Типы сварных соединений и виды швов при

Типы сварных соединений и виды швов при ЭШС 136 [c.618]

Перед началом сварки можно заливать шлак, расплавленный в специальном кокиле. Для наведения электрошлаковой ванны можно использовать специальные флюсы, электропроводные в твердом состоянии. Оригинален процесс сварки кольцевых швов (рис. 3.65). Сварку начинают на входной планке I. В процессе дальнейшей сварки при вращении изделия дефектный участок в начале шва 2 вырезают для замыкания шва. При замыкании шва вращение изделия прекращается и начинается перемещение сварочной установки вверх (стрелка Б на рис. 3.65, 6), как при обычной сварке прямолинейного шва. Замыкание шва и вывод усадочной раковины осуществляют с помощью специального кармана из пластин 3 или коки ля. Типы сварных соединений и вид сварных швов, получаемых при электрошлаковой сварке, показаны на рис. 3.66. [c.158]

Применение различных типов швов сварных соединений различного вида устанавливается при проектировании на основании соответствующих расчетов и технологических требований с учетом условий изготовления конструкции. [c.60]

Поперечное укорочение обусловлено поперечной усадкой шва и околошовной зоны. Оба вида деформации образуются при симметричном наложении сварных швов. Численные значения усадки для различных типов сварных соединений в зависимости от способа сварки приведены в табл. 188. [c.357]

Сварное соединение является элементом сварной конструкции. К сварному соединению относят участки деталей или отдельные детали, соединенные сварным швом. Под сварным швом понимают затвердевший после расплавления металл, соединяющий кромки деталей. При выполнении сварного соединения эти кромки подвергаются определенной подготовке. Взаимное расположение свариваемых частей, форма и размеры кромок после подготовки определяют вид сварного соединения и тип шва. Основные типы сварных швов в зависимости от вида соединений, в которых эти швы применены, размеры и форма швов, а также конструктивные элементы подготовки кромок деталей под сварку регламентируются ГОСТ 5264—58 Швы сварных соединений. Ручная дуговая сварка. Основные типы и конструктивные элементы . ГОСТ устанавливает также условные знаки различных швов при их графическом или буквенно-цифровом обозначении (табл. 39). [c.97]

И. Какие виды сварных швов и типы сварных соединений применяются при газовой сварке [c.133]

Важной задачей является правильный выбор способа сварки в соответствии с назначением, формой и размерами конструкций. Назначение способа сварки в значительной степени определяется свариваемостью, особенно при соединении разнородных материалов, конструктивным оформлением сварных соединений, степенью их ответственности и производительностью процесса. Необходимо также учитывать тип соединений, присадочный материал, приемы и обеспечение удобства выполнения сборочно-сварочных соединений. Эти условия предопределяют механические свойства соединений и допускаемые напряжения, необходимые для прочностных расчетов конструкций. Так, для сварки длинных швов встык более технологично применение дуговой автоматической сварки. Толстостенные элементы соединяют электрошлаковой сваркой. Для сварки внахлест тонколистовых материалов рационально применение контактной сварки. Некоторые виды свариваемых материалов (алюминиевые и титановые сплавы, нержавеющие стали и т. п.) требуют надежной защиты зоны сварки от окисления, т. е. применения аргонно-дуговой, электронно-лучевой и диффузионной сварки. Необходимо также учитывать возможности механизации и автоматизации процесса выбранного способа сварки. [c.164]

Основным видом образцов сварных соединений для испытания на длительную прочность, как и при кратковременных испытаниях, являются образцы с поперечным швом. При этом, в зависимости от типа свариваемых изделий, форма образцов может изменяться. В большинстве случаев испытания ведутся на круглых десяти- или пятикратных образцах диаметром 8 или 10 мм. В случае сварки тонколистового материала используются плоские образцы, а для оценки свойств сварных стыков труб малого диаметра—трубчатые образцы. В пп. 2, 3 и 4 приведены значения пределов длительной прочности большинства используемых в сварных конструкциях энергоустановок сталей там же приведены указанные характеристики для металла швов и сварных соединений. [c.22]

Применяемые типы сварных швов зависят от конструкции деталей, толщины стенки и способа сварки. Большинство сварных соединений в передвижных паровых котлах выполняют в виде односторонних швов встык, получаемых в результате расплавления двух примыкающих кромок с прибавкой наплавляемого металла с одной стороны. Допускаемое напряжение при расчете сварных швов устанавливают в зависимости от предела прочности наплавленного металла шва. Коэффициент прочности принимают согласно указаниям, сделанным выше. [c.259]

Дефекты в сварных соединениях возникают прежде всего из-за нарушения режима сварки [18, 120]. Сварочные дефекты наряду с конструктивными концентраторами образуют один из видов присущей сварным соединениям неоднородности — геометрическую неоднородность. Неоднородность в целом зависит от теплофизического и химико-металлургического воздействия сварки. Одним из наиболее распространенных типов дефектов сварного соединения является непровар (местное отсутствие сплавления между свариваемыми элементами, металлом шва и основным металлом, а также между отдельными слоями шва), который возникает вследствие снижения тока, увеличения напряжения и скорости сварки, чрезмерного увеличения угла наклона электрода "вперед". Подрез (углубление на основном металле вдоль линии сплавления шва с основным металлом) является следствием повышенной скорости сварки, низкого напряжения дуги и неточного направления электрода по оси стыка. При заполнении сварочным шлаком непроваров и подрезов образуются шлаковые включения. Также включения могут образовываться при сварке многослойных швов на участках, где очистка поверхности предыдущего слоя шва была выполнена недостаточно тщательно или при попадании в сварочную ванну посторонних частиц. [c.25]

В книге рассмотрены физико-химические показатели свариваемости меди и сплавов на ее основе и технологические особенности сварки. Приведены рекомендации по выбору вида сварки, сварочных материалов, типов швов и технике сварки. Рассмотрены дефекты сварных соединений, причины появления й меры предупреждения. Вопросы сварки освещены с точки зрения специфических особенностей организации работ при изготовлении и ремонте конструкций изделий из меди и сплавов на ее основе. [c.216]

Торцы или кромки соединяемых элементов перед сваркой соответственным образом обрабатываются. Форма обработки зависит главным образом от толщины соединяемых элементов. Обработка кромок должна способствовать полному сплавлению их между собой — получению прочного соединения. Основные виды обработки кромок при стыковых соединениях под ручную сварку показаны на рис. 55. Форма обработки кромок для стыковых сварных соединений регламентируется ГОСТ 5264—58, определяющим виды сварных соединений, форму подготовки кромок и типы сварных швов. [c.108]

При выполнении чертежа сварной сборочной единицы необходимо определить виды сварных соединений, выбрать типы сварных швов и обозначить их. При этом следует учитывать, что в курсе черчения выбор типа сварного шва определяют исходя из конструкции свариваемых деталей, а форму и размер скоса кромок под сварку — только в зависимости от толщины свариваемых деталей, без технически обоснованного расчета сварных швов на прочность. [c.404]

При сварке алюминиевых шин угольным электродом и газовой сварке применяется флюс, который разводится водой до сметанообразного состояния и наносится тонким слоем непосредственно перед сваркой на кромки шин и присадочные прутки волосяной кисточкой (состав флюса в % по весу хлористый калий 50, хлористый натрий 20, криолит 30). Для сварки меди (сварка угольным электродом и газовая сварка) может быть использован флюс любого состава в виде порошка, которым посыпают свариваемые кромки для обмазки присадочных прутков