Кинематическая формообразования

Возможна демонстрация кинематических способов образования поверхностей как на ортогональных проекциях, так и в аксонометрии с изменением параметров определителя поверхности. Возможна демонстрация фрагментов технологических процессов формообразования поверхностей и различных элементов деталей. [c.428]

Формообразование элементов высшей кинематической пары реальных звеньев [c.93]

В настояш ей статье предложен метод расчета напряженного и кинематического состояний при формообразовании осесимметричных оболочек из пространственных или плоских заготовок произвольной в плане формы. Предполагается, что вся заготовка находится в пластическом состоянии. [c.89]

Таким образом, основываясь на использовании характеристических свойств систем уравнений, описывающих деформирование жесткопластического материала в условиях пластического плоского напряженного состояния, удалось предложить метод расчета напряженного и кинематического состояний, возникающих при нестационарном формообразовании осесимметричных оболочек. [c.94]

Но не всякую кривую или поверхность, применяемую в технике, можно точно воспроизвести с помощью совокупности элементарных движений, а если такая возможность и существует, то реализация ее может привести к сложной схеме формообразования. Поверхности, обработанные по таким схемам, в результате накопления погрешностей на элементах внутренних кинематических цепей имеют значительные отклонения от заданной формы. [c.143]

Выражение (3) справедливо для винтов с правым направлением нарезки. При обработке винтов с левой резьбой необходимо изменить знак у найденного оптимального параметра Oi (угол подъема). В уравнении (3) значение А конкретизируется следующим образом для ведомого винта А = dJ6 для ведущего винта А = dJ2. Значение А является внутренним радиусом винта и соответствует параметру Ai (Гвн) в кинематической матрице формообразования (2). [c.147]

Кинематическая схема станка определяется прежде всего выбором метода формообразования и системы координат, в которой выражены уравнения семейства первичных поверхностей и осуществляются движения рабочих органов, несущих инструмент и заготовку. Огибание заготовки инструментом осуществляется относительным качением аксоидов, жёстко связанных с инструментом и заготовкой. Резание осуществляется за счёт смещения режущего лезвия с аксоида и возникающего скольжения резца и изделия в зоне их контакта. При этом должно быть обеспечено сохранение необходимых углов резания на инструменте. Таким образом, система главного движения и подачи, позволя- [c.8]

Кинематическая эффективность процесса формообразования характеризуется коэфи- [c.20]

Все процессы формообразования при механической обработке можно условно разделить на две группы. К первой группе следует отнести процессы обработки, характеризующиеся тем, что положение формообразующего элемента режущей кромки инструмента во время этих процессов, а следовательно, траектория ее и точность обработки зависят не только от силовых, но и от кинематических воздействий. Например, люнет и направляющие инструментов для обработки глубоких отверстий при работе находятся в контакте с ранее обработанным участком поверхности поэтому все погрешности формы и расположения этого участка отражаются на положении режущей кромки и, следовательно, на точности обработки. В общем случае при точении, растачивании и выполнении других переходов обработки, относящихся к первой группе, смещение реальной траектории режущей кромки относительно номинальной определяется соотношением [c.572]

Действительно, многообразие кинематических схем металлорежущих станков может быть сведено к небольшому числу инвариантов (шести кинематическим цепям). Структура каждой цепи остается неизменной (рис. 6) и входит такая цепь в кинематическую схему всегда как целое (в кибернетике это называется темным ящиком ). Для формообразования поверхностей нужно знать только вход и выход цепи — конечные перемещения. Они формируют в относительном движении геометрический образ. Однако это формирование не является чисто геометрическим. Сюда подключаются факторы динамики. Траектории не получаются равномерными (в силу второго закона Ньютона). Развиваются дополнительные силы и моменты. Они могут исказить характер траекторий, как геометри- [c.430]

