Волокна механическим способо

В качестве армирующих элементов слоистых и волокнистых композиционных материалов с металлической матрицей применяются волокна из углерода, бора, карбида кремния, оксида алюминия, высокопрочной стальной проволоки (сетки), бериллиевой, вольфрамовой и других проволок. Для обеспечения химической стойкости в расплаве матрицы и сцепления волокна с матрицей применяют защитные барьерные покрытия на волокнах из карбидов кремния, титана, циркония, гафния, бора, из нитридов и окислов этих и других элементов. При этом получается сложная многокомпонентная система матрица — переходный слой продуктов химического воздействия матрицы с барьерным покрытием — слой волокна. Механические свойства за счет армирования повышаются в 1,5—3 раза (удельные в 2—5 раз) в зависимости от объемной доли и способа введения армирующих волокон. [c.78]

Механические способы соединения деталей из улучшенных композиционных материалов обычно применяются при наличии больших расслаивающих напряжений, когда требуются особые критерии надежности и в случае обязательной периодической разборки конструкции. Например, внутреннее давление топлива приводит к развитию больших расслаивающих напряжений (или растягивающих усилий, перпендикулярных ориентации слоев) внутри клеевых соединений в крыльевом встроенном топливном баке. В этом случае требуется механическое крепление. Однако использование механических крепежных деталей приводит к значительным концентрациям напряжений. Два способа их снижения основаны на замене соседних с отверстиями листов с ориентацией 0° на прокладочные полоски металла или на смягчающие полоски из стекловолокна или армированной углеродным волокном эпоксидной смолы ( 45°). [c.274]

Влияние взаимодействия между Al Oa и металлами на прочность волокон показано в табл. 3 [33] прочность измерялась по методу 4-точечного изгиба на небольшом числе волокон. На волокно напыляли слой (толщиной около 1 мкм) различных металлов и сплавов, а затем его нагревали (табл. 3). Как и предполагалось, прочность волокон в результате напыления не снижалась одно и то же значение 5520 МН/м (563 кгс/мм ) было зафиксировано на стержнях после нанесения различных покрытий. Важным результатом (см. табл. 3) является заметное снижение прочности после нагрева стержней, покрытых никелевыми сплавами После нагрева эти тонкие покрытия разрушались, образуя сетку металлических капелек, как показано на рис. 8. Образование капель на поверхности пламенно-полированных образцов начиналось при нагреве до 1000° С, а на поверхности образцов, полированных обычным механическим способом, — только при нагреве до температуры, близкой к точке плавления сплава. [c.182]

Механические свойства стекловолокна зависят от химического состава стекломассы, диаметра волокна и способа формования. Так, прочность волокна, полученного вытягиванием через фильеру, в 2—2,5 раза больше прочности волокна, получаемого методом разделения струи стекломассы. [c.332]

По окончании процессов отделки химических волокон из последних должна быть удалена избыточная влага с доведением относительной влажности волокна до установленной кондиционной величины. Поскольку различными механическими способами — отсосом или продувкой, отжимом на центрифугах, вальцах, прессах, р т. п. — не удается довести до кондиционной влажности отделанные химические волокна всех видов, то единственным принятым в производстве способом получения кондиционной влажности химических волокон является их сушка. [c.304]

Другой разновидностью механических способов является получение волокна из расплава. В этом случае расплавленная масса выдавливается через отверстия заданного диаметра (50—-90 мкм) либо подается на быстро вращающийся диск, на котором под действием центробежной силы формируются волокна диаметром 4— [c.462]

Механические способы получения волокон получили наибольшее распространение в металлургии волокна. Хотя эти способы и не достигли еще совершенства в отношении производительности и экономичности, все же они вне конкуренции по сравнению с большинством других известных способов. [c.463]

