Сплавы высоколегированные - Технологические

Как уже указывалось с повышением легирования прочность всех алюминиевых сплавов повышается, а технологическая пластичность понижается. Все высоколегированные легкие сплавы типа В96 значительно труднее поддаются обработке давлением по сравнению, например, с дуралюмином и подобными ему сплавами. [c.154]

Получившие за последние годы широкое применение в промышленности высокопрочные алюминиевые сплавы типа А1 — Си— Zn — Mg, которые имеют предел прочности 50—70 мГ мм , относятся к группе сплавов, имеющих пониженную технологическую пластичность. Сплавы данной группы являются высоколегированными и содержат цинка 5—8%, меди 0,8—2,,8% и магния 2,5—3%. [c.161]

Итак, в книге рассмотрены основные вопросы рационального построения технологических процессов обработки на токарном станке валов, втулок, стаканов, дисков, фланцев, эксцентричных деталей. Содержание книги рассчитано на токарей-универсалов с квалификацией 4—5-го разряда. В ней не нашли освещения особенности технологии обработки таких деталей, как ходовые винты, червяки, корпуса, а также деталей повышенной сложности из тех, что относятся к классам, вошедшим в книгу. Кроме того, не освещена специфика обработки деталей из цветных металлов и сплавов, высоколегированных сталей с особыми механическими свойствами. Автор полагает, что ему будет дана возможность рассмотреть все эти вопросы в новой книге. [c.371]

Электрошлаковая сварка. Применительно к высоколегированным сталям и сплавам особо ценные технологические свойства электрошлакового процесса — это возможность сварки без разделки кромок, повышение стойкости металла шва против образования кристаллизационных трещин и сравнительно небольшие коробления при сварке стыковых швов. Недостаток электрошлаковой сварки состоит в чрезмерном перегреве металла в околошовной зоне. В ряде случаев это отрицательно сказывается на свойствах сварных соединений. Так, сварные соединения из коррозионностойких сталей по этой причине необходимо обязательно подвергать термообработке, в противном случае возможно возникновение ножевой коррозии. [c.615]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ШТАМПОВКИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ И ТРУДНОДЕФОРМИРУЕМЫХ СПЛАВОВ [c.96]

Ввиду пониженной технологической пластичности высоколегированных сталей и труднодеформируемых сплавов их предпочтительнее штамповать в закрытых штампах. В этом случае схема неравномерного всестороннего сжатия проявляется полнее и в большей степени способствует повышению пластичности, чем при штамповке в открытых штампах. По этой же причине наиболее предпочтительна штамповка выдавливанием. Сплавы, у которых пластичность понижается при высоких скоростях деформирования (титановые, магниевые и др,), штампуют на гидравлических и кривошипных прессах. При этом для уменьшения остывания металла и повышения равномерности деформации штампы подогревают до температуры 200—400 °С. Поковки из некоторых труднодеформируемых сплавов получают изотермической штамповкой. [c.97]

Циклограммы процесса шовной сварки бывают с непрерывным включением тока (рис. 5.36, а) и с прерывистым (рис. 5.36, б). Последовательность этапов технологических операций в начале и при завершении сварки шва такая же, как и при точечной. Циклограмму с непрерывным включением тока применяют для сварки коротких швов и металлов и сплавов, не склонных к росту зерна и не претерпевающих заметных структурных превращений при перегреве околошовной зоны (низкоуглеродистые и низколегированные стали). Циклограмма с прерывистым включением тока обеспечивает стабильность процесса и высокое качество сварного соединения при малой зоне термического влияния. Ее используют при сварке длинных швов на заготовках из высоколегированных сталей и алюминиевых сплавов. [c.217]

