Ч кремнистый

Рост кремнистого чугуна после высокотемпературной выдержки (150 ч) [c.207]

Кремнистый чугун с шаровидным графитом после длительной выдержки (500 ч) при температуре 900° С имел понижение значения предела прочности при растяжении на 9% в сравнении с его первоначальной величиной, в то время как кремнистый чугун с пластинчатым графитом — на 27%. [c.209]

Увеличение в стали углерода и легирующих элементов повышает температуру рекристаллизации. Температура отжига для достижения рекристаллизации по всему объему превышает температуру порога рекристаллизации. Для углеродистых сталей, содержащих 0,08—0,2% С, чаще подвергаемых холодной деформации (прокатке, штамповке, волочению), температура отжига составляет 680—700° С. Отжиг калиброванных прутков (холодная протяжка) из высокоуглеродистой легированной стали (хромистой, хромо-кремнистой и др.) проводится при температуре 730° С. Продолжительность нагрева составляет от 0,5 до 1,5 ч. [c.205]

Л К 80-3 ГОСТ 1019-47 79—81 <0,10 2,5-4,0 <0,00 — к N0 (=3 го й ч 900 Для сварки кремнистой бронзы [c.153]

Сварочное пламя для сварки кремнистых бронз берется строго нормальное. Мощность сварочного пламени выбирается из расчета ацетилена 100 д.м ч на 1 м.м толщины свариваемого металла. Флюсы применяют те же, что и при сварке меди и латуни. [c.255]

Блоки и головки цилиндров автомобилей ГАЗ-21, Волга и ГАЗ-53А и головки цилиндров автомобилей ЗИЛ-130 изготовляются отливкой из алюминиево-кремнистых сплавов (силумина) марки АЛ-4. Сплав АЛ-4 относится к числу модифицированных, термически обработанных силуминов. Термическая обработка указанных деталей из силумина АЛ-4 заключается в закалке в воде при 535° С с выдержкой в течение 2—6 ч в зависимости от массивности детали и старения при температуре 175° С с выдержкой в течение 12 ч [31]. [c.228]

Чугун кремнистый Насыщенный 1Л П Г Т о/Ч 100 — <3,0 <3,0 235 [c.81]

ОЗА-2 (ТУ 14-4 509—74) 4 5 6 100—120 120—150 160—180 6,3 180 °С, 1 ч 2 70 Заварка деталей из алюминиево-кремнистых сплавов типа. Л-4, АЛ-9, АЛ-11 и др. Положения при сварке — нижнее, ограниченно вертикальное. Необходим предварительный подогрев до 250—400 С. Шлак удаляют горячей водой с помощью стальных щеток [c.90]

Кремнистые сплавы, а также сплавы Al- u-Mg осветляются в растворе следующего состава (объемн. ч.) [c.230]

Усталостная прочность кремнистой пружинно-рессорной стали 60С2-Д (0,62% С, 2,16% 81, 0,85% Мп) изучена в работе [20]. Образцы из этой стали подвергали обработке по двум режимам 1) закалка от 950° С, отпуск 300° С в течение 1 к 2) ВТМО с деформацией на 85% за два прохода при 950° С, отпуск 300° С в течение 1 ч. Предел усталости определяли на базе 5 ПО циклов. Результаты испытания образцов представлены на рис. 12. Аналогичные результаты получены на стали [c.49]

Опыты по производству ферромолибдена проводили при массе садки 5—8 т и мощности индуктора 2500 кВт. Запуск реактора начинается с заливки в него 1,5 т жидкого металла, выплавленного в отдельной печи. В расплав загружают чушковый или гранулированный чугун в количестве, обеспечивающем общую массу железа 3 т. В полученный расплав при температуре около 1500вдувают смесь оксида. молибдена МоОз (содержащую 60 % Мо и 90 % МоОз) с угольной пылью и получают 50%-ный ферромолибден (содержание углерода в готовом продукте не превышает 0,1 %). Затем плавку выпускают, оставляя в печи 1 т жидкого металла. При повторном цикле в реактор вводят 2,5 т Fe и 4 т МоОз, На каждой плавке получают приблизительно 1100 кг шлака. Расход электроэнергии составляет 12240 МДж/т (3400 кВт-ч/т) ферромолибдена, Продолжительность всего цикла 240 мин, в том числе операция расплавления (с загрузкой чугуна) —40 мин продолжительность продувки 160 мин, регулирование химического состава — 35 мин и выпуск плавки — 5 мин. Это обеспечивает годовую производительность 3100 т в пересчете на молибден при трехсменной работе и 5000 ч работы в год. Разработана технология плавки ряда молибденсодержащих лигатур. Предложенный нами кремнистый [c.291]