Тем не менее совокупность основных общих черт, выявленных при обработке разных сортов стекла, дает материал для составления одной общей гипотетической картины процесса полировки стекла. Вода действует на шлифованную поверхность стекла и покрывает ее защитной поверхностной пленкой. Крокус в процессе полировки адсорбируется одновременно коллоидной пленкой кремневой кислоты и поверхностью полировальника (волокнами войлока или смолой), тем самым связывая их друг с другом. При относительном движении полировальника и полируемого изделия происходит удаление коллоидной пленки в первую очередь с выступов, оставшихся от процесса шлифовки. Применяемая при полировке вода действует на обнажившуюся поверхность стекла, которая вновь покрывается коллоидной пленкой. Во всех углублениях, которых полировальник при своем движении не касается, пленка закрывает поверхность стекла и тем самым защищает его от действия воды. Эти процессы повторяются. Из сказанного ясно, что первыми вполне отполированными будут все наиболее выступающие точки на поверхности стекла. Толщина пленки определяет предельную точность полировки стеклянных изделий. Эта исключительно большая точность ( /200 длины световой волны, т. е. порядка 20 А) едва ли могла быть получена каким-либо механическим способом, если бы сам процесс не регулировал толщину снимаемых слоев. Так как нельзя допустить возмон ности одновременного снятия пленки со всей полируемой поверхиости, то на поверхности стекла возможны уступы, соответствующие ее толщине (15—70 А). Из-за ничтожно малой величины этих уступов (порядка нескольких десятков слоев молекул) на полированной поверхности стекла в начальный период изучения этой проблемы пе удалось обнаружить наличия какой-либо структуры. [c.231]

Другой разновидностью механических способов является получение волокна из расплава. В этом случае расплавленную массу выдавливают через отверстия заданного диаметра (50—90 мкм) или подают на быстро вращающийся диск, на котором под действием центробежной силы формируются волокна диаметром 4— 75 мкм. Существует также метод получения волокон из расплавов эжекцией струи металла, увлекаемой мощным потоком газа. Регулируя скорости подачи газа и металла, получают длинные или короткие волокна. Разновидностью непрерывного способа получения тонкой и сверхтонкой проволоки (диаметром 50 мкм и менее) фонтанированием расплава является вытяжка волокон из капли жидкого металла, находящейся в стеклянной трубке — капилляре, подвергаемой вытяжке в длинные нити. Стеклянную оболочку с нити затем удаляют травлением. [c.441]

Полуфабрикаты из алюминиевых сплавов, изготовленные из одной и той же заготовки разными способами (прокаткой, прессованием, ковкой, штамповкой, волочением и т. п.), имеют различные механические свойства. При этом наибольшее увеличение предела прочности и текучести с пониженным значением удлинения получаются у изделий, прессованных вдоль волокна. Это явление получило название пресс-эффекта . [c.54]

Материалы, армированные борным волокном. Наличие высокотвердых и высокомодульных борных волокон в таких композициях делает весьма затруднительным их механическую обработку. Можно утверждать, что обычными методами эти материалы не обрабатываются. Правда, листы, например из боралюминия, можно разрезать с помощью механических гильотинных ножниц, однако вблизи линии реза волокна подвергаются выкрашиванию, поэтому этот способ может быть использован лишь для [c.200]

Таким образом, создавая новые КМ жидкофазными способами, следует принимать во внимание, что материал матрицы должен полностью смачивать армирующие волокна, не должен разъедать или иным способом разрушать волокна. Кроме того, матрице отводится роль защитного покрытия, предохраняющего волокна от механических повреждений и окисления. [c.460]

Значительные сложности возникают при обработке МКМ, так как они в своем составе содержат относительно "мягкий" материал матрицы и сверхпрочные и твердые волокна и нитевидные кристаллы. Традиционные способы механической обработки оказываются непригодными. В отдельных случаях для обработки таких [c.491]

