Металлокерамические Прессование

Все шарниры рычагов и тяг соединены с помощью валиков. Для предотвращения износа в отверстия для валиков запрессованы цементированные, каленые или металлокерамические (прессованные из металлического порошка) втулки. Все детали тормозной рычажной передачи стальные, за исключением тормозных колодок, зубчатых колес и маховиков привода ручного тормоза, которые отливают из серого чугуна. Эксплуатация на одном электропоезде колодок разных типов категорически запрещается. [c.71]

Гидростатическое прессование применяют для получения металлокерамических заготовок, к которым не предъявляют высоких требований по точности. Сущность процесса (рис. 8.2) заключается в том, что порошок 3, заключенный в эластичную оболочку 2, подвергают равномерному и всестороннему обжатию в специальных герметизированных камерах 1. Отсутствие внешнего трения способствует получению заготовок равномерной плотности и снижению требуемого давления. В качестве рабочей жидкости используют масло, воду, глицерин и др. Гидростатическим прессованием получают самые разнообразные по форме и размерам заготовки. [c.423]

Прессованные, вальцованные и формованные материалы по металлу Металлокерамические фрикционные материалы по металлу Текстолит по стали Дерево по металлу [c.393]

Металлокерамические материалы. Эти материалы, изготовляемые из порошков путем прессования и спекания в защитной атмосфере, применяют в связи с их удовлетворительной работой при скудном смазывании. Материалы имеют пористую структуру с объемом пор 15...35 %, который заполняется маслом (путем специальной пропитки вкладышей горячим маслом). [c.379]

Сейчас для контактов всех классов мощностей применяют наряду с металлическими сплавами металлокерамические материалы. Наиболь-шее применение находят они для мощных контактов. Сущность металлокерамической технологии, называемой также порошковой металлургией, заключается в спекании при высокотемпературном обжиге прессованных заготовок из смеси металлических порошков. [c.268]

Хорошие магнитные свойства некоторых металлокерамических композиций позволили их использовать для изготовления постоянных магнитов методом прессования порошка, состоящего из измельченных тонкодисперсных магнитотвердых сплавов, с последующим спеканием при высоких температурах. В результате такой технологии изделия получаются достаточно точных размеров и не требуют дальнейшей обработки. Металлокерамические магниты имеют высокую механическую прочность, но пониженные магнитные свойства по сравнению с литыми магнитами, что обусловлено в основном большим содержанием (до 30 %) немагнитного связующего вещества. [c.131]

Металлокерамические биметаллические втулки ввиду значительной разности в температуре спекания слоев втулок (720° С для бронзового слоя и 1100° С для железного) изготовляются в два приема а) изготовление наружной (железной) втулки и б) изготовление внутреннего бронзового антифрикционного слоя. Сцепление слоев обеспечивается созданием напряжений при прессовании и шероховатостью контактного слоя. [c.638]

Металлокерамические вкладыши изготовляют прессованием и последующим спеканием порошков меди или железа с добавлением графита, олова или свинца. Особенностью этих материалов является большая пористость, которая используется для предварительного насыщения горячим маслом. Вкладыши, пропитанные маслом, могут долго работать без подвода смазочного материала. Их применяют в тихоходных механизмах в местах, труднодоступных для подвода масла. [c.313]

Металлокерамические материалы, изготовляемые из металлических порошков путем прессования под высоким давлением и последующего спекания при высокой температуре, получили дальнейшее распространение в машиностроении. Широкой областью их применения являются узлы трения. Составляющие материалов подбирают в соответствии с необходимыми функциями деталей. Нанример металлокерамические фрикционные материалы содержат компоненты служащие основой (железо или медь), служащие смазкой (графит, свинец и др.) и повышающие трение (асбест, кварцевый песок и др.) [c.66]

Особенности металлокерамического метода в части технологии прессования металлических порошков обусловливают специальные требования к конструктивным формам заготовок. [c.548]

Основная схема технологического процесса получения металлокерамических изделий приготовление порошковой шихты, прессование из нее изделий спекание (нагрев в печи обычно до температуры, составляющей 66—75% от температуры плавления тугоплавкого компонента, с выдержкой 0,5—3 ч) калибровка изделий в размер. [c.320]

