Инструмент см для обработки давлением

Сущность процесса ультразвуковой обработки, например, отверстия сводится к тому, что пуансону 1 (рис. 188, а) или инструменту придается форма заданного сечения отверстия и сообщаются колебательные движения (вибрации) с ультразвуковой частотой. Пуансон подводится к детали 2 так, чтобы между ними был зазор 4. В пространство между торцом пуансона и поверхностью обрабатываемой детали подаются взвешенные в жидкости 3 абразивные зерна. В процессе колебаний торец пуансона ударяет по абразивным зернам, которые выбивают с поверхности мельчайшую стружку. По мере выбивания материала детали пуансон автоматически перемещается вниз, образуя отверстие (см. рис. 188, а). Абразивная жидкость подается в зону обработки под давлением, что обеспечивает вымывание отработанной массы и поступление свежих абразивных зерен в зазор между торцом пуансона и поверхностью детали. На рис. 188, б приведена схема процесса долбления ультразвуковым методом, а на рис. 188, в показан общий вид станка для ультразвуковой обработки. Станок предназначен для обработки твердых и хрупких материалов стекла, керамики, полупроводниковых материалов и др. Пуансон изготовляется обычно из инструментальной стали, имеет в торцовом сечении форму обрабатываемого отверстия и не подвергается закалке. В качестве абразивной массы применяют кристаллы карбида бора, карбида кремния и других материалов зернистостью от № 120 до № М5 (величина зерна 3,5-f-I25 мк). [c.340]

Разработка конструкций приспособлений, максимально унифицированных для различных типов станков, привела к созданию конструкций концов шпинделей и оправок с укороченными конусами с конусностью 7 24 [14]. Основные диаметры конусов соответствуют ряду по ГОСТ 15945-82 (см. табл. 25, гл. 1), однако длина конического соединения уменьшена на 60%. Это позволяет уменьшить силу затягивания конуса оправки в шпинделе при достаточном давлении в коническом соединении и тем самым снизить деформацию раздувания шпинделя и его износ. Одновременно решается проблема создания единых конструкций патронов и оправок для сверл, фрез и другого подобного инструмента для многоцелевых станков, как для обработки деталей типа тел вращения, так и для обработки призматических деталей. [c.33]

Режим работы при анодно-механической обработке металлов зависит от величины обрабатываемой поверхности и вида операции. Плотность тока составляет 1—2 а/см при доводке резцов и 300—400 а/сж при разрезании заготовок. Окружная скорость вращающегося инструмента (диска) выбирается от 8 до 20 х/сек. Для вибрирующих инструментов скорость снижается до 1 м сек. Удельное давление инструмента (диска) на обрабатываемую поверхность составляет 0,5—2,0 кг/см . [c.398]

Синтетические алмазы получают из графита специальными способами при температурах 2500° С и при давлении свыше 10 ООО МН/м (100 ООО кгс/см ). Синтетические алмазы подобно природным после обработки и сортировки используют при изготовлении режущих инструментов кругов, брусков, надфилей, и других специальных инструментов. Синтетические алмазы применяют для окончательной обработки деталей в виде порошков и паст. [c.44]

В процессе оплавления торца под действием сложной термической обработки стенки детали и контактного давления Роп совершается собственно сам процесс оплавления и течения материала деталей, характеризующийся скоростью 7оп и глубиной оплавления торца. Для определения этих параметров по найденным перемещениям торца за равные интервалы находят среднюю скорость оплавления в каждом интервале, а затем глубину оплавления (как сумму перемещения торца в каждом интервале) и скорость всего процесса оплавления деталей. Найденные данным способом изменения скоростей оплавления торца деталей из полиэтилена, полипропилена и поливинилхлорида от времени оплавления представлены на рис. 15. Для выбранных технологических режимов оплавления (см. рис. 15) наибольшая скорость оплавления торца у деталей из полипропилена, наименьшая — у деталей из поливинилхлорида. Общая закономерность изменения скорости оплавления данных термопластов во времени объясняется тем, что в начале процесса резко растет скорость за счет оплавления гребешков неровностей торца. Затем скорость начинает плавно падать, достигая нулевого значения, так как сварочный инструмент, оплавив гребешки неровностей, начинает оплавлять сам материал торца, находясь в плотном контакте с ним. [c.38]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