Торцовые крышки сосудов высокого давления или механически крепят к цилиндрической части, или изготовляют намоткой заодно с ней. Первый способ оказался удобным для некоторых промышленных производств. Для сосудов с высокими эксплуатационными качествами, применяемых, например, в ракетных дви- гателях, головные части должны быть их неотъемлемой частью. Конфигурация головной части несколько отличается от сферической формы, которая менее эффективна. Траектория волокна обеспечивает равновесие меридиональных и окружных сил и создает такие условия намотки, при которых не происходит проскальзывания материала. Конфигурация головной части и связанные с ней полюсные утолщения являются критическими параметрами конструкции сосуда. Ниже кратко рассмотрены очертания, характерные для спиральной и плоской намотки [12, 16]. [c.218]

С целью определения зависимости предела прочности борных волокон от длины были проведены испытания волокон со средним диаметром 0,14 мм, которые проводились на трех различных длинах 10, 25 и 125 мм. В [1] представлены сравнительные результаты испытаний волокон до и после их вытравливания из матрицы раствором NAOH, которые показывают, что вытравленные волокна дают меньшую среднюю прочность. Поэтому для данных испытаний волокна извлекали механическим способом композит разделяли на слои, удаляли слой матрицы до выхода волокон на поверхность, после чего волокна осторожно извлекали из матрицы. [c.232]

Голография открывает возможность создания трехмерных изображений объектов, которые еиде не удавалось наблюдать, а также синтетических предметов [92]. Например, иа ЭВМ можно пересчитать рентгенограмму неизвестной сложной молекулы белка таким образом, чтобы получить его голограмму, а не изображение, способное дать лишь плоскую индикацию. Затем бинарную голограмму — набор черно-белых линий — можно вычертить на листе бумаги и уменьшить фотографически. Теперь такую синтетическую голограмму нужно просветить лазером и восстановить объемное изображение молекулы. Экспер 1мен-тальное получение синтетических голограмм описано в работе [46]. Способ изготовления синтетических голограмм для имитации трехмерных предметов рассмотрен в работе [ПО]. Светящийся кон ец волокна механически перемещался в пространстве, и на каждой позиции его изображеи 1е регистрировалось на голограмме, благодаря чему при восстановленин возникал куб, состоящий из 120 светящихся точек. Вопросы создания и обработки голограмм на цифровых вычислительных машинах рассмотрены в работе [57]. [c.314]

На котле ТП-20 среднего давления после 95 тыс. ч эксплуатации и 350 пусков произошло разрушение нижнего гиба правого бокового экрана. Давление воды в трубе 3,9 МПа, температура 250° С. Труба изготовлена из стали 20, номинальный размер — 83X4 мм. Разрушение произошло между нейтральной образующей и максимально растянутым при гибке волокном. Длина раскрытия 250 мм при утонении в месте разрыва до 3 мм. Разрушение развивалось с внутренней поверхности трубы. После удаления коррозии химическим и механическим способами на внутренней поверхности трубы обнаружены язвы глубиной до 0,8 мм. Наибольшее их количество обнаружено на нижней образующей слабо обогреваемой части гиба в полосе между растянутыми при гибке и нейтральными волокнами. Изменений микроструктуры, связанных с перегревом, не обнаружено. [c.209]

Механическими способами из всех технически важных металлов и сплавов готовят тонкие тянутые проволоки и металлическую стружку (щерсть), получаемую при шабрении и шевинговании или других видах обработки на станках, дающих непрерывные пряди металла. Шерсть можно также получать на станках путем обработки труб и металлических листов. Перед использованием шерсть и проволоку режут на специальном приспособлении на куски определенной длины. Волокна, полученные указанным образом, подвергают обезжириванию в трихлорэтилене, перекиси натрия или гидроокиси аммония. [c.462]