Металлокерамические детали на железной основе в основном получают холодным прессованием железного порошка с порошками других металлов (меди, хрома, титана и др.) или неметаллов (графит, асбест и др.). [c.320]

Влияние металлокерамической технологии на форму и размеры изделий. При конструировании магнитов необходимо учитывать, что в процессе спекания происходит усадка изделия в пределах 3—6 % Изготовление в пресс-форме требует придания изделиям конусности до 3°. Для обеспечения равномерного распределения давления при прессовании отношение высоты /1 изделия (мм) к квадратному корню из его сечения (см) не должно превышать 2 1. Форма изделий может быть самой различной, но размеры не должны превышать следующих пределов [c.109]

Компактный металлический бериллий получается методами плавки и литья в вакууме или порошковой металлургии (горячее прессование и спекание в вакууме с последующим выдавливанием или прокаткой блоков). Литой бериллий плохо обрабатывается, не поддается ковке, прокатке, волочению на холоде, плохо обрабатывается резанием. Металлокерамический бериллий при повышенной температуре и в атмосфере водорода или в вакууме обрабатывается хорошо. Спе- [c.348]

Процесс образования изделий из металлических и неметаллических компонентов основывается на принципах технологии изготовления керамических изделий (кирпичей, фарфоровых изоляторов, силикатных плиток и т. д.) путем прессования и спекания подготовленных композиций при температурах, обеспечивающих схватывание — сваривание зерен композиции без их полного расплавления в монолитное металлокерамическое изделие. [c.110]

Методы порошковой металлургии и металлокерамической технологии раскрывают дополнительные возможности изготовления ценных для машиностроения материалов. В результате прессования образуются полуфабрикаты для дальнейшей переработки, например штабики для вытягивания нитей [c.110]

Пористая металлокерамика образуется путем введения в исходную композицию порошкообразных или волокнистых компонентов, которые из готового металлокерамического изделия выплавляются или выжигаются, образуя открытые поры. Открытая пористость достигается также при спекании свободно насыпанного порошка (без прессования). Для образования металлокерамики с закрытыми порами в композицию вводят газообразующие вещества. В зависимости от назначения пористую металлокерамику подразделяют на три основные группы. [c.111]

Факторами, ограничивающими применение методов порошковой металлургии, являются сравнительная дороговизна металлических порошков, нерентабельность индивидуального производства металлокерамических изделий, ограниченность габаритов деталей, связанная с условиями технологии прессования (наиболее употребительны размеры до 150 мм по диаметру и высоте, в отдельных случаях до 9с0 мм по диаметру). [c.255]

Конструктивные соображении. При конструировании металлокерамических деталей рекомендуется избегать узких выступов, длинных и узких выемок, острых углов (ра диус закругления принимать не менее 0,25 лгл), больших и резких, изменений толщины деталей, формовки выемок и выступов в направлении, перпендикулярном к направлению прессования, и т. и. (фиг. 17). Для получения наружной или внутренней винтовой резьбы [c.268]

Наиболее распространённым вариантом металлокерамической технологии является холодное прессование надлежаще, приготовленной смеси порошков с последующей термической обработкой (спеканием) прессовок при температуре ниже точки плавления основного компонента сплава. Различные варианты технологии могут предусматривать дополнительную холодную или горячую обработку изделий после спекания, выпадение одной из основных операций (прессования или спекания) или совмещение их в одну операцию (горячее прессование) и др. [c.528]

Основным и наиболее распространённым вариантом металлокерамического производства является технологический процесс, состоящий из операций смешения, прессования и спекания. Многочисленные другие варианты имеют следующие отличия от основного. [c.545]

Глава IV Технология производства металлокерамических изделий" содержит справочные материалы по металлическим порошкам, подготовке и составлению шихты, прессованию и спеканию порошков, различным вариантам металлокерамической технологии и техническому контролю готовых изделий. Данные по металлокерамическим материалам читатель найдёт в томе 4. [c.559]