С помощью УЗ выполняются различные виды обработки металлов давлением волочение труб, прутков, проволоки, прессование, прокатка, выдавливание и т. п. В промышленных установках для волочения с использованием УЗ применяют как радиальные, так и осевые колебания фильеры (рпс. 5). При этом в деформируемом материале обычно возникают УЗ-вые напряжения, ориентированные и нормально, и касательно к его поверхности. При волочении, как и при прокатке, наряду с эффектом П. д. под действием УЗ заметную роль играет эффект снижения трения. С помощью стержневых УЗ-вьтх инструментов, создающих нормальные к поверхности материала колебания, осуществляются плющение, прессование. П. д. с использованием ударного воздействия УЗ-вого инструмента применяют с целью поверхностного упрочнения (см. Поверхностная обработка металлов), алмазного выглаживания и в других подобных процессах. [c.251]

Электройлмазная обработка, отличаясь мйлымй нагрузками на обрабатываемую поверхность, особенно эффективна для материалов, склонных к выкрашиваниям и сколам при обработке. Она позволяет, в частности, интенсифицировать процессы заточки инструментов из твердых сплавов. При обработке твердых сплавов, с одной стороны, происходит анодное растворение кобальта, в результате чего остается скелетная структура из карбидов металлов и прочность сплава снижается до одной трети своей первоначальной величины, с другой стороны,—идет анодное окисление карбидов с растворением их в электролите. Чтобы началось растворение кобальта, достаточно напряжения в 0,75 В, окисление карбидов вольфрама начинается при напряжении 1,7 В, карбидов титана при 3 В. аким образом, для совокупного протекания всех процессов нужно поддерживать напряжение более 3 В. В производственных условиях напряжение может быть поднято до 10 В, но не выше, так как дальше процесс из электрохимического превращается в электроискровой, при котором резко возрастает износ инструмента и ухудшается качество поверхности. Искровые разряды возникают и при чрезмерно высоком давлении на инструмент, оно должно быть не более 10 кгс/см . [c.85]

Мо, О—1% V, О—1% Si, реже вольфрама (см. табл. 44). Благодаря такому составу и соответствующей обработке можно добиться хорошего сочетания различных свойств (твердости, вязкости и т. д.). Эти стали хорошо противостоят многократному нагреву и охлаждению, т. е. термической усталости. Их создавали для изготовления инструмента, предназначенного в первую очередь для литья под давлением алюминиевых сплавов, но уже сегодня их используют довольно широко как штамповые инструментальные стали для горячего деформирования. Кроме того, эти стали обладают большой сопротивляемостью к повторяющимся растягивающим нагрузкам и большим пределом выносливости a-i=900- 1000 Н/мм (см. табл7). [c.240]

Во всех станках ФРГ смотровые окна выполнены из органического стекла. Выяснить, как долго они сохраняют прозрачность в связи с активным на них действием СОЖ и стружек, не удалось. Надо полагать, что при таком, в принципе хорошем, решении смотровые окна следует выполнять из прозрачного материала повышенной прочности на истирание. По нашему мнению, описанное выше направление решения задач безопасности является весьма эффективным только при наличии стружкодробящих устройств и обработке металлов с применением СОЖ- При обработке же хрупких пылящих металлов и неметаллических материалов без СОЖ смотровые окна будут быстро покрываться изнутри пылью обрабатываемого материала и терять прозрачность, а элементная стружка будет рассеиваться внутри камеры и только частично попадать на транспортер. Вероятно, целесообразно для направления элементной стружки на встроенный в станок транспортер применение метода смазки и охлаждения режущих инструментов распыленными СОЖ- Применение распыленных СОЖ под давлением до 2 кгс/см (196 кПа), по нашему мнению, позволит более активно (по сравнению с поливом СОЖ) изменять направление движения потока элементных стружек на необходимое (рис. 54). По санитарно-гигиеническим требованиям этот процесс может осуществляться только в полностью закрытой камере аналогично рис. 52 и 53. [c.72]

На рис. 124 показана групповая система удаления пыли и стружки от режущих инструментов при обработке латунных труб (наружная проточка и расточка одновременно) на токарно-ре вольверных станках. Установка обслуживает три станка и отсасы вает стружку и пыль одновременно от шести режущих инструмен тов. Она состоит из пылестружкоприемников 7 и 2 (см. рис. 82) гибких металлорукавов 5, трубопроводной транспортной сети 4 циклона (отделителя стружки и крупной пыли от воздуха) 5 трубопровода 6, соединяющего циклон 5 с вентилятором высокого давления 7, трубопровода 12, соединяющего выхлопное отверстие вентилятора с циклоном 11 (вторая ступень очистки воздуха от пыли), вертикального трубопровода 10 для выброса воздуха в атмосферу. [c.188]

В последнее время начинают применять для охлаждения режущего инструмента промышленный туман. Для этой цели станок оснащают смесителем, залитым эмульсией. К смесителю подводят сжатый воздух под давлением 4— 5 кг/см , который распыляет эмульсию в мельчайщие, не видимые простым глазом капельки. Так образуется промыщленный туман, который под давлением направляется к месту обработки. Температура тумана составляет 0°. Попав в зону соприкосновения инструмента с обрабатываемой деталью, распыленная жидкость не только поглощает выделяемое при резании тепло, но и выполняет роль смазки. [c.75]