Нетканые текстильные материалы получают из природных и синтетических волокон. Важными операциями в технологии производства технических нетканых материалов являются приготовление настила и скрепление волокон. Для производства фильтрующих нетканых материалов наиболее пригодным является аэродинамический способ приготовления настила. Волокна, разрыхленные струей воздуха, попадают в камеру, в которой закреплена сетка (подложка). Под сеткой поддерживается вакуум, что обеспечивает образование настила заданной толщины на поверхности сетки. При аэродинамическом способе приготовления настила волокна располагаются неориентированно и поэтому получаются изотропные фильтрующие материалы, обладающие одинаковыми свойствами в разных направлениях. Для скрепления волокон в настиле применяют клеевые и механические способы. Для материалов, предназначенных для фильтрации жидкостей, чаще применяют клеевой способ. В качестве клеящих материалов рекомендуется латекс СКН-40-1ГП в комбинации с матазином (термореактивная смола). Настил пропитывают раствором латекса, отжимают, сушат при 60— 90° С и подвергают термофиксации при температуре 120—130° С в течение 15—20 мин. Фильтрующий материал для очистки нагретых газов скрепляют механически прошивным или игольно-пробивным способами. При механических способах скрепления волокон настила в нетканом материале образуется некоторое количество макропор, размер которых превышает средний размер пор на участках полотна, не нарушенных иглами. [c.34]

Механический способ является самым старым. Он позволяет производить волокна в достаточном количестве, но волокна, полученные, например, резанием,, как правило, обладают низкой прочностью и не пригодны для вы1С0К0пр10чиых волокнистых материалов. Хол однотянутая проволока малых диаметров ( меньше 50 мк) имеет высокую прочность (до 450 кГ1мм ). Непрерывность процесса произЕодства проволоки и обширный опыт, накопленный в этом производстве, регулируемые чистота поверхности и высокая прочность делают этот метод одни,м из пер спек-тивных. Однако производство проволоки малых диаметров трудоемкое и сама проволока получается дорогой. [c.160]

Механический способ К. Чистое льняное волокно (кудель,очес или даже трепаный лен) пропускают через щипальный агрегат, т. е. несколько барабанов.с острыми короткими колками, делающих до 800 об/м. получающиеся при этом короткие волокна еще не представляют собой котонизированного элементарного волокна, т. к. пектиновые и инкрустирующие вещества не в достаточной мере удалены при указанной обработке получаются лишь механически разорванные волокна, частично разделенные иа основные элементы. Этот способ К. не дает волокна стеми свойствами, к-рые предъявляются условиями английского хл.-бум. прядения, так как волокна крайне разнородны по длине и толщине и не имеют достаточной эластичности далее, на волокнах остается большое количество пектиновых веществ, которые при дальнейшей обработке ткани из пряжи такого волокна и особенно при отбелке и аппретуре быстро разлагаются если их полностью отмыть, то получается ослабление ткани, если же они остаются в ткани, то придают ей отрицательные свойства-жесткость и ломкость. При этом способе К. выделяется много пыли, вредной для здоровья работающих. В виду ряда недостатков чисто механич. способ К. не нашел широкого практического применения. [c.162]

Наиболее дешевыми наполнителями, удобными для переработки, являются стеклянные маты, или холсты, которые изготовляют из рубленных стекложгутов. Стеклянные волокна в матах удерживаются либо при помощи небольших количеств связующего (химический способ соединения), либо переплетения отдельных волокон между собой и прошивания специальной машиной ( механический способ соединения). При химическом способе соединения получаются так называемые жесткие холсты, применяемые преимущественно для получения стеклопластиков методом контактного формования, при механическом — так называемые мягкие, используемые для получения стеклопластиков прессованием. [c.170]

Комбинированные методы, которые выработаны лишь в последние годы и являются наиболее прогрессивными, представляют собой сочетание механических способов — центробежного или вытягивания — со способом раздува и основаны на дуплекс-процессе. К ним относятся центробежно-дутьевой, центрифугально-фильерно-дутьевой и дуплекс-процесс получения ультратонкого волокна — УТВ. [c.105]