Предел прочности инструментальных материалов 279 Преобразователи сварочные 180 Прессование металлокерамических изделий 262, 263 [c.781]

Материалы на основе полимеров термопластичные термореактивные Углеграфитные материалы Металлокерамические материалы Ленточные (слоистые) материалы Прессованная древесина, пропитанная церезином Углепласты, углеграфиты без смазки со смазкой Древесина, наполненная [c.129]

Магнитопластами называют материалы, состоящие из многодоменных магнитных частиц, связанных синтетической смолой. Металлопластические магниты изготовляют путем прессования магнитотвердого порошка в пресс-форме с пропиткой синтетической смолой и переводом смолы в твердое состояние путем полимеризации. Изделия имеют гладкую поверхность, точные размеры и не нуждаются в дополнительной обработке. Для изготовления магнитов преимущественно применяют порошки из альни и альнико. Остаточная индукция и магнитная энергия металлопластических материалов ниже, чем литых и металлокерамических материалов, вследствие влияния заполненных пластмассой немагнитных промежутков между частицами, а коэрцитивная сила такая же. Металлопластические магниты применяют в счетчиках электрической энергии, спидометрах, экспонометрах и других приборах. [c.237]

Металлокерамические вкладыши изготовляют прессованием при высоких температурах порошков бронзы или железа с добавкой графита, меди, олова или свинца. Большое преимуш ество таких вкладышей—высокая пористость, которая используется для насьвдения горячим маслом. Вкладыши, пропитанные маслом, могут долго работать без подвода смазки. Применяют в тихоходных механизмах в местах, труднодоступных для подвода масла. [c.302]

По условиям смазывания муфты бывают масляные (рис. 17.15) и сухие. Масло служит для уменьшения износа, улучшения расцепляемости дисков и отвода теплоты. В масляных муфтах диски изготовляют из комбинации материалов закаленная сталь 1ю закаленной стали или по чугуну, металлокерамика по закаленной стали в сухих—сталь или чугун по фрикционному материалу (накладки из асбестопроволочной прессованной ткани — феррадо, фрикционные пластмассы, металлокерамические покрытия и др.). [c.348]

Металлокерамические магниты изготовляют из измельченных тонкодисперсионных порошков сплавов ЮНДК, а также сплавов Си—Ni—Со, Си—Ni—Fe путем прессования и дальнейшего спекания при высоких температурах. Такой способ выгодно применять для производства мелких деталей или магнитов сложной конфигурации. [c.108]

Так как металлокерамические магниты содержат поры, то их магнитные свойства уступают литым материалам. Как правило, пористость (3—5 %) уменьшает остаточную индукцию и магнитную энергию IFniax (на 10—20 %) и практически не влияет на коэрцитивную силу Яд. Механические свойства их выше, чем литых магнитов. Металлопластические магниты изготовлять проще, чем металлокерамические, но свойства их хуже. Металлопластические магниты получают из порошка сплавов ЮНД или ЮНДК, смешанного с порошком диэлектрика (например, фенолоформальдегид-ной смолой). Процесс изготовления магнитов подобен процессу прессования пластмасс и заключается в прессовании под давлением 500 МПа, нагреве заготовок до 120—180 °С для полимеризации диэлектрика. [c.108]

Изготовление металлокерамических магнитов сводится к прессованию порошка, состоящего из измелгзченных тонкодисперсных магнитотвердых сплавов, и к дальнейшему спеканию при высоких температурах по аналогии с процессами обжига керамики. Мелкие детали при такой технологии получаются достаточно точных размеров и не требуют дальнейшей обработки. [c.295]

Металлокерамические материалы обоих типов могут изготовляться прессованием в прессформах и прокаткой. Ввиду недостаточной механической прочности получаемой массы металлокерамику после спекания приходится усиливать напрессовкой или приваркой к стальной подкладке. Прочность соединения металлокерамики со стальной подкладкой в значительной степени зависит от состояния поверхности подкладки. Малейшее наличие окислов сильно снижает прочность соединения. Толщина слоя металлокерамики принимается равной в авиации 0,25—2 мм, в автомобилестроении 2—10 мм. Небольшая толщина слоя металлокерамики позволяет значительно уменьшить габариты тормозного устройства. Так, в дисковых тормозах применение металлокерамики позволяет на 30—40% уменьшить габариты тормоза в осевом направлении. Обычно принимают опорный стальной диск толщиной [c.541]