Всестороннее сжатие при прессовании (см. рис. 10.4, а) приводит к значительным давлениям, действующим на инструмент. Износ инструмента особенно- велик при прессовании сталей и других труднодеформируемых сплавов из-за высокого сопротивления деформации и высокой температуры торячей обработки. Инструмент для прессования изготавливают из высококачественных инструментальных сталей и жаропрочных сплавов. Основным оборудованием для прессования являются вертикальные или горизонтальные гидравлические прессы. [c.475]

Технология сверления. Глубокое сверление с внутренним отводом стружки производится на специальных глубокосверлильных или модернизированных универсальных станках. Поступающие на операцию сверления заготовки должны иметь подрезанные торцы без выщербин, раковин и центровых отверстий. Это необходима для получения минимального начального увода оси и исключения поломок инструмента на выходе из заготовки. Для предотвращения интенсивных колебаний заготовок при вращении непрямолинейность их оси не должна превышать 0,15 мм при lid до 20 и 0,25 мм при Ijd от 20—40, где I — длина заготовки, мм, d — ее наружный диаметр, мм. При длине заготовок с Ijd > 20 применяют люнет, поддерживающий среднюю ее часть, при большей длине — число опор заготовки (люнетов) определяется с учетом соображений, изложенных в п. 4.4. Наладка станка на операцию, включая и выверку заготовки, производится в соответствии с рекомендациями, изложенными в п. 4.5. В случае применения маслоприемника с конической расточкой (см. рис. 1.7) на конце заготовки выполняется конический поясок, которым она центрируется в маслоприемнике и тем самым этот конец ее совмещается с ТОТС, и, кроме того, надежно обеспечивается уплотнение от проникновения СОЖ, подводимой под большим давлением. Рекомендуется применять СОЖ марки МР-3 (ТУ 38-10188—75), температура СОЖ должна поддерживаться в пределах 30—50 °С. Допускается применять и другие марки СОЖ, рекомендуемые при обработке глубоких отверстий. Расход и давление СОЖ выбираются в соответствии с рекомендациями, [c.202]

Подачу распыленной жидкости осуществляют в зависимости от типа инструмента как со стороны задней, так и передней поверхности. Распыленная жидкость представляет собой прозрачную смесь мельчайших капелек жидкости с воздухом. Для образования воздухо- жидкостной смеси и подачн ее в зону обработки применяют специальные установки, приводящиеся в действие сжатым воздухом давлением 2—4 кгс/см . Распыленная водная или масляная СОЖ поступает в зону резания из сопла, имеющего несколько отверстий диаметром около 2 мм. Распыленная жидкость оказывает повышенное смазочное и охлаждающее действие. Скорость струи распыленной жидкости составляет около 300 м/с, что интенсифицирует отбор тепла от нагретых поверхностей инструмента и детали. Высокая степень измельчения капелек жидкости приводит к тому, что, попадая на нагретые поверхности инструмента, стружки и детали, частицы жидкости превращаются в пар и тем самым отбирают тепло не только путем конвективного теплообмена, но и за счет испарения. Температура воздухо-жндкостной смеси при выходе из сопла падает и на расстоянии 20 мм от него составляет 27-10°, что также усиливает охлаждающее действие СОЖ- Измельченные капельки жидкости и ее пары вместе с воздухом легче проникают на контактные поверхности инструмента, усиливая смазочное действие. [c.299]

Как будет показано нинш, основной причиной наблюдаемого расхождения расчетов и результатов эксперимента является предположение об однородности частиц абразива. Если считать, как это было сделано Шоу, что удар инструмента приходится одновременно по всем частицам, то оказывается, что реальная величина давления, возникающего в процессе ультразвуковой обработки, значительно меньше требуемой для разрушения. Шрейнер [38] нашел расчетным путем величину давления, необходимую для того, чтобы начался процесс разрушения кварца. При расчетах было принято, что зерна абразива имеют правильную сферическую форму, одинаковый диаметр и располагаются с плотной упаковкой. Полу-Ч( нпая им расчетная величина составляет несколько тысяч кГ см . Так, при диаметре частиц 100 мкм давление должно быть 2500 кПсм с уменьшением размера частиц до 10 мкм давление увеличивается до 25 ООО кПсм . Указанное противоречие не устраняется, если предположить, что концентрация в 10 раз меньше, а частицы абразива имеют острые углы, способствующие скорейшему разрушению. [c.23]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...