Обычно высокопрочные, высоколегированные стали и сплавы больше подвержены образованию горячих трещин, чем обычные конструкционные. Это можно объяснить большей направленностью кристаллитной структуры в шве, увеличенной усадкой, многокомпонентным легированием, способствующим образованию эвтектических составляющих по границам зерен. Для повышения технологической прочности таких сплавов кроме очень жесткого ограничения содержания вредных примесей (серы и фосфора) часто прибегают к дополнительному легированию молибденом, марганцем, вольфрамом, а также введением в шов некоторого количества модификаторов, способствующих измельчению структуры. [c.488]

В табл. 14—18 приведены химические составы некоторых высоколегированных коррозионностойких сталей и сплавов, их физические, механические и технологические свойства и области применения. [c.44]

Интенсификация технологических процессов требует широкого применения в конструкциях машин дефицитных высоколегированных сплавов. В связи с этим представляют интерес результаты разработки жаростойких сталей без никеля или с низким его содержанием как заменителей хромоникелевых сталей. Описан также опыт по подбору новых огнеупорных материалов для керамических форм точного литья. [c.86]

При сварке узлов из высоколегированных сталей, и прежде всего тонкостенных деталей из аустенитных сталей и сплавов, широкое применение находит и другой метод сварки в защитных газах — аргоно-дуговая сварка. Ее использование обеспечивает получение аустенитных швов наиболее высокого качества и позволяет наиболее просто решать технологическую задачу сварки деталей толщиной до 2—3 мм. [c.73]

Ввиду пониженной технологической пластичности высоколегированных сталей и труднодеформируемых сплавов их предпочтительно деформировать такими способами, при которых значительно снижаются растягивающие напряжения. Например, при ковке протяжку целесообразно выполнять в вырезных бойках, при штамповке предпочтительнее применение закрытых штампов, в которых схема не- [c.142]

Технологические особенности ковки и штамповки цветных высоколегированных и труднодеформируемых металлов и сплавов [c.431]

Технологическая пластичность высоколегированных жаропрочных сталей на основе железа значительно выше, чем сталей и сплавов на никелевой основе. [c.513]

Для повышения пластичности традиционно проводят обработку в однофазной области. Однако в высоколегированных жаропрочных сплавах однофазное состояние отсутствует. Поэтому большое практическое значение и актуальность приобретает развитие новых методов повышения технологической пластичности жаропрочных сплавов. Среди них эффективным может быть перевод сплавов в СП состояние [2, 6, 275]. [c.230]

Высоколегированные стали и сплавы составляют значительную группу конструкционных материалов. К числу основных трудностей, которые возникают при сварке указанных материалов, относится обеспечение стойкости металла шва и околошовной зоны против образования трещин, коррозионной стойкости сварных соединений, получение и сохранение в процессе эксплуатации требуемых свойств сварного соединения, получение плотных швов. При сварке высоколегированных сталей могут возникать горячие и холодные трещины в шве и околошовной зоне. С кристаллизационными трещинами борются путем создания в металле шва двухфазной структуры, ограничения в нем содержания вредных примесей и легирования вольфрамом, молибденом и марганцем, применения фтористо-кальциевых электродных покрытий и фторидных сварочных флюсов, использования различных технологических приемов. Присутствие бора может привести к образованию холодных трещин в швах и околошовной зоне. Предотвращение их появления достигается предварительным и сопутствующим подогревом сварного соединения свыше 250 — 300 °С. С помощью технологических приемов можно также предотвратить кристаллизационные трещины. В ряде случаев это достигается увеличением коэффициента формы шва, увеличением зазора до 1,5 — 2 мм при сварке тавровых соединений. Предварительный и сопутствующий подогрев не оказывает заметного влияния на стойкость против образования кристаллизационных трещин. Большое влияние оказывает режим сварки. Применение электродной проволоки диаметром 1,2 — 2 мм на умеренных режимах при минимально возможных значениях погонной энергии создает условия для предотвращения появления трещин. Предпочтение следует отдавать сварочным материалам повышенной чистоты. При сварке аустенитных сталей проплавление основного металла должно быть минимальным. Горячие трещины образуются [c.110]