Получение волокон механическим способом основано на использовании тонкой проволоки или металлической стружки, полученной при шабрении, шевинговании и других видах обработки на станках, дающих непрерывные пряди металла. Перед формованием проволоку и металлическую стружку режут на куски определенной длины. Правильный выбор размера волокон способствует формированию однородной структуры материала. Способы получения волокон резкой проволоки и шевингованием используют для всех технически важных металлов и сплавов. Использование тонкой металлической стружки предпочтительнее использования проволочных волокон. Волокна из металлической стружки, имеющие шероховатую поверхность, обладают хорошей сцепляемостью, что облегчает проведение дальнейших технологических процессов. При резке проволоки важно изменение конфигурации волокон — изгиб или закручивание, что приближает такие волокна по характеристикам сцепляемости к металлической стружке. Волокна, полученные механическими способами, перед дальнейшей обработкой подвергают обезжириванию в трихлорэтИ-лене, перекиси натрия или гидрооксиде аммония. [c.181]

Первым примером такого рода композитов, получивших достаточно широкое практическое применение, служат стеклопластики (мы не говорим здесь об известных с глубокой древности саманных постройках, т. е. о композитах глина — солома, механические свойства которых совсем не плохи). Перемешивая полимерную массу с мелко изрубленным стеклянным волокном, мы получаем первый пример композита с хаотическим армированием. Прочность такой пластмассы выше, чем прочность неар-мированного материала, однако потенциальная прочность стеклянного волокна используется при этом далеко не полностью, разрушение всегда происходит по матрице, стеклянные волокна не разрываются, а выдергиваются из пластмассы. Следует заметить, что изделия из хаотически армированных пластиков, например полиэтилена, изготовляются обычными способами — путем формования, выдавливания, литья. Поэтому стандартное технологическое оборудование оказывается пригодным для получения таких изделий. [c.684]

Шкивы. Материалы и способ изготовления шкивов зависят от окружной скорости ремня v. При г <30 м/с применяют литые шкивы из чугуна СЧ10 и СЧ15 при V до 60 м/с применяют стальные литые или сварные шкивы. В быстроходных передачах рекомендуется применять шкивы из алюминиевых сплавов. Шкивы (обычно небольшого диаметра) из пластмасс— текстолит или волокнит применяют для уменьшения массы и повышения коэффициента трения между ремнем и шкивами. Они экономичны и не требуют механической обработки. [c.126]

Наибольшее значение для производства бумаг имеют волокна из лавсана и фзнилона. Производство бумаг из синтетических волокон может осуществляться двумя способами формования мокрым и сухим. По мокрому способу бумажное полотно получается на бумагоделательной машине из водной суспензии волокна, по сухому — путем специальных способов изготовления бумажного полотна сез помощи воды. Из-за отсутствия у синтетических волокон достаточных сил сцепления, аналогичных присущим волокнам целлюлозы, и в том и в другом случае применения синтетических волокон в производстве бумаги приходится прибегать к специальным связующим, обеспечивающим бумаге определенную механическую прочность. При изготовлении лавсановой бумаги мокрым способом это могут быть волокна поливинилового спирта. Сам поливиниловый спирт растворим в воде, но волокна из него можно получать с разной степенью растворимости. Лавсановая бумага применяется в композиции с пленкой лавсана. Возможно использование ее как подложки в производстве лент ИЗ слюдяных бумаг. [c.174]

Борные волокна с покрытием из нитрида бора оказались весьма стабильными в контакте с расплавленным алюминием. Кэй-мехорт [8] показал, что до тех пор, пока сохраняется целостность этого покрытия, борное волокно остается неповрежденным в расплаве алюминия при 1073 К. На основании этих данных был разработан способ изготовления композитов А —В путем пропитки волокон расплавленным металлом. Форест и Кристиан [11] исследовали сдвиговую и поперечную прочности композита, состоящего из борных волокон с нитридным покрытием н матрицы из алюминиевого оплава 6061. Материал был изготовлен диффузионной сваркой. Прочность этого композита на сдвиг оказалась меньше, а поперечная прочность — существенно меньше, чем материалов, армированных волокнами бора и борсика. Такие низкие значения прочности, возможно, обусловлены слабой связью между нитридом бора и алюминием, хотя в работе отсутствуют данные о характере разрушения, которые могли бы подтвердить это предположение. Связь между алюминием и борным волокном с покрытием из карбида кремния в меньшей степени зависит от способа изготовления материала. По заключению авторов цитируемой работы, наиболее удачное сочетание механических свойств имеет композит алюминиевый сплав бОбГ —непокрытое борное волокно, закаленный с 800 К с последующим старением. [c.128]

