Электромеханическая обработка валов

Применение ЭМО. В связи с повышением эксплуатационных свойств электромеханическую обработку целесообразно применять для широкой номенклатуры деталей, работающих в различных условиях трения и изнашивания. Так, эффективным является применение ЭМО для деталей транспортного, сельскохозяйственного, дорожного, строительного машиностроения, которые в процессе эксплуатации подвергаются тяжелым нагрузкам в условиях граничного трения и абразивного изнашивания. В качестве примера можно привести упрочнение шеек рессорных подвесок локомотива шеек крупногабаритных валов шкворня поворотного кулака, шаровых опор, кулачков распределительных валов, чашек дифференциала заднего моста автомобиля, галтели валов коробки передач, цилиндров двигателей цилиндров насосов, гидравлических и пневматических механизмов торцовых поверхностей поршневых колец, дисков тормозных устройств. [c.562]

Общие сведения. Электромеханическую обработку применяют для восстановления валов и осей с небольшими износами, а также как заключительную операцию при обработке деталей. Схема этого способа показана на рисунке 41. К детали 5, установленной в патроне 4 токарного станка и поддерживаемой центром задней бабки 6, через электроконтактное приспособление 3 подводят один провод от вторичной обмотки трансформатора другой провод подводят к инструменту 7, изолированно установленному (укрепленному) в резцедержателе суппорта станка. В зону контакта детали и инструмента подводят ток 350... 1300 А напряжением 2...6 В. Регулируют ток реостатом 2. Ток низкого напряжения и большой силы мгновенно нагревает металл в зоне контакта до высокой температуры (800...900° С) в результате улучшается качество обработки, а последующий быстрый отвод теплоты внутрь детали способствует закалке поверхностного слоя. Этим способом можно получить шероховатость поверхности порядка 9-го класса (как при шлифовании) и одновременно значительно улучшить механические свойства поверхностного слоя обрабатываемой детали за счет его закалки на глубину до 0,1 мм. [c.105]

Восстановление деталей электромеханической обработкой показано на рисунке 42. Изношенную поверхность вала или оси сначала обрабатывают высаживающим инструментом 2. Нагретый в зоне контакта металл выдавливается, образуя выступы, аналогичные резьбе. В результате диаметр детали увеличивается до размера 0. Вторым проходом сглаживающего инструмента высаженную поверхность обрабатывают до необходимого размера. Режим обработки ток 400...600 А, напряжение 2...6 В. [c.105]

Посадочные места под подшипники с небольшими износами, а также трубчатые валы типа первичного вала коробки передач трактора ДТ-75М восстанавливают электромеханической обработкой с применением дополнительного материала или без него и наплавкой порошками твердых сплавов при помоши плазменной струи. [c.273]

Новый способ восстановления деталей электромеханической обработкой может найти применение в авторемонтном производстве для восстановления шеек валов, изготовленных из нормализованных сталей, а также и как способ подготовки деталей (с высокой поверхностной твердостью) к металлизации. [c.294]

Способ электромеханической обработки применяют при ремонте различных деталей, например при ремонте толкателей двигателей, валов трансмиссии автомобиля, у которых восстанавливают посадочные места под подшипники, шестерни и др. На рис. 52 представлена схема восстановления размера изношенного вала. Вначале поверхность вала обрабатывают инструментом 2. Нагретый в зоне контакта металл детали выдавливают твердой пластиной инструмента (продольная подача инструмента примерно в три раза больше ширины поверхности контакта). Образуются выступы по винтовой линии и диаметр вала с Рг увеличивается до размера /)]. Затем поверхность обрабатывают инструментом 3, которым сглаживают ее до необходимого размера Ло При этом подачу устанавливают значительно меньше ширины контакта пластины 3. Данным способом восстанавливают шейки валов, имеющие износ не более 0,25 мм. При большем износе осуществляют введение дополнительного металла в виде стальной проволоки (рис. 53), которая предварительно очищается. Процесс восстановления включает три этапа. Вначале изношенную поверхность детали 3 высаживают пластиной 2. Затем в образовавшуюся спиральную канавку приваривают проволоку. Для этого стальную проволоку 4 помещают между поверхностью детали и роликом 5. Пропускают электрический ток большой силы (1400—2000 А) и низкого напряжения (4—6 В). В результате происходит интенсивный разогрев (до 1000—1200° С) металла и проволоки в месте контакта и последняя приваривается. Затем включают станок, и при частоте вращения детали 0,4—1,0 м/мин и давлении ролика 500—600 Н (50—60 кгс) осу- [c.70]

