжениях, постоянных во времени, коэффициент а достаточно хорошо характеризует прочность детали, изготовленной из хрупкого материала однородной структуры (например, из инструментальной стали). При достижении местными напряжениями а акс величины, равной Оа, произойдет разрушение детали. Для деталей, изготовленных из пластичных материалов, влияние концентрации напряжений при постоянной нагрузке оказывается меньшим, чем это определяется коэффициентом а . В этом случае, после того, как напряжения Омакс достигнут предела текучести, рост их прекращается, материал в точках т начинает течь . Дополнительная нагрузка воспринимается средними волокнами, напряжения в них растут. Процесс роста напряжений в средних голокнах продолжается до тех пор, пока не прекратится течение [c.200]

Карбиды и их взаимные сплавы, будучи хрупкими, мало прочными и недостаточно жаростойкими материалами, могут быть значительно улучшены путем их легирования металлическими связками, т. е. вязкими металлами, повышающими прочность, термостойкость и другие свойства. Известна большая группа металлокераыи-ческих твердых сплавов систем карбид—металл, используемых в инструментальной технике для механической обработки металлов (табл. 19). Коэффициент линейного расширения перечисленных сплавов колеблется в пределах 6- 10 -ь 10-10" град . [c.423]

Механические свойства металлов измеряют на стандартных образцах при растяжении путем однократного нагружения. Условное напряжение, соответствующее максимальной нагрузке, которое выдерживает образец до разрушения, называют временным сопротивлением Спределом прочности) Стй. Условный предел прочности при сжатии Ось для большинства конструкционных сталей в 1,5—2 раза больше Сть, для хрупких материалов (чугун, инструментальная сталь)—в 3—7 раз больше Оь. Предел прочности при срезе Тср у металлов, разрушающихся вязко, составляет (0,604-0,75)fft. [c.16]

Испытание на изгиб. Для хрупких материалов (чугун, инструментальные стали после поверхностного упрочнения и т. д.) широко применяют испытания на изгиб (ГОСТ 14019—80). Чаще испытания проводят сосредоточенной нагрузкой на образец, лежащий на двух опорах (рис. 63). Предел прочности при изгибе о ивр (ощлх) подсчитывают по формуле [c.92]

Для хрупких материалов (некоторых легированных и инструментальных сталей, сплавов цветных металлов, металлокерамики и пр.) в качестве предельного напряжения принимают предел прочности ав == о ред или Тв = Тпред) допускаемые напряжения будут [c.19]

Под действием повторяющихся нагрузок ё материале йнструмеота наступает явление усталости. Число смен нагрузки в зависимости от степени износа инструмента может достичь Ю" —10 . Поэтому целесообразно было бы знать долговечность инструментальных сталей и в некоторых случаях предел выносливости к сожалению, в этой области в нашем распоряжении имеется пока еще мало данных. [c.35]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...