Низкая производительность и недостаточная точность шлицев, изготовляемых методом фрезерования, привела к поискам новых способов образования их. Одним из наиболее современных и экономичных способов изготовления шлицев на валах является пластическое формообразование их в холодном состоянии. По кинематическим особенностям этот процесс можно разделить на два метода— копирования и огибания. К методу копирования обычно относятся способы изготовления шлиц прямозубого профиля, а к методу огибания — шлицевые валы с эвольвентным и треугольным профилями. [c.77]

Кинематическая схема взаимодействия инструмента и обрабатываемой заготовки накаткой с осевой подачей заготовки и поперечной подачей валков показана на рис. 10 и 11. Формообразование зубьев шестерен накаткой на станках происходит за счет пластического перемещения металла из впадин в головку зуба при внедрении в нагретую заготовку зубчатого инструмента (валков). В основу этого процесса положен принцип обкатки. [c.89]

Из принципа инверсии (обращений) следует, что для определения погрешностей схема измерения должна соответствовать кинематической схеме формообразования, а также схеме функционирования детали, откуда вытекает условие правильности измерения. Измерение считается правильным, если [c.451]

Под компоновкой понимают взаимное расположение основных узлов станка. Компоновка определяется характером рабочего процесса, схемой формообразования и кинематическими связями. Каждому направлению перемещений подвижных блоков присваивают значение соответствующей оси координаты, а блоку — соответствующий адресный символ X, Y, Z, W п т. д. Неподвижный блок обозначают символом 0. Считают, что направление оси X всегда горизонтально, оси Z параллельно оси шпинделя. [c.101]

Проведенные исследования напряженного и кинематического состояний в процессе сложной вытяжки позволили выяснить причины разрывов при формообразовании и уточнить форму заготовки. Изменение формы заготовки и осуществление технологических вырезов позволили улучшить напряженно-деформированное состояние и устранить разрывы при вытяжке. [c.53]

Методом характеристик проводится анализ напряженного и кинематического состояний в процессе формообразования детали сложной формы. [c.134]

Основоположником кинематики станков является Г. М. Головин, который разработал теоретические основы анализа, расчета и настройки кинематических цепей станков. Им был создан курс кинематики станков , в котором рассматриваются методы кинематического расчета, наладки и формообразования деталей резанием. Для осуществления процесса резания каждый станок имеет ряд рабочих органов, которым сообщаются движения, определяемые назначением станка и характером выполняемых на нем работ. Рабочие органы станков щпиндель, суппорт, стол, инструментальная головка и др. Требуемое относительное перемещение может совершаться либо инструментом, либо заготовкой или чаще всего сочетанием движений обрабатываемой заготовки и инструмента. Движения на станках делятся на две категории 1) основные (движения формообразования), к которым относятся главное движение, движение подачи и в некоторых группах станков также движение деления, движение огибания, дополнительное вращение заготовки и 2) вспомогательные движения. [c.235]

Указанный способ доводки может быть использован непосредственно для формообразования. В этом случае вьшолняют последовательное циклическое перераспределение съема материала с поверхности заготовки изменением кинематического режима обработки в целях получения требуемой формы обработанной поверхности детали. При обработке заготовок, размеры которых превышают размеры притира (рис. В, б), последовательно изменяют форму обрабатываемой поверхности таким образом, чтобы погрешность формы Дф поверхности была в пределах допуска. [c.825]

Нарезание резьб фрезами основано на принципиальной кинематической схеме, изображенной на рис. 16.1, б. Эта кинематическая схема предусматривает в процессе нарезания резьбы также три одновременно действующих движения 1) врат щательное движение вокруг оси х, сообщаемое фрезе и являющееся главным движением 2) вращательное движение вокруг оси х, параллельной оси X, являющееся вспомогательным движением 0 окружной подачи (вспомогательное движение окружной подачи сообщается обрабатываемой заготовке) 3) поступательное движение вдоль оси х, являющееся дополнительным движением формообразования /) . Вращательные движения Вт и Ох количественно характеризуются основными режимными параметрами — скоростью резания V и подачей на зуб фрезы 5 дополнительное движение количественно выражается величиной, равной шагу нарезаемой резьбы. [c.258]