К первой группе относятся средства, автоматизирующие работу отдельных узлов с помощью механических, электромеханических, гидравлических, пневматических, пневмогидравлических устройств, и гидрокопировальные устройства. В настоящее время наиболее широкое применение в крупносерийном производстве находят гидрокопировальные суппорты типов ГС-1, МГ-934 идр. Применение гидрокопировальных суппортов позволяет создавать токарные и гидрокопировальные станки для обработки валов цилиндрической, конусной и ступенчатой форм, а также валов наиболее сложной формы. [c.147]

При обработке заготовок на расточных, фрезерных и сверлильных станках заготовки можно устанавливать обработанной базой непосредственно на стол станка с ориентацией по боковым упорам, закрепленным в Т-образных пазах. Вместо упоров на столе станка часто закрепляют линейку или угольник, а по ним устанавливают заготовку базовыми площадками или платиками. Для токарной обработки заготовок типа фланцев, втулок, стаканов используют клиновые самоцентрирующие патроны с быстрой перестановкой кулачков на требуемый диаметр. Патроны имеют гидравлический, пневматический или электромеханический привод. Обтачивание заготовок типа валов производят в центрах с передачей момента поводковым трехкулачковым патроном с быстрой перестановкой кулачков на нужный размер. Патроны имеют гидро-, пневмо- или электромеханический привод. Для полной обработки валов с одной установки применяют поводковые центры (ГОСТ 18257—72), а также поводковые шайбы с торцовыми рифлениями II плавающим передним центром. Необходимая осевая сила для внедрения рифлений в торец заготовки создается гидравлическим или электромеханическим устройством задней бабки — вращающимся центром. Передаваемый крутящий момент составляет 100 Н-м и больше. Для фрезерных станков с ЧПУ используют механогидравлические тиски нормальной и повышенной точности. Их выпускают неподвижного и поворотного типов. [c.264]

Вся система автоматических линий, кроме печей 22 и 45 высокотемпературного отпуска, работающих в течение суток непрерывно, работает в две смены. Поэтому перед печью и после нее с помощью промышленного робота 20 и системы магазинов 21 создаются емкости, обеспечивающие работу печей в третью смену. Высокотемпературный отпуск вала проводят при 500 °С в течение 4,4 ч. На стенде 23 выборочно контролируют дисбаланс предварительно обработанного коленчатого вала. На автоматической линии 24, состоящей из агрегатных станков, с двух сторон рассверливают, зенкеруют и растачивают центровые отверстия, а также обтачивают передний (демпферный) конец коленчатого вала. На позиции 25 контролируют расположение центровых отверстий обработанные в пределах допуска валы с помощью специализированного промышленного робота 26 с электромеханическим приводом транспортируют па АЛ чистового фрезерования. На восьми станках 28 проводят чистовое фрезерование цилиндрических поверхностей первой, второй, четвертой и пятой коренных шеек первой, второй, третьей и четвертой шатунных шеек, а также щек противовесов, заплечиков и галтелей. Допуск при чистовом фрезеровании коренных и шатунных шеек —0,2 мм щек противовесов 0,1 мм заплечиков —1 мм. Схема обработки такая же, как на станках КУ-436 при предварительном фрезеровании. [c.89]

Большинство его узлов сохраняют свое назначение и пригодны для обработки различных деталей. К ним прежде всего относятся основные характерные механизмы агрегатных станков агрегатные силовые головки, которые объединяют механизмы главного движения и подачи. Все агрегатные головки нормализованы и различаются по типу механизмов подачи (гидравлические, электромеханические, механические, пневмогидравлические и т. д. см. гл. VII, 2). Так как каждая обрабатываемая деталь требует различного количества рабочих инструментов, их расположения и т. д., то силовая головка имеет один выходной вал, а с торца к ней крепится шпиндельная коробка, в которой и производится размножение рабочих шпинделей. [c.31]

Устройство программного управления в сочетании со специально сконструированными электромеханическими приводами обеспечивает обработку деталей типа ступенчатых валов, втулок и дисков с неограниченным числом переходов по 2—3-му классам точности по диаметру и 4—5-му классам точности по длине. [c.152]

Таким образом, коленчатые валы с металлизированными шейками имеют меньшую износостойкость и пониженную усталостную прочность по сравнению со стандартными валами. Для повышения качества металлизационного слоя применяют поверхностное пластическое деформирование или электромеханическую его обработку. [c.114]

Как и при упрочнении наклепом эффективность электромеханического упрочнения зависит от свойств упрочняемого материала и -режима обработки давления инструмента, силы тока и скорости вращения детали (вала) или инструмента, если упрочняется отверстие. [c.319]

Устройства, автоматизирующие циклы обработки на токарных станках, разделяются на м еханические, электромеханические, электропневматические, электрогидравлические, пневматические, пневмомеханические, гидравлические и пневмогидравлические. Каждая подгруппа включает устройства для автоматизации простого и сложного циклов, причем под простым циклом подразумевается обработка деталей элементарной формы, например вала постоянного поперечного сечения или втулки. [c.221]

