Однородность Выдержка

Для получения однородного по составу (гомогенного) аусте-нита при нагреве требуется не только перейти через точку окончания перлито-аустенитного превраш,ения, но и перегреть сталь выше этой точки, или дать выдержку для завершения диффузионных процессов внутри аустенитного зерна. [c.237]

Только в этих случаях однородность структурных составляющих покрытия достигается при более низкой температуре из-за большого времени выдержки. Из рис. 5, а отчетливо видно, что. [c.177]

С С выдержкой 20 мин., позволяет получить однородное сплошное диффузионное цинковое покрытие. Покрытие состоит в основном из 61-фазы. Г-фаза занимает не более 5% толщины покрытия, что благоприятно сказывается на прочности покрытия. [c.178]

Согласно теории временной прочности ( 1.14) при выдержке тела под напряжением в нем накапливаются дефекты, приводящие в конце концов к образованию трещин критического размера и наступлению стадии быстрого разрушения. Такое накопление дефектов происходит, в частности, при термоциклировании. Кроме того, могут возникать дополнительные внутренние напряжения из-га наличия градиента температуры внутри однородных областей структуры, Наконец, у таких материалов, как полимеры, в области низких температур возрастает модуль упругости и снижаются деформационные свойства вплоть до перехода их в хрупкое состояние. [c.86]

Диффузионный отжиг Нагрев стали значительно выше критической температуры Ас (1050—1150 С), длительная выдержка и охлаждение в печи до заданной температуры Устранение химической неоднородности (Ликвации) у легированной стали Уменьшение ликвации в структуре легированной стали Более однородная структура легированной стали [c.75]

В литейных магниевых сплавах эвтектическая составляющая может присутствовать как результат неравновесного процесса кристаллизации. Длительная выдержка при температурах в области однородного (гомогенного) твердого раствора переводит в состояние твердого раствора и вторичные и эвтектические выделения второй фазы. [c.712]

Отрицательные стороны — в увеличении выдержки детали в пресс-форме и меньшей однородности структуры материала детали по сравнению с литьевым способом невозможность установки проходной и боковой арматуры без специальных устройств и получения отверстий с соотношением диаметра к высоте более 3. [c.334]

Легирующие элементы, образующие когерентные фазы в стали, часто присутствуют в ней в виде неметаллических частиц, таких, как окислы, фториды, сульфиды или силикаты, которые способствуют возникновению напряжений в матрице и увеличивают тенденцию к разрушению. Они могут представлять собой частички шлака, могут быть продуктами окисления специально вводимых материалов или могут образоваться в результате реакции неметаллических примесей (таких, как сера) с железом. Они почти всегда вредны. Задачей сталелитейного производства является уменьшение их размера и числа. Содержание серы, которая образует наиболее опасные включения, должно быть минимальным. Количество окислов можно уменьшить применением соответствующей технологии наведения шлаков, выдержки, отливки и очистки слитков. Качество стали, имеющей много неметаллических включений различного типа и размера, может быть улучшено в результате применения различных методов получения, которые в смысле их положительного влияния можно расположить в таком порядке открытая плавка, электродуговая плавка, высокочастотная плавка, электрошлаковый переплав, вакуумный дуговой переплав и электронно-лучевая очистка. Однако большинство этих процессов дорогие и малопроизводительные. Включения редко однородно распределяются в слитке и концентрируются обычно в донной (или в верхней части пористых слитков) части изложницы, так как имеет место перемешивание и разбрызгивание при заливке сверху. Поэтому количество их будет минимально, если отбросить верхнюю и нижнюю части металл -ческого слитка. [c.55]

Одно преимущество изотермического отжига — в сокращении длительности процесса, особенно для легированных сталей, которые для заданного снижения твердости приходится охлаждать очень медленно. Для наибольшего ускорения процесса температуру изотермической выдержки выбирают близкой к температуре минимальной устойчивости переохлажденного аустенита в перлитной области (рис. 130, б). Другое преимущество изотермического отжига заключается в получении более однородной ферритно-перлитной структуры при изотермической выдержке температура по сечению изделия выравнивается и превращение по всему объему стали происходит при одинаковой степени переохлаждения. Для некоторого укрупнения зерна и улучшения обработки резанием температуру отжига принимают 930—950 °С. Нагрев нередко осуществляют в проходных печах с контролируемой атмосферой. [c.197]