Производительность формообразования измеряется средней величиной площади поверхности изделия, образуемой в единицу времени. Эта производительность зависит от размера поверхности или требуемой чистоты обработки, и пользуются ею при определении кинематических и динамических параметров станков. [c.5]

Последующие группы определяют среду обработки, ее давление и кинематические характеристики процесса формообразования. Эти признаки являются дополнительными и частично вытекающими из признаков первых пяти групп. [c.10]

Методы обработки на станках отличаются большим разнообразием. При конструировании станков метод обработки характеризуется более полно, чем при кинематических расчетах, так как учитываются не только кинематические связи между инструментом и заготовкой, но и характер движения рабочих органов станка (простота траектории, величина скоростей, взаимное расположение рабочих органов в пространстве), усилия, необходимые для снятия стружки (величина, направление и характер усилий), а также необходимые точность, производительность и экономичность процесса формообразования. [c.12]

Кинематические погрешности влияют на скорость движения исполнительных (рабочих) органов станка (шпинделя, стола), несущих инструмент или обрабатываемую деталь, и важны в тех случаях, когда скорость движения инструмента относительно детали влияет на формообразование, что имеет место в станках для обработки сложных поверхностей (зубообрабатывающих, резьбонарезных и т. п.). [c.21]

Компоновка станка должна прежде всего обеспечивать заданный набор исполнительных движений, необходимых для формообразования детали в процессе ее обработки на станке. Относительные движения инструмента и заготовки, необходимые для формообразования, реализуются обычно совокупностью определенного числа прямолинейных и вращательных движений. Таким образом, главным исходным условием для компоновки станка является его кинематическая структура. [c.88]

Кинематическая группа врезания структурно ничем не отличается от группы формообразования. Для осуществления рабочих движений металлорежущий станок должен иметь исполнительные звенья (шпиндель, стол, суппорт и т. п.), и кинематические связи их как между собой, так и с источником движения (электродвигателем). [c.13]

Разработка кинематической схемы станка обычно начинается с составления различных эскизных вариантов структурных схем, на которых производится предварительная взаимная увязка движений рабочих органов проектируемого станка, особенно когда эти движения обусловливают формообразование обрабатываемой поверхности. [c.454]

Станки со сложными формообразующими движениями, помимо геометрической точности, должны обладать кинематической точностью. Под кинематической точностью понимают точность сохранения заданных отношений скоростей движения исполнительных звеньев станка, участвующих в создании какого-либо сложного формообразования [3]. При изготовлении новых станков, а также и при ремонте необходимо знать кинематические ошибки. Поэтому стандартами предусмотрены проверки токарно-винторезных, токарно-затыловочных, зуборезных, резьбонарезных и резьбошлифовальных станков. [c.459]

Если т четное число, то при всех оборотах головки шлифуется только одно перо. Для заточки другого пера необходимо остановить вращение головки, прервать ее кинематическую связь со сверлом и повернуть последнее вокруг своей оси на 180°. В частном случае при т = О и й = О сверло в ходе формообразования не вращается вокруг своей оси и планетарная заточка превращается в коническую (сравним рис. 17 и 6, а). [c.28]

При планетарной заточке, напротив, наличие двух непрерывных вращательных движений формообразования в сочетании с кинематическим делением создают все необходимые предпосылки для механизации и автоматизации процесса заточки. [c.41]

Формообразующие движения являются относительными и придаются сверлу, шлифовальному кругу или распределяются между ними. Во многих станках для винтовой заточки сверло вращается вокруг своей оси, а поступательные формообразующие движения совершает шлифовальный круг. В последние годы наметилась тенденция по сокращению кинематических цепей формообразования и придания всех движений только сверлу или шлифовальному кругу. [c.63]

Для формообразования косого зуба необходимы три дггнжения) вращение фрезы у, вертикальное перемещение фрезы s и ускоренное (или замедленное) вращение заготовки s,,p. з ,,., которое складывается из основного и дополн11гельн(Я о ее вращен]п 1. Первые два движения и основное вращение заготовки осуществляются настройкой тех же кинематических цепей, что и при нарезании колес с прямыми зубьями. [c.354]