Чтобы понимать особенности поведения композитных материалов при нагружении в упругопластической области, необходимо разобраться в роли поверхности раздела как элемента структуры, передающего напряжения от матрицы к упрочнителю кюмпо-зита. Классификация поверхности раздела может быть основана на различных принципах. С физико-химической точки зрения различают следующие типы связи (по отдельности или в совокупности) механическую путем смачивания и растворения окисную обменно-реакционную смешанные связи [58]. В зависимости от способа изготовления или выращивания композита можно выделить две основные группы поверхностей раздела в композитах, полученных направленной кристаллизацией (in-situ), и в волокнистых композитах, армированных проволокой или волокнами и изготовленных путем диффузионной сварки, пропитки жидким металлом или методом электроосаждения. В композитах, изготовленных направленной кристаллизацией, фазы находятся практически в равновесии тем не менее в них возможна физикохимическая нестабильность [4, 74], которая приводит к сфероиди-зации или огрублению структуры при незначительном изменении состава и количества какой-либо фазы. Иная ситуация имеет место в волокнистых композитах — различие химических потенциалов в окрестности поверхности раздела является движущей силой химической реакции и (или) диффузии, а эти процессы могут приводить к изменению состава и объемной доли каждой фазы. [c.232]

Критерии оценки разрушения слоистого материала. За расчетный предел прочности принимается максимальное напряжение в слоистом материале, при котором еще не происходит механического разрушения. Его легко определить при испытании на растяжение однако определение предела прочности на сжатие, например, для образца пз композита бор — эпоксидная смола весьма затруднительно. При разрушении плоского вырезанного образца могут расщепиться его концы. Если концы приклеены или зан<аты, разрушение монют произойти путем поперечного коробления. Если обеспечена достаточная опора в поперечном направлении, при разрушении образец могкет растрескаться вдоль по волокнам в результате эффекта Пуассона. Какой из этих способов разрушения соответствует реальному пределу прочности на сжатие, не очень попятно, так как в зависимости от методики испытаний величина прочности па сжатие колеблется от 14 000 до 32 000 кгс/см . [c.98]

Раскрой и сборка пакетов для прессования. Наиболее распространенным видом предварительных заготовок, применяемых для изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки, являются плоские элементы, состоящие из одного слоя упрочнителя, закрепленного тем или иным способом. В связи с этим в дальнейшем операции раскроя заготовок и сборки их в пакеты рассмотрим на примере предварительных заготовок, полученных методом намотки с последующим закреплением волокон плазменным напылением или проклеиванием. Схематически эти операции представлены на рис. 58 (по данным работ [31, 98]). Из монослойных заготовок вырезают ножницами, гильотинными ножницами, вырубают в специальных штампах либо получают другими методами механической обработки элементы более или менее сложной конфигурации, являющиеся слоями — сечениями изделия. Число этих заготовок определяется толщиной готового изделия, количеством упрочнителя и матрицы в предварительных заготовках, если упрочнитель связан матрицей, либо количеством упрочнителя и толщиной фольги матрицы, если упрочнитель связан клеем. На рис. 58. показан типовой раскрой двух видов изделий плоского полуфабриката в виде листа и изделия более сложной формы — лопатки двигателя. Поскольку наряду с од-ноосноармированным композиционным материалом в технике применяют изделия из материала, в котором имеется волокно, ориентированное, в соответствии с возникающими в этом изделии [c.125]

Никель, упрочненный волокнами, получается из суль-фаматного электролита в виде гальванопластических материалов на поверхности нержавеющей стали, алюминия или пластмасс. Многослойные по отношению к волокнам осадки толщиной до 3,2 мм или выше получались на шаблоне, который вращался на горизонтальной оси, параллельной аноду. Вращение шаблона необходимо для непрерывного последовательного наматывания В0Л0.К0Н в процессе электролиза. Механические свойства некоторых материалов, полученных таким способом, приведены ниже [c.231]