После расплавления олово (температура плавления 232 °С) втягивается капиллярными силами в микропоры между частицами более тугоплавкой меди (температура плавления 1083°С), растекается по поверхности этих частиц и обволакивает их тонкой пленкой. В дальнейшем с повышением температуры усиливается диффузионное проникновение олова в медь, приводящее к образованию новых фаз и в конечном итоге - к образованию однородного а-твердого раствора (при содержании олова в шихте до 14 %). По другим данным, такое представление не очень отвечает действительности, так как образующаяся жидкая фаза должна немедленно обволакиваться тонким, но быстро растущим слоем твердой л-фазы (60,9 % Sn, 39,1 % Си), возникающей в результате растворения меди в олове, которая препятствует растеканию олова. Позтому сколько-нибудь длительное существование жидкой фазы при температурах выше 232 °С невозможно, так как л-фаза вскоре исчезает (еще до температуры ее плавления) и сменяется более тугоплавкими фазами е (38,4 % Sn 61,6 % Си) и 5 (31,8% Sn 68,2% Си). Последняя же разрушается с образованием а-твердого раствора при 580 -640 С, т.е. опять-таки ниже температуры плавления зтой фазы. Эти температурные границы образования и разрушения новых фаз носят условный характер, так как существенно зависят от продолжительности выдержки заготовок при заданной температуре. [c.47]

Все более широкое применение находят способы прокатки порошков, в том числе и в металлических оболочках. Использование горячей прокатки в оболочке позволяет избежать необходимости применения вакуума при спекании. Этим методом удается получить лучшие результаты в отношении однородности и меньшую пористость материала по сравнению с методами обработки прессованных и спеченных брикетов. По рассматриваемой технологии порошок брикетируют в герметически закрытом, ковком и газонепроницаемом контейнере и нагревают до нужной температуры затем всю сборку подвергают горячей прокатке. Контейнер предотвраш,ает загрязнение порошка газами (кислородом и азотом) как во время нагрева, так и при рабочих температурах прокатки. Частицы металла, находясь в тесном контакте в контейнере, при прокатке подвергаются пластической деформации. Такой непосредственный контакт частиц и разрушение прежней структуры зерна в результате пластической деформации, а также подвижность атомов металла, вызываемая высокой температурой, позволяют быстро протекать диффузионным процессам. В результате получают беспористый металл, не прибегая к прессованию и длительному спеканию в глубоком вакууме. Недостаток горячей прокатки в оболочке - нет дополнительной очистки титана вследствие удаления летучих примесей и газов, которая обычно наблюдается при спекании или горячем прессовании заготовок в вакууме (давление 30 - 80 МПа, температура 1100 - 1200 °С и выдержка 15 - 20 мин). [c.160]

В результате превращения при нагреве структура стали состоит из мелких зерен аустенита, которые могут быть или близкими по размерам, т. е. сравнительно однородными или же несколько неоднородными. Дальнейшее увеличение температуры или выдержки ведет к росту зерна аустенита. [c.184]

Изотермический отжиг таких сталей производится в печах непрерывного действия с четырьмя зонами температур — 800, 870, 700 и 650° С. Выдержка в течение 4—5 ч в первых двух зонах создает однородный аустенит, а такая же выдержка в остальных двух зонах способствует полному завершению перлитного превращения. [c.224]

Таким образом, не только режимы термического и механического нагружения, но и процесс упругопластического деформирования в опасных точках имеет нестационарный характер. Особенностью термомеханического напряженного состояния кромки лопатки является неоднородность распределения температур и напряжений наиболее неблагоприятное сочетание напряжений и температур (но не экстремальных) имеет место в полуцикле нагрева, когда в кромке действуют сжимающие напряжения. В целом для лопатки возможно сочетание как сжимающих, так и растягивающих напряжений в полуцикле высокотемпературного нагрева. Пластическое деформирование кромок приводит к возникновению поля остаточных напряжений при однородном тепловом состоянии и к изменению распределения напряжений по сечению в последующих циклах. При этом в формировании предельных состояний существенной оказывается роль процессов ползучести и релаксации [20, 29, 64, 68], протекающих наиболее интенсивно на этапе стационарного режима (период выдержки) и при наличии определенного уровня статических напряжений. [c.27]

Для ускорения процесса отжига температуру изотермической выдержки выбирают близкой к температуре минимальной устойчивости переохлажденного аустенита в перлитной области. Это приводит к получению более однородной ферритно-перлитной структуры, так как при изотермической выдержке температура по сечению изделия выравнивается и превращение по всему объему детали происходит при одинаковой степени переохлаждения. [c.51]