Всю сумму требований к машине, облекшуюся В металл, дерево, пластмассу, стекло, внешний вид машины, ее кинематическую, электрическую, гидравлическую схемы — все это можно назвать овеществленным содержанйем данной машины, или же ее формой. Форма станка — не только его внешний вид. Понимать под формообразованием лишь проектирование кожухов к станку (как это еще понимают многие инженеры и делают нередко художники-конструкторы) — значит сводить проблемы [c.10]

Формообразование, или генерация поверхности, неразрывно связано с кинематико-геометрической характеристикой обработки, которая распадается на две характеристики кинематическую и геометрическую. Геометрическая характеристика создается инструментом, его характеристическим образом —формой следа инструмента на поверхности детали. [c.92]

Основные тенденции в развитии оборудования для размерной ЭХО. Точность и производительность размерной ЭХО определяются следующими основными параметрами величиной межэлектродного зазора, величиной и формой напряжения на электродах, температурой, pH, электропроводностью, кинематической вязкостью электролита, степенью его загазованности и зашламленности, а также гидродинамическим режимом течения электролита в рабочем зазоре. Электрохимическое оборудование для размерной ЭХО на малых зазорах в импульсном режиме характеризуется применением специальных импульсных источников питания и специальных приводов подач катода. При электрохимическом формообразовании торцовых поверхностей деталей типа тел вращения целесообразно применять источники питания программного типа. [c.186]

Нарезание внутренних и наружных резьб токарными резцами, гребенками, метчиками, круглыми плашками и са-мооткрывающимися резьбонарезными головками основано на принципиальной кинематической схеме, приведенной на рис. 16.1, а, предусматривающей три одновременных движения 1) вращательное движение Ог вокруг оси х, являющееся главным движением, характеризующимся скоростью резания у 2) поступательное движение 05 вдоль оси у, являющееся вспомогательным движением, характеризующимся подачей на один проход резца или на один режущий зуб других резьбонарезных инструментов второй группы (в последнем случае подача на зуб 5, подобно тому, как это имело место на протяжках, достигается благодаря конструкции режущей части, обеспечивающей разность высот соседних зубьев) 3) поступательное движение вдоль оси х, являющееся дополнительным формообразующим движением Ои, характеризуемым шагом Р нарезаемой резьбы. Третье движение необходимо для создания нормальных условий формообразования резьбовой поверхности при действии первых двух движений. Оно не является режимным параметром. [c.257]

Более конкретными являются кинематические анализы схем формообразования П.Р. Родина, A.A. Федотенка. Л.Н. Кошкин все процессы механической и физико-химической обработки классифицирует по четырем видам пространственного взаимодействия между инструментом и объектом обработки точечному, линейному, поверхностному и объемному, а также соотношению технологических и транспортных движений [17]. [c.8]

Разновидности схем срезания припуска. Основные требования к схемам резания разработаны И.И. Семенченко, Г.И. Грановским [2], П.П. Грудовым, А.О. Этин и другими, систематизированы М.И. Юлико-вым [28]. Эти требования подчинены главной цели - повышению производительности обработки и стойкости инструмента. При общих требованиях простоты и технологичности конструкции, высокой износостойкости режущей части инструмент должен обеспечить рациональную схему срезания припуска, сокращение движений цикла обработки вплоть до исключения некоторых кинематических движений, наименьшую удельную работу резания и равномерное распределение силы резания по циклу формообразования. [c.64]

Основные классификационные признаки автоматов для холодной объемной штамповки (рис. 4.1) последовательного и параллельно-последовательного действия, принцип действия которых рассмотрен в предыдуш1ем разделе, следующие форма и размеры заготовок и изделий, число формообразующих технологических операций и двойных ходов рабочего звена (ползуна) главного исполнительного механизма (ГИМ), необходимых для формообразования изделия и определяющих продолжительность кинематического цикла работы автомата. [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...