Рекомендуемые значения коэффициента трения различных фрикционных материалов по металлическому элементу трущейся пары приведены в табл. 90. Коэффициент трения при работе тормозного устройства в масляной ванне в меньщей степени зависит от свойств фрикционных материалов, и при гарантированной подаче смазки к трущимся поверхностям для металлокерамических и минералокерамических фрикционных материалов он может быть принят в пределах 0,09—0,12. При трении в масле прессованных, вальцованных и формованных материалов коэффициент [c.585]

Прессование металлокерамических заготовок деталей производится в пресс-формах при давлении 5—10 пг1см , а спекание — в газовых или электрических печах при 850—1200°. С целью повышения механической прочности металлокерамические детали подвергают дополнительному уплотнению и вторичному спеканию. Уплотнение производится как в холодном, так и нагретом состоянии. При необходимости изготовления деталей повышенной прочности это достигается дополнительным уплотнением и последующей калибровкой с предварительным нагревом до 600—700 дополнительное уплотнение производится на эксцентриковых или фрикционных прессах. [c.443]

При конструировании металлокерамических заготовок деталей рекомендуется избегать узких выступов, длинных и узких выемок, острых углов, больших резких изменений толщины деталей, выемок и выступов в направлении, перпендикулярном к направлению прессования, затрудняющих равномерное уплотнение порошков и удаление заготовок из прессформы. Для деталей длиной более 18—20 мм диаметр фланца не должен превышать наружного диаметра втулки больше чем в 1,5 раза. Чтобы облегчить удаление детали из прессформы, следует предусматривать конусность фланца [c.548]

Металлокерамический метод [8, 9, 18, 23]. Для получения магнитов металлокерамическим методом проводят следующие основные операции тонкий помол исходного сплава, прессование брикетов из порошка в магнитном поле, спекание магнита, термообработку и доводочную механическую обработку (по мере надобности) и намагничивание. В зависимости от состава исходного сплава применяют твердофазное или жидкофазное спекание. Метод твердофазного спекания проще и дешевле, а метод жидкофазного спекания позволяет корректировать соотношение между количеством редкоземельного компонента и кобальта за счет спекающей добавки. Однако он применим лишь в случае, если температура плавления спекающей добавки (в качестве которой обычно применяют сплав 60 % 5га и 40 % Со, имеющий температуру плавления 1100 °С) ниже температуры плавлении основного соединения, например соединения ЗтСОб или РгСОб и им подобных. [c.88]

Спеченная алюминиевая пудра САП — металлокерамический сплав, образованный прессованием и спеканием алюминиевой комкованной пудры (ГОСТ 10096—62) и окиси алюминия (AI2O3), характеризующийся снижением прочности при 300—500° С в 3—4 раза, тогда как у обычных алюминиевых сплавов она снижается в 20—25 раз, и способностью сохранять стабильность своих свойств и структуры при 10 ООО ч и более работы. Некоторые свойства САП при нормальной и повышенной температурах приведены в табл. 2 [3]. [c.111]

Изготовляемые фрикционные диски представляют собой трехслойную деталь, два слоя которой (наружные) фрикционные метал-локерамические и средний — основа стальная из стали 30. Прессование металлокерамических слоев производилось раздельно от стальной основы. [c.395]

Металлокерамические материалы получаются прессованием деталей из соответствующих смесей порошков в стальных прессфор-мах под давлением 1000 — 6000 кг1см с последующим спеканием спрессованных полуфабрикатов при температуре ниже точки плавления основного компонента сплава. Указанным методом получаются пористые изделия. Размеры прессованных заготовок после спекания несколько изменяются. Для доведения спечённых изделий до заданных размеров, уменьшения пористости и повышения их механических свойств прибегают к калибровке давлением в стальных прессформах, а в ряде случаев и к дополнительной термической обработке. [c.255]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...