СТОИТ в нагреве сплава до температуры растворения избыточной фазы, выдержке при этой температуре для получения однородного твердого раствора и быстром охлаждении с целью фиксации полученного пересыщенного твердого раствора (см. раздел 4.8). [c.109]

Для получения однородного аустенита необходимо увеличить температуру нагрева либо Выдержку при данной температуре. Первоначально образовавшиеся при температуре участки аустенита растут до тех пор, пока выше точки Л з полностью не исчезнет феррит или цементит. Следовательно, для завершения превращения в стали при перекристаллизации ее необходимо нагреть на 30-50 °С выше критических точек А и Л , (рис. 4.1) и выдержать при этой температуре нужное время. [c.112]

Легирующие элементы, присутствующие в легированных сталях, оказывают определенное влияние на процессы превращения перлита в аустенит. Они в больпшнстве случаев растворяются в аустените, образуя твердые растворы замещения. Диффузия легирующих элементов (Ti, Zr, V, Mo, W) происходит значительно медленнее, чем диффузия углерода. Поэтому легированные стали нагревают до более высоких температур и задают более длительную выдержку при температуре нагрева для получения однородного аустенита, в котором растворяются карбиды легирующих элементов. [c.161]

Закалка отличается от полного отжига и нормализации высокой скоростью охлаждения заготовок или деталей после нагрева до температуры превращения и выдержки при этой температуре. Высокая скорость охлаждения достигается за счет использования в качестве охлаждающей феды воды, масла, водных растворов солей ЫаОН, Na l и др. В результате металл приобретает мелкозернистую однородную структуру с высокой твердостью, прочностью, износостойкостью, коррозионной стойкостью, но пониженной пластичностью и более трудной обрабатываемостью резанием. [c.273]

Для получения стабильной субструктуры с высоким сопротивлением ползучести необхО Димо после предварительной деформации провести дополнительный отдых при тем1пературе деформирования или при более высокой температуре, т. е. осуществить механико-термическую обработку [54]. Это дает устойчивый эффект упрочнения на большие сроки службы. В опытах, проведенных на алюминии Мак-Лином и Тэйтом [55], установлено существенное снижение скорости ползучести при температуре 200° после предварительной холодной или горячей деформации алюминия до обжатий 30 и 50% и выдержки при температурах 250—400°. Однако принятые в указанной работе высокие степени деформации не позволяли получить устойчивый эффект упрочнения, так как при высоких степенях деформации трудно создать во всей массе материала однородную вторичную структуру. [c.29]

Полученное алюминиевое покрытие состоя.ло из внешнего с.лоя алюминия и интерметаллида Т1А1з. Микротвердость внешнего слоя составила 300—400 МПа, интерметаллида Т1А1з — 6200 МПа. Микротвердость основы (ВТ1-0—3000, ОТ4-0—2200, ВТ5-1—1700 МПа) практически не меняется со временем выдержки в расплаве от 3 до 250 с. Структура сплавов однородна как в центре, так и около алюминиевого покрытия ос Структура для сплавов ВТ1-0 и ВТ5-1 и [c.189]

Ранее к третьему классу были отнесены системы, в которых реакция между упрочнителем и матрицей приводит к образованию слоя продуктов химического взаимодействия. Для композитов, изготовляемых диффузионной сваркой, реакция характеризуется коротким инкубационным периодом, в течение которого происходит-разрушение окисных пленок на поверхности каждого компонента. Напротив, в системах псевдопервого класса окисные пленки, по видимому, достаточно стабильны, и их разрушение, делающее возможной реакцию, происходит лишь после продолжительной выдержки при повышенных температурах. Почти мгновенное разрушение пленок в системах третьего класса обеспечивает высокую однородность толщины зон взаимодействия, а спорадическое разрушение пленок в системах псевдопервого класса ведет к крайней неравномерности реакции вдоль волокна и толщины зоньг взаимодействия. Это различие в форме реакционной зоны влияет на закономерности обусловленного реакцией понижения прочно- сти при продольном растяжении. [c.155]

В результате операций получается тонкое полигонизованное строение, устойчивость которого может быть повышена скоплением атомов примесей у дислокационньгх стенок. В ряде случаев целесообразно применение способа многократной механико-термической обработки, при которой сплав деформируется несколько раз на малую степень удлинения или обжатия с промежуточными выдержками при температуре деформирования в разгруженном состоянии. Это позволяет повысить однородность получаемой структуры. [c.249]