Образование кристаллизационных трещин при сварке высоколегированных сталей и сплавов можно предотвратить ограничением содержания в металле шва фосфора, кремния и серы и применением различных технологических приемов с целью изменения формы и кристаллизации сварного шва. [c.131]

В книге дано описание физико-механических и технологических свойств новых материалов высоколегированных сталей и сплавов, тугоплавких металлов, сплавов циркония, полупроводниковых и полимерных, керамических и вяжущих материалов и т. д. Большое внимание уделено особенностям их получения и обработки, а также применению их в народном хозяйстве. Описа-, ны новейшие прогрессивные технологические процессы обработки металличе-ских, порошковых и полимерных материалов. [c.2]

На пластичность высоколегированных сплавов, в отличие от обычных сталей, очень сильно влияет также скорость деформирования понижение последней заметно повышает их технологическую пластичность. [c.41]

Применяемые в настоящее время промышленностью нержавеющие, кислотостойкие и жароупорные стали в зависимости от структуры принято разделять на следующие основные группы хромистые стали мартенситного, ферритного класса, хромоникелевые стали аустенитного класса и сплавы. Для удобства выбора технологического режима резки и необходимой термической обработки до и после резки практически наиболее удобно классифицировать стали и сплавы по склонности их к межкристаллитной коррозии, а также к образованию трещин после резки. На основании обобщения производственного опыта ряда заводов и данных, полученных при лабораторных исследованиях, все высоколегированные хромистые и хромоникелевые марки стали могут быть разделены на четыре группы по их способности подвергаться кислородно-флюсовой резке. [c.54]

Скорость деформации. Анализ диаграмм пластичности по изменению допустимых деформаций алюминиевых сплавов в зависимости от скорости обработки показывает, что с повышением скорости деформации технологическая пластичность сплавов заметно не понижается. Лишь у отдельных высоколегированных сплавов при переходе к высоким скоростям обработки допустимые деформации понижаются за каждый ход машины с 80 до 40%. Кроме этого при переходе от статических к динамическим скоростям сопротивление деформации сплавов возрастает в 1,5—3 раза, в зависимости от их легирования. Поэтому алюминиевые сплавы можно обрабатывать ковкой и штамповкой как при малых, так и высоких скоростях деформации. [c.66]

Алюминиевый деформируемый сплав М40 относится к группе высоколегированных термически упрочняемых, жаропрочных и свариваемых материалов. Высокая легированность сплава М40 приводит к образованию при литье большого количества избыточных фаз, которые присутствуют в структуре даже после деформации и высокотемпературных нагревов, к пересыщению твердого раствора атомами легирующих элементов, имеющими высокую энергию связи с несовершенствами кристаллической решетки, что значительно затормаживает диффузионные процессы [33, 34,40, 41, с. 59]. Последнее и определяет его поведение при технологических процессах, связанных с термообработкой и деформацией. Для сплава М40 требуется длительный гомогенизационный отжиг [c.123]

Неметаллические химически стойкие материалы в последние годы широко применяются в качестве коррозионностойких, конструкционных материалов и защитных покрытий . При этом создается возможность не только экономить цветные металлы, дорогостоящие высоколегированные стали и сплавы, но и осуществить такие технологические процессы, для проведения которых не пригодны металлические аппараты. [c.74]

Технологические особенности штамповки высоколегированных сталей и тру дно деформируемых сплавов [c.142]

Условия горячего деформирования высоколегированных сталей и сплавов резко отличаются от аналогичных технологических процессов обработки конструкционных сталей. Сопротивление деформированию высоколегированных сталей и сплавов выше, чем у конструкционных, в 5—8 раз. При штамповке в узком интервале высоких температур при высоких удельных давлениях создаются чрезвычайно тяжелые условия для работы штампового инструмента, поэтому необходимо применение специальных смазок. Обычные графито-масляные смазки оказываются малоэффективными. [c.170]