Силицирование. В результате диффузионного насыщения поверхности кремнием (силицирования) повышаются коррозионная стойкость, жаростойкость, твердость и износостойкость металлов и сплавов. При силицировании железа и стали на поверхности образуется а-фаза (твердый раствор кремния в а-железе). Иногда диффузионный слой состоит из двух фазовых слоев на поверхности образуется слой упорядоченной а -фазы (FesSi), а далее следует а-фаза. Качество силицированного слоя значительно снижается из-за возникновения пористости. Беспористые слои кремнистого феррита на стали 20 при 1100—1200 °С в течение 3—5 ч были получены в смеси моносилана SiH4 (6—1 о л/ч) с диссоциированным аммиаком, либо аргоном, либо азотом (15—20 л/ч), либо водородом (20—30 л/ч). Наибольший интерес представляет силицирование легированных сталей, так как Сг, А1 и Ti, попадая в сили-цированный слой, повышают его окалиностойкость. [c.128]

Рис. 69. Развитие полягонизацин в изогнутом кристалле кремнистого феррита после нагрева в течение I ч

Для отливок из оловянных бронз отжиг ведут при 650—800 С с выдержкой в течение 2—2,5 ч и охлаждением с печью до 300—350 °С. Отливки из кремнистой латуни отжигают при 750— 760 °С с выдержкой в течение 1,5—2 ч и охлаждением с печью до 250—300 Отливки из сложнолегированных медно-никелевых сплавов подвергают упрочняющей термической обработке — закалке при 850—900 °С и отпуску при 400—500 С в течение 10—12 ч. [c.461]

Сварка латуней с использованием газов-заменителей возможна. Удельная мощность пламени с учетом коэффициента замены ацетилена принимается для пропан-бутаиа — 70 л/ч на 1 мм толщины и для природного газа — 180 л/л. Хорошее качество шва получается при использовании кремнистых латуней в качестве присадочного металла. Однако зона термического влияния и деформация металла увеличиваются. [c.119]

Жаростойкие чугуны испытывают на сопротивление окалинообразованию (по увеличению массы) и на ростоустойчивость (по увеличению в % длины образцов диаметром 20-25 мм, длиной 100-150 мм за 150 ч испытаний при температуре эксплуатации). Согласно ГОСТ 7769-82, окалино-образование должно быть не более 0,5 г/(м ч), а ростоустойчивость — не более 0,2 %. Хромистые (4X2) и высокохромистые (4X32) сохраняют жаростойкость от 600 до 1 100 °С соответственно. Кремнистые чугуны типа ЧС5Ш (сн-лан) — до 800 °С. Чугуны с высоким содержанием алюминия типа 4Ю22Ш (чугаль) жаростойкие — до 1100 °С. [c.425]

Детали из отожженной стали с термостойким покрытием и без него при необходимости подвергают отжигу для снятия наклепа. Режим отжига ГОСТ не нормирует. Обычно применяется отжиг в защитной атмосфере, вакууме не ниже 10 мм рт. ст. или в упаковке при температуре 750—800° С, выдержка с момента прогрева 1—2 ч, охлаждение до 600° С по 50° С/ч, далее с печью. Если сталь без покрытия, то листы магнитопроводов целесообразно подвергать термовоздушному оксидированию. Установившихся режимов оксидирования для всех марок кремнистых сталей пока нет, а литературные данные сильно разнятся между собой. Ориентировочно можно рекомендовать следующие режимы [4] для сталей 2111, 2112 —650° С 30 мин 2211,2212 — 670 С 60 мин 2311, 2312— 700 С 60 мин 2411, 2412 — 700—760° С 60 мин. Следует иметь в виду, что режимы оксидирования не являются критическими и могут приспосабливаться к местным условиям путем сокращения в известных пределах выдержки и повышения температуры, и наоборот. [c.711]