Для снижения внутренних напряжений Применяют изотермическую обработку. Сущность этой обработки заключается в напреве деталей до обычной температуры закалки, выдержке при этой температуре в течение времени, необходимого для получения однородного твердого раствора, быстром переносе детали во вторую печь, подогретую до температуры изотермического превращения и выдержке при этой температуре до получения оптимальных механических свойств. Такая обработка не связана с резким охлаждением деталей, а поэтому не вызывает в них больших внутренних напряжений. Контроль влияния всех этих факторов по величине электрической проводимости возможен лишь после выяснения влияния тв р-мической обработки на электрическую проводимость при обычной закалке. [c.77]

Решение этого уравнения дает возможность получить кривую длительной циклической прочности для различных длительностей выдержек. На рис. 20 приведены кривые длительной циклической прочности стали Х18Н9 при 650° G для случая полосы с отверстием (аа = 3) при отсутствии выдержек, выдержке в полуцикле растяжения 1 и 5 мин и аналогичные кривые при однородном напряженном состоянии. [c.59]

Торсиол-55 (ГОСТ 20458—75). Однородная пластичная мазь. Температура вспышки в открытом тигле 160° С. Термическая стабильность прп 120° С 7 ч, испаряемость не более 1,0% при той же температуре п выдержке. Применяют для смазывания стальных и оцинкованных канатов при работе от —50 до +50° С. [c.469]

Сопротивление разрушению полимеров существенно зависит от температуры, скорости деформирования и времени выдержки под напряжением. Исходная структура материала способствует неравномерному распределению внутрених усилий между отдельными цепными молекулами, даже если поле осредненных микроскопических напряжений вполне однородно. При быстром приложении внешних усилий некоторые молекулярные цепи оказыва-ваются перегруженными, в то время как другие совсем не воспринимают никаких усилий. При медленном возрастании внешних усилий и при выдержке под постоянными нагрузками распределение внутренних усилий между отдельными молекулярными цепями должно постепенно выравниваться, причем сопротивление разрыву нарастает по мере ориентации цепных молекул в направлении действия растягивающей силы. [c.35]

Недостатками компрессионного прессования являются а) более продолжительная выдержка детали в прессформе и менее однородная структура, чем при литьевом прессовании б) опасность появления трещин в разностенных деталях. [c.595]

В клей БФ-2 вносят мраморную пыль (крошку) в количестве 100% веса клея и растирают до получения однородности смеси. Затем наносят на деталь кистью последовательно один на другой три слоя с 30—35-минутной выдержкой между слоями, после чего производят суншу в течение 12—24 час. при комнатной температуре. Отвердевание проводят по следующему режиму выдержка при температуре 50—70° С 1 час доведение до 170 С и выдержка при данной температуре в течение 1—2 час. После охлаждения изоляциоьная обмазка подвергается испытанию. До температурной обработки и выдержки перед ней рекомендуется лакировка клеем БФ-2 без наполнителя. [c.24]

Известен способ получения общей температурной переходной функции измерительной системы [43]. При этом способе измерительный прибор 1 (рис. 14) помещают в специальный термостатированный шкаф или под колпак 2, в котором устанавливается определенная температура, превышающая температуру окружающего помещения. Далее после необходимой выдержки стенки шкафа или целиком колпак удаляют, чем создается общий скачок температуры приповерхностного воздуха. Скачок несколько искажается за счет конвекции нагретого у прибора и более холодного воздуха в помещении. После общего скачка температуры фиксируют изменения показаний измерительного прибора до их стабилизации, в результате чего получают экспериментальную переходную функцию температурной деформации. Следует отметить, что описанный способ пригоден лишь в том случае, когда тепловое поле однородно либо когда измерительную систему можно считать сконцентрированной в малую точку. Причем никакая аппроксимация полученной переходной функции суммой экспонент или другими математическими функциями не дает дополнительной информации, позволяющей учитывать неоднородность температурного поля в пространстве. Поэтому предлагаемые так называемые схемы замещения [43] с представлением измерительной системы в виде суммы условных стержней могут рассматриваться лишь в качестве алгориг- [c.58]