Технологические особенности сварки высоколегированных сталей связаны с их физическими свойствами. Большинство высоколегированных сталей и сплавов при повышенных температурах имеют коэффициент теплопроводности, в 1,5...2 раза меньший, чем низкоуглеродистые. Пониженная теплопроводность приводит к концентрации теплоты в зоне сварки и увеличению проплавления металла. Высокий коэффициент линейного расширения является причиной сильного коробления. Высоколегированные стали и сплавы более склонны к образованию горячих и холодных трещин, чем низкоуглеродистые. [c.257]

При разработке технологических процессов и инструмента для горячей обработки малопластичных сталей и сплавов необходимо учитывать, что для повышения пластичности этих материалов нужно создавать боковое давление металла на стенке инструмента. Практически это должно решаться путем применения полузакрытых методов обработки свободной ковки в фигурных бойках и обжимках, прокатки в закрытых калибрах, закрытых методов обработки, прессования в контейнере (выдавливанием), штамповки в открытых и закрытых штампах с ограниченным уширением, штамповки в закрытых штампах без уширения и т. п. и методов обработки, при которых деформация осуществляется при всестороннем неравномерном сжатии с противодавлением прессование (выдавливанием) с противодавлением, штамповка в закрытых штампах без уширения с противодавлением и др. Метод обработки давлением для данного малопластичного высоколегированного сплава должен выбираться в зависимости от запаса пластичности сплава. [c.92]

Схема штампа для многослойное вытяжки днищ приведена на рис. 3.26. Рекомендуется штампуемое днище располагать внутри, а технологическую прокладку снаружи. Обычно таким образом штампуют днище из высоколегированных сталей или из высокопластичных сплавов для федотвращения утонения стенки. Технологическая прокладка обы жо изготавливается из малоуглеродистой стали. [c.61]

Сосуды со стенками средней толщины (до 40 мм) пт-роко используются в нефтегазохимическом аппаратостроении как технологические аппараты различных производстенных назначений, а также как емкости для хранения и транспортирования жидкостей и сжиженных газов. Нередко требуется защита рабочей поверхности аппарата от коррозионного воздействия среды, сохранения прочности при высоких температурах, вязкости и пластичности материала несущих конструктивных элементов при низкой температуре. Поэтому используемые материалы весьма разнообразны углеродистые, жаропрочные и высоколегированные стали, медь, алюминий и их сплавы. Так как для обеспечения необходимого срока [c.20]

Расширение применения современных высокопроизводительных специальных способов литья (литья под давлением, жидкой и объемной штамповки) требует увеличения производства специализированного оборудования и оснастки, в частности пресс-форм, штампов, матриц, способных надежно работать при высоких механических, ударных и термических нагрузках (700 - 760°С). Это возможно обеспечить только за счет применения высоколегированных и жаропрочных сплавов, обладающих высокими эксплуатационными и технологическими свойствами. Например, для оценки показателей качества пресс-форм и штампов основным критерием является термостойкость, формостойкость и износостойкость. [c.31]

Очень большой интерес для специальных областей новой техники представляют сплавы некристаллического строения, не имеющие границ зерен, Такие сплавы изготовляют различными методами с помощью закалки из жидкого состояния со скоростью охлаждения 10 —Ю К/с. Полученная продукция (фольга,. лента и проволока) имеет ограниченные размеры — до 0,1 мм, но обладает уникальными свойствами, недостижимыми другими методами. Это прежде всего — возможность получения высоколегированных сплавов благодаря существенно более высокой растворимости легирующего элемента в жидком состоянии по сравнению с растворимостью в твердом. У аморфных сплавов нет и не может быть межкристаллитноп тепловой или коррозионной хрупкости. Число операций технологического процесса изготовления фольги и проволоки резко сокращается, трудозатраты уменьщаются технология в основном безотходная. [c.187]