В концентрированной серной кислоте в качестве материала катода используют также кремнистый чугун — ферросилид С-15 [11]. Испытания в течение 500 ч при поляризации катодным током плотностью 1—100 А/м показали высокую коррозионную устойчивость такого катода. В серной кислоте находят применение катоды из молибдена [12], стали ЭИ-943 [13, 14], свинца [15], тантала [16] сплавы Ti — Pt, Ti — Та, Ti — Nb можно использовать в качестве катодного материала в различных агрессивных средах [17]. В аммиачных растворах используют аустепитную хромоникелевую сталь [18], сплав хастел-лой [19], в щелочной среде — никель [20], углеродистую сталь [21]. [c.72]

Механич. обработка чугуна ЖЧХ-2,5 затруднена из-за по-выш. содержания хрома. Чу] ун Ж ЮШ-б,5-0,1 отличается ио-выш. склонностью к образованию холодных трещин, возрастающей с увеличением содери а-ния кремния. Отливки из кремнистых Ч. ж. (силалов) следует освобождать из формы при темп-ре выше 800° и помещать в печь при 800—850°, выдерживать в течение 4 — 5 час. и охлаждать с нечью для снятия внутр. напряжений. [c.438]

В 20%-НОЙ Н3РО4 при 50 И 75° с устойчивы хромоникелевые стали типа 18-8 и хромомарганцовистая сталь (11,6% Мп и 16,5% Сг) медь, монель-металл, сплавы железа с никелем в условиях аэрации интенсивно корродируют [4]. Коррозия свинца и никеля мало изменяется с концентрацией кислоты и составляет 1— 2 гЦм ч). Медь недостаточно устойчива в фосфорной кислоте, и при наличии примеси серной кислоты коррозия ее возрастает. С повышением концентрации фосфорной кислоты от 20 до 60% при 75° С скорость коррозии меди снижается с 0,4 до 0,1 г1 м -ч). Латуни различных марок устойчивы в 20—60% Н3РО4 при температуре 75°С, за исключением-латуни состава 50% Си, 40% 2п и 10% N1. Однако в условиях аэрации коррозия латуней резко возрастает. Кремнистая бронза (93,7% Си 5,15% 51 1,14% Мп) обладает удовлетворительной стойкостью при температуре кипения в 60%-ной кислоте (скорость коррозии менее 0,5 мм/год). Сплавы меди с кобальтом и кремнием корродируют примерно с такой же скоростью, как и латуни. Алюминиевая бронза корродирует с образованием защитной пленки, обусловливающей замедление скорости растворения металла со временем. [c.172]

Электроды для сварки алюминий и его сплавов. Ручную дуговую сварку чистого алюминия выполняют электродами марки ОЗА-1. Стержень изготавливается из алюминиевой проволоки марки АД-1 или АВ-2Т. Покрытие тгроскопично, поэтому перед сваркой электроды следует просушить при 160— 200°С в течение 2 ч. Коэффициент наплавки равен 6,25—6,5 т/А-ч. Для сварки литейных алюминиево-кремнистых сплавов АЛ- [c.97]

И. В. Гутман [68] изучал влияние нагрева (60, 100, 200, 300, 400 и 500 °С) на защитные свойства фосфатной пленки, полученной из раствора железомарганцового фосфата (препарат ВИМ), на образцах из углеродистой, никелевой и кремнистой сталей. Образцы нагревали в муфельной печи в течение 1 ч при температуре опыта. Наблюдения показали, что при нагревании до 150 °С видимых изменений фосфатной пленки не наступало. В интервале температур 150—200 °С на отдельных образцах наблюдалось легкое пожелтение пленки, которое стало особенно заметным при нагревании выше 350 °С. При 500 °С фосфатная пленка приобрела бурый цвет. Изменение цвета пленки связано с образованием окисных соединений вследствие термического разложения вторичных и третичных фосфатов железа и марганца. Защитные свойства фосфатных пленок, подвергавшихся нагреву, определялись погружением в 3% раствор ]ЧаС1 и оценивались по продолжительности испытаний в нем до появления первых признаков коррозии (табл. 19). [c.57]