Влияние углерода и исходной структуры металла на упроч-няемость поверхностного слоя. В обычных условиях увеличение температуры закалки конструкционных сталей выше точки Асз может привести к получению крупнозернистого аустенита после охлаждения. При ЭМО опасность перегрева не имеет такого значения, так как время выдержки ничтожно мало. Кроме того, можно предположить, что при ЭМО, несмотря на высокую скорость нагрева и мгновенную выдержку, однородность аустенита обеспечивается также и за счет механического измельчения структуры поверхностного слоя. При обработке крупнозернистой доэвтектоидной стали на некоторой глубине от поверхности, где температура ниже точки Асз, в зоне пониженных давлений и деформаций в процессе превращения могут оказаться нерастворенные зерна феррита. [c.24]

Начальное температурное поле образца А и теплоприемника В является однородным и устанавливается термостати-рованием либо выдержкой при комнатной температуре. С ними быстро приводится в совершенный тепловой контакт нагреватель, температура которого Гн поддерживается постоянной и отличается от начальной температуры Tq образца и теплоприемника на 10—20 °С. О коэффициентах темпера-туро- и теплопроводности судят по двум интервалам времени Axi и Ат2, за которые показания гальванометра, соответствующие измеряемой разности температур спаев дифференциальной термопары, снижаются от N до N2 и N3 соответственно. Фиксируется также начальное показание гальванометра No, устанавливаемое с помощью реостата на заданном делении до приведения системы тел А и В в контакт с нагревателем. [c.98]

После закалки следует отпуск при 550—570 °С, вызывающий превращение остаточного аустенита в мартенсит и дисперсионное твердение в результате частичного распада мартенсита и выделения дисперсных карбидов. Это сопровождается увеличением твердости (вторичная твердость). В процессе выдержки при отпуске из остаточного аустенита выделяются карбиды, что уменьшает его легированность, и поэтому при последующем охлаждении он претерпевает мартенситное превращение Мц л 150 °С). В процессе однократного отпуска только часть остаточного аустенита превращается в мартенсит. Чтобы весь остаточный аустенит перешел в мартенсит и произошел отпуск вновь образовавшегося мартенсита, применяют многократный (чаще трехкратный) отпуск при 550—570 °С. Продолжительность каждого отпуска 45— 60 мин. Для стали Р6М5 оптимальный режим отпуска, обеспечивающий наибольшую твердость и высокие механические свойства 350 °С 1 ч (первый отпуск) и 560—570 °С по 1 ч (последующие два отпуска). Получение более высокой твердости объясняется тем, что при температуре 350 °С выделяются частицы цементита, равномерно распределенные в стали. Это способствует более однородному выделению и распределению специальных карбидов Mg при температуре 560—570 °С. [c.355]

В первый период разработки этой технологии жидкий синтетический шлак расплавляли в водоохлаждаемом тигле с токопроводящей подиной на гарниссаже [187— 188]. Шлак сливали в нефутерованный сварной ковш при температуре 1350—1500° С после выдержки в тигле 15— 30 мин для обеспечения его однородности, а из ковша выливали на зеркало металла, поднявшегося в изложнице, примерно на 150 мм. [c.244]

Нормализацией называется операция нагрева стали на 30—50° С выше линии GSE (точки Ас , Асст) (см. фиг. 142) с выдержкой при этой температуре и последующим охлаждением на спокойном воздухе. Нормализацию применяют для устранения внутренних напряжений и наклепа, повышения механических свойств стали, а также для подготовки структуры перед окончательной термической обработкой, холодной иГгамповкой или перед механической обработкой. Нагрев выше линии SE (точки Л ) заэвтектойд-ной стали при ее нормализации производится с целью растворения цементитной сетки или для подготовки структуры для закалки. Само слово нормализация указывает на то, что сталь после этой операции получает нормальную, однородную для данной партии деталей мелкозернистую структуру, перлит приобретает тонкое строение. [c.226]

Обращает на себя внимание то обстоятельство, что при малых выдержках структура участка 7-фазы однородна, а феррито-карбидная матри- [c.61]

На определенном этапе развитая а 7-превращения удается наблюдать различное строение аустенитных участков разной величины. Мелкие участки после выдержки имеют однородную структуру. В них диффузия углерода идет насквозь, и они определяют равновесную концентрацию. В крупных участках неоднородность сохраняется и после полного растворения карбидов. Это связано с возникновением большего, чем следует из диаграммы, количества 7-фазы. Такие малоуглеродистые участки, будучи метастабильными, послте длительных выдержек распадаются на феррно-карбидные смеси в соответствии с положениями, изложенными в гл. I. [c.64]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...