Стабильность подачи силовых головок существенно влияет на производительность и надежность работы станка. Важное значение имеет увеличение подачи в момент выхода инструмента, что может вызвать его поломку. Поэтому иногда на выходе применяют вторую подачу, меньшую по величине, и тем самым увеличивают длительность цикла обработки. Уменьшение подачи происходит путем уменьшения частоты вращения вала электродвигателя под нагрузкой, выборки зазоров и люфтов в осевом направлении, а также путем увеличения межцентрового расстояния в червячных парах. При постоянной нагрузке подача практически остается неизменной. К жесткости электромеханических головок предъявляются высокие требования, так как они предназначены для выполнения широкого круга технологических операций. [c.383]

В качестве механизированных приводов патронов применяют закрепляемые на заднем конце шпинделя станка пневмо- или гидроцилиндры с полым штоком для возможности обработки прутковых заготовок, а также электромеханические приводы. Для возможности обработки заготовок деталей типа "вал" с одной установки применяют переналаживаемые торцовые поводковые патроны зубчатые со [c.529]

Электромагнитные станочные приспособления 520 Электромеханическая обработка валов 755 Электромеханические приводы 520 Электромеханическое сглаживание - Квалитет допуска 84 -Параметры шероховатости 84 Электронасосные приводы 519 Электронно-лучевая обработка 324 Электростатические станочные приспособления 524 Электрохимическая обработка - Квалификация 276 - [c.839]

Восстановление неподвижных сопряжений корпусных деталей . Ресурс корпусных деталей во многом определяется состоянием посадочных отверстий под подшипники качения. Одной из основных причин отказа подшипникового узла является фрет-тинг-коррозия, возникающая под действием знакопеременных нагрузок и микроперемещений в месте контакта наружного кольца подщипника в корпусной детали. Здесь так же, как в сопряжении типа вал — подщипник качения, износ посадочного места вызывают вибрации, перекосы валов, что приводит к снижению ресурса не только сопрягаемых деталей, но и многих других контактных поверхностей узла, как, например, щлицевые сопряжения и зубчатые колеса. Существующие методы восстановления отверстий корпусных деталей трудоемки и во многих случаях не обеспечивают требуемого уровня надежности сопряжения корпус— подщипник. Приведенные выще способы восстановления сопряжений ЭМО типа подшипник качения — корпус не всегда приемлемы для строгого сохранения взаимозаменяемости. В этой связи представляет интерес технология восстановления посадочных отверстий корпусных деталей при помощи электромеханической обработки (рис. 146). [c.192]

Описываемые ниже результаты работ по превращению станков 1А62 в полуавтоматы для обработки валов электромашин выполнены на Харьковском электромеханическом заводе (ХЭМЗ). [c.188]

Для обработки валов электромашин на станке модели 1А62 с использованием гидросуппорта типа КСТ-1, внедренных на Харьковском электромеханическом заводе. [c.222]

Для отделочной обработки ответственных поверхностей валов используются различные станки для алмазно-абразивной обработки (круглошлифовальные, торцокруглош-лифовальные, зубо- и шлицешлифовальные, резьбошлифовальные и др.). Для отделочно-упрочняющей обработки используются специальные головки для накатывания и электромеханической обработки. [c.759]

С другой стороны, в настоящее издание не включены приводы и приспособления, не нашедшие сколь-нибудь широкого применения на практике в силу их сложности и нетехнологичности. Сюда относятся электромеханический привод, самоцентрирующие оправки с жидким заполнителем и с резиновыми вкладышами и некоторые другие конструкции. Не рассматриваются также приспссобления, применяемые в специализированном производстве (например, приспособления для обработки коленчатых валов). [c.259]

Манипулятор МП-6 (рис. 8.4) используется при загрузке и разгрузке технологического оборудования для обработки крупных деталей массой до 150 кг в крупносерийном производстве. Конструкция схватов позволяет манипулировать деталями, типа турбинных лопаток, валов, корпусными деталями, заготовками и отливками различной конфигурации. МП-6 — неподвижный манипулятор с механической рукой—выполнен в одном блоке с управляющим устройством. На колонне / смонтирован привод 2 руки, состоящей из шарнирно-сочлененньус плеча 3, укосины 4 и штанги 5. Манипулятор оснащен электромеханическим схватом 6. Управление осуществляется вручную оператором при перемещении груза в горизонтальной плоскости и с помощью задающих рукояток, расположенных у захватного устройства, при подъеме и повороте груза. В приводе захватного устройства использована само-тормозящая передача, исключающая отпускание груза при отключении питания. Наличие у манипулятора шести степеней подвижности обеспечивает быстрое ориен-тирбвание захватываемой детали в пространстве и ее точное позиционирование, [c.140]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...