Из высоколегированных коррозионно-стойких сплавов на железной основе при наличии в среде брызг либо туманообразной серной кислоты и при повышенной влажности следует считать сталь марки 10Х17Н13МЗТ, удовлетворяющей требованиям коррозионной стойкости (в практике НЗЛ она неоднократно использовалась). Тем не менее для сернокислотного производства наиболее важным условием, обеспечивающим длительную службу нагнетателя, является налаженный технологический процесс. В указанном направлении на сернокислотных заводах проводится соответствующая работа. [c.45]

Никельмолибденовые сплавы — Технологические особенности 52 -- коррозионностойкие высоколегированные 47—49 Никельхромистые сплавы жаропрочные 180, 181, 183 [c.436]

Сплавы, занимающие область на диаграмме состояния до 2,14 % С, называются сталью, более 2,14 С — чугуном. Указанная граница 2,14 % С относится только к двойным Ре—С-сплавам или сплавам, содержащим сравнительно небольшое число примесей. Для высоколегированных Ре—С-сплавов она может смещаться в ту иля иную сторону (например, сталь яеде-буритного класса содержит 2—2,3 % С, высококремнистый чугун содержит 1,6—2,5 % С). Граница 2,14 % С принята не произольно. Она разделяет систему Ре—С на две части, отличающиеся друг от друга по структуре. У всех сплавов, содержащих менее 2,14 % С, в результате первичной кристаллизации получается структура аустенита сплавы, содержащие 2,14% С, имеют в структуре эвтектику. Это различие в структуре при высокой температуре создает существенную разницу в свойствах сплавов (технологических, механических и др.). Чугун благодаря наличию эвтектики не ковок, однако более низкая температура его плавления обеспечи- [c.359]

Кадмий неограниченно растворяется в магнии и не образует собственных фаз в сплавах системы Mg - А1. Легируя твердый раствор, кадмий повышает прочность и технологическую пластичность сплавов. Серебро обладает хотя и ограниченной, но значительной (15,5 %) растворимостью в магнии. Высокая прочность этих сплавов объясняется наличием высоколегированного алюминием, серебром и кадмием твердого раствора и большого количества упрочняющей фазы Mg4Al3. [c.379]

Даны рекомендации по назначению допусков, припусков и напусков иа штампованные поковки. Приведены примеры проектирования технологических процессов объемной горячей штамповки на различном оборудовании. Даны рекомендации, необходимые для конструирования и расчета штампов и выполняемых в этих штампах ручьев. Уделено внимание специальным видам штамповки накатке, раскатке, электровысадке и др. Изложены особенности объемной горячей штамповки инструментальных и высоколегированных сталей, а также цветных сплавов. Приведены сведения по отделке и очистке поковок, контролю их качества, эксплуатации и ремонту штамповой оснастки. [c.4]

Поиск других решений по экономии инструментальных и особенно высоколегированных сталей непрерывно продолжается. В последнее время широкое распространение получили сборные конструкции рабочих частей. Сущность этого метода заключается в изготовлении матрицы или пуансона из металла, не способного к закалке до высокой твердости с армированием его высокостойкими вставками малой массы. Особенно эффективно выполнение вырубных матриц, армированных пластинами из бейнитных сталей. Несущей основой 2 (рис. 80) может служить любой сплав металла, способный выдержать давление, возникаемое от технологического усилия. Для изготовления несущей основы приемлемы [c.402]