У кремнистой электротехнической стали разных марок величь на магнитной проницае.мости может меняться в довольно широких пределах. У высококачестзенны.ч сталей начальная магнитная проницаемость достигает значений 600—800, максимальная доходит до 20 000. [c.350]

Кремнистые бронзы отличаются высокими механическими свойствами, хорошо свариваются. Предварительный подогрев до температуры 300—350°С осуществляется только для литых деталей сложной формы. Присутствие в брон зе 51 и Мп улучшает ее свариваемость. Сварочное пламя для сварки кремнистых бронз берется строго нормальное Мощность сварочного пламени выбирается из расчета аце тилена 100 дм ч на 1 мм толщины свариваемого металла Флюсы применяют те же, что и при сварке меди и латуни [c.250]

Сварку бронзы ведут строго нормальным пламенем. Мощность наконечника подбирается из расчета 100 л/ч ацетилена иа 1 мм. толщины свариваемого металла. При сварке оловянистых, кремнистых и свинцово-никелевых бронз применяются те же флюсы, что и при сварке меди. Сварка алюминиевых бронз производится с флюсом следующего состава фтористый натрий 12—16%, хлористый натрий 20%, хлористый барий 20%, хлористый калий 44—48%- Для сварки алюминиевых броиз можно применять также любой флюс, пригодный для газовой сварки алюминия. Используется присадочный материал, близкий по составу к свариваемой бронзе. Обычно он отливается в прутки диаметром 4—8 мм, длиной 400—500 мм. Лучшие результа- [c.58]

Травление катодное H,SO.-50 H I-30 Na l-22 t = 60-ь70 О = 7 ч-10 а дм -, 1 = 10-5-15 мин. анод—кремнистый чугун (2,0—2,4"/о 51) и сурьмянистый свинец [c.212]

Среда Концентрация, % Темперп-тура, °С железо ковкое чугун Ч тун кремнистый [c.13]

Медные сплавы. Для литья под давлением используют в основном кремнистые латуни с содержанием, % (мае. доля) 2п 20—40 51 3,5—4,4 РЬ 0,2— 2 остальное Си. Латуни имеют низкую температуру плавления, минимальный интервал температур кристаллизации и максимальную жидкотекучесть. Вредными примесями в латуни являются олово и сурьма, образующие хрупкие соединения Си25Ь и Си25пна границах зерен.Сумма примеси 5п Ч 5Ь не должна превышать 0,3%. В латуни, предназначенные для деталей с высокой коррозионной стойкостью, добавляют до 0,3% Мп, нейтрализующего вредное влияние олова. [c.250]

Алюминиевые чугуны (чугаль) имеют ферритно-графитовую структуру. Их состав 2,5—3,2% С, 1,0—2,3% Si, 0,6—0,8% Мп, 5,5—7,0% А1. Тг к жа как и кремнистый ч угун, в основном предназначаются для изготовления деталей, работающих при высокой температуре, так как благодаря повышенному содержанию алюминия чугаль обладает высокой жаростойкостью. Жаростойкость этих чугунов при равной степени легирования несколько выше, чем у кремнистых чугунов, но жаропрочность несколько ниже. По данным чешских работ [51], большой практический интерес представляют сплавы на основе железа (чугуны), содержащие до 30% алюминия. Точный соста одного из подобных сплавов следующий 1,22% С, 0,45% Si, 0,19% Мп, 0,34% Р, 0,039% S, 29,94% А1. Этот сплав со сравнительно более низким, чем у обычного чугуна, удельным весом обладал хорошими литейными и хмеханическими свойствами. Его жаростойкость при температуре испытания 1100° оказалась не ниже, чем у сталей, содержащих 25% Сг. [c.521]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...