Механическая прочность кварцевого стекла в процессе нагревания до 1200 "С плавно возрастает и становится на 50—60% выше прочности при комнатной температуре. Имея коэффициент термического расширения в 10—20 раз меньший, чем у обычного промышленного стекла, кварцевое стекло отличается исключительно высокой термостойкостью (выдерживает резкое охлаждение в воде после нагрева до 1000 °С). Кварцевое стекло — незаменимый материал для изготовления химически стойкой аппаратуры, трубопроводов. Стекловолокно, используемое в различных стеклотканях и в пластмассах — стекловолокнитах, отличается исключительно большой прочностью, зависящей от химической природы стекла, от диаметра нити и способа ее получения. При диаметре волокна 3—4 мкм прочность стекловолокна при растяжении доходит до 3700 кГ1мм (при 6,8 кПмм в объемных образцах). Прочность силикатных стекол при том же диаметре волокна раз в 10 меньше. Промышленностью изготавливается пленочное или чешуйчатое стекло, используемое, в частности, в стеклотекстолитах. На его основе тексто-литы (при 90% содержании по весу стекла) получаются исключительно прочными (Опч до 25 кПмм ) и светопрозрачными. [c.356]

Классификация т е н з о и з м е-рительной аппаратуры производится по следующим признакам а) по виду измеряемой деформации (измерение линейных деформаций, сдвига, соче-та1шя компонентов деформаций) б) в зависимости от длины базы (малобазные до 4 мм, средиебазные до 25 мм, с большой базой более 25 мм) в) по положению измеряемого волокна (в поверхности детали, в фиктивном волокне на некотором расстоянии от поверхности детали) г) по характеру изменения измеряемой величины во времени (статическое, динамическое с различными диапазоном частот н продолжительностью) д) 110 способу отсчета пл регистрации (визуальный отсчет, запись механическая или фотогрпфпческа О [c.489]

Волокна, полученные из рассмотренных способов, смешивают с порошком металла, образуюш,его матрицу. Выбор матричного металла определяется его совместимостью с материалом волокна, технологическими и эксплуатационными характеристиками композиционного материала. Обычно используют порошки алюминия, меди, титана и других тугоплавких металлов и их сплавов, а также жаропрочных сплавов на основе железа, никеля и кобальта. Смешивание порошка матричного металла с волокнами осуш,ествляют механическим (в случае дискретных волокон) или химическим (на волокна осаждают матричный металл из раствора его химического соединения) способом. Механическое смешивание лучше проводить в устройствах опрокиды-ваюш,егося типа (двухконусном смесителе, смесителе с эксцентричной осью и др.), так как барабанные смесители вызывают заметное комкование волокна. [c.183]

Материалы на никелевой основе армируют проволокой тугоплавких металлов и сплавов на основе вольфрама и молибдена, волокнами углерода и Si . Один из способов получения на основе никельхромо-вых сплавов композиций, армированных усами оксида алюминия, включает экструдирование пластифицированной смеси с последующим спеканием. Армированный никель изготовляют с применением электролитического нанесения покрытий на волокна карбида кремния или бора. Есть композиции на никелевой основе, армированные однонаправленными вольфрамовыми проволоками и сетками из них. Пакет, набранный из чередующихся слоев тонкой никелевой фольги и армирующей проволоки, подвергают горячему динамическому прессованию, способствующему приданию получаемому композиционному материалу повышенной механической прочности. Можно применить инфильтрацию каркаса из соответствующего волокна расплавом никеля. [c.185]

Изучению вопросов, связанных с дополнительной обработкой углепластиков, посвяшено сравнительно мало работ. Они касаются методов механической обработки и соединения пластмасс, армирован-нь1х волокнами. Для механической обработки применяют обычно широко известные несколько модернизированные методы обработки металлов. При обработке углепластиков почти всегда используют такие же методы механической обработки, как и для стеклопластиков [60], и крайне редко какие-либо специальные методы [61]. Одна из проблем состоит в том, что для соединения различных деталей из углепластиков нельзя применить такой традиционный для металлических материалов метод, как сварка, а способ болтового соединения требует особого подхода. [c.115]