Перечисленные группы деталей отличаются между собой по толщине стенок (толстостенные и тонкостенные, осесимметричные и с переменной толщиной стенки), по физико-механическим характеристикам материала (конструкционные, углеродистые, средне- и высоколегированные стали, цветные сплавы), по диаметрам и длине отверстий (диаметры 10—150 мм, длины до 1500 мм), по требованиям, предъявляемым к обработанной поверхности (шероховатость = 0,4 80, точность от 5-го до 1-го класса), по особенностям сложившихся технологических процессов изготовления деталей (обработка на станках-автоматах, автоматических и поточных линиях, наличие термообработки) и т. д. Поэтому для успешного решения вопроса о введении деформирующего протягивания в технологические процессы изготовления столь разнородных деталей потребовалось глубокое исследование этого метода обработки. Такое исследование было выполнено в ИСМ АН УССР в 1964—1974 гг. В процессе его проведения наряду с представленными выше исследованиями качества обработанной поверхности и обрабатываемости металла, упрочненного деформирующим протягиванием, решались также следующие вопросы [c.162]

В Народной Республике Болгарии создан технологический лазерный комплекс, в состав которого входят технологический лазер Хебр-1 с максимальной выходной мощностью 1,0 кВт и технологическая лазерная установка ТЛУ-1000. Комплекс предназначен для автоматизированной лазерной резки и сварки по сложному контуру в промышленных условиях двухмерных и трехмерных деталей из низкоуглеродистых и высоколегированных сталей и тугоплавких сплавов, а также из неметаллических материалов — органических и неорганических. Управление комплексом осуществляется системой ЧПУ ЗИТ 500 М и рабочей программой на перфоленте в коде 150-840. [c.31]

Все машины предназначены для фигурной воздушно-плазменной вырезки деталей без скоса кромок из листов низкоуглеродистой и высоколегированной стали, цветных металлов и сплавов. Машины могут быть использованы или специально предназначены (ППлЛ2,5-10-10У4) для вырезки полос и прямолинейной обрёзки листов без скоса кромок. Стабилизация расстояния между плазмо+роном и разрезаемым листом в процессе резки — автоматическая. Управление технологическими командами автоматизированное. Машину обслуживает оператор. В комплект поставки входят машина в сборе, запасные части и инструмент. [c.166]

Наиболее хорошо свариваются малоуглеродистые стали обыкновенного качества (ГОСТ 380—60 ), сталь марки М16С (ГОСТ 6713—53), конструкционные углеродистые качественные стали (ГОСТ 1050—60 ), конструкционные низколегированные стали (ГОСТ 4543—61 ). Разработаны технологические процессы сварки указанных сталей в термообработанном состоянии, высокопрочных низколегированных (например, по ГОСТу 5058—65), многих высоколегированных аустепитных, мартенситного и феррнтного классов, ряда алюминиевых, титановых II других сплавов. [c.40]

Бериллий предохраняет сплавы (особено это важно для высоколегированных магналиев) от окисления их в процессах плавки, литья, сварки, а также при технологических нагревах под прокатку, штамповку, прессование и др. [40]. Благодаря сочетанию указанных выше свойств (высокая коррозионная стойкость, хорошая свариваемость и сравнительно высокие механические свойства в отожженном состоянии) в ГОСТ 4784—65 вошли семь сплавов типа магналий (табл. 8). [c.46]

Для каждой марки стали необходимо выбирать определенную общую уковку, чтобы получить хорошее качество поковок. Ввиду того что высоколегированные стали имеют пониженную технологическую пластичность, нужно выбирать такие приелш ковки, при которых значительно снижаются растягивающие напряжения. Наиример, протяжку этих сплавов целесообразно выполнять [c.117]

Преимущества сварки в защитных газах обусловили области ее применения. Аргонодуговую сварку применяют при производстве конструкций из. легких (алюминия и магния) и тугоплавких (титана, ниобия, ванадия, циркония) металлов и сплавов, а также конструкщюнных легированных и высоколегированных сталей. В последнем случае широко используют смеси аргона марки В с 3—5%0о и углекислого газа. Дуга в смесях газов обладает лучшими технологическими свойствами по сравнению с чистым аргоном повышается стабильность горения дуги, улучшается формирование шва и т. и. Для легких сплавов применяют аргон марки Б, а для тугоплавких — аргон высокой чистоты марки А. [c.296]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...