Армирующие углеродные волокна являются хрупкими и не обладают способностью к пластическим деформациям. Этот фактор ограничивает выбор методов переработки металлокомпозитов. Как указывалось выше, анизотропия механических характеристик армированных углеродными волокнами материалов дает возможность получать материалы с регулируемыми свойствами. Это достигается в процессе формования готового изделия из полуфабрикатов. При использовании армированных металлов в самолетостроении часто возникает необходимость последующих технологических операций соединения изделий из армированных металлов с деталями из других металлических материалов, частичное усиление армированными металлами элементов металлических конструкций и т. д. Однако обычная сварка армированных металлов затруднена. Поэтому необходимо прибегать к методу диффузионной сварки и другим способам соединения металлов, не требующим плавления металла. Другой путь решения этой задачи — соединять детали из металлокомпозитов с элементами из чистых металлов в процессе формования ме-таллокомпозита. [c.245]

КМ с алюминиевой матрицей. Перспективы эффективного использования КМ с алюминиевой матрицей обусловлены достаточно высокими удельными прочностными характеристиками материала матрицы, например, применение волокнистых КМ с алюминиевой матрицей позволяет получить значительное преимущество в удельной жесткости и снизить массу конструкции на 30...40 %. К числу достоинств данных материалов следует относить и достаточно низкие технологические температурные параметры до 600 °С при получении КМ твердофазными методами и до 800 °С - жидкофазными. Алюминиевая матрица отличается высокими технологическими свойствами, обеспечивает достижение широкого спектра механических и эксплуатационных свойств. При дискретном армировании КМ с алюминиевой матрицей используют частицы из высокопрочных, высокомодульных тугоплавких веществ с высокой энергией межатомной связи - графита, бора, тугоплавких металлов, карбидов, нитридов, боридов, оксидов, а также нитевидные кристаллы и короткие волокна. Существуют различные способы совмещения алюминиевых матриц с дисперсной упрочняющей фазой твердофазное или жидкофазное компактирование порошковьгх смесей, в том числе приготовленных механическим легированием литейные технологии пропитки пористых каркасов из порошков или коротких волокон, или механического замешивания дисперсных наполнителей в металлические расплавы газотермическое напыление композиционных смесей. [c.195]

Одна из трудностей контроля разрывной прочности композиций с короткими волокнами, в особенности стеклопластиков на основе хрупких волокон и хрупкой полимерной матрицы, обусловлено тем, что хаотически распределенные волокна пересекают поверхность, образующуюся при вырезке образца, неконтролируемым способом. Поэтому даже при использовании образцов, изготовленных прессованием или литьем под давлением и не требующих дополнительной механической обработки, волокна выходят на поверхность под различными углами, что приводит к большому разбросу получаемых результатов. Это особенно опасно, когда волокна (например, в полиэфирных премиксах) распределены не индивидуально, а в виде пучков, содержащих до 200 элементарных волокон, скрепленных между собой перед измельчением. В работе [58] было показано, чтто размеры начального дефекта в полиэфирных премиксах близки к длине пучков волокон. Для учета этих эффектов были предприняты обоснованные и успешные попытки применить подход механики разрушения к композициям с короткими волокнами. С помощью испытаний при растяжении и изгибе образцов с надрезом в работе [58] были определены эффективные коэффициенты интенсивности напряжений Ki для промышленных марок полиэфирных премиксов и препре-гов, а также для ряда смол, наполненных хаотически распределенными рублеными стеклянными волокнами. В случае полиэфирных премиксов корректные показатели К < можно получать, нанося надрезы достаточно глубокие, чтобы препятствовать случайному зарождению трещин в местах выхода пучков волокон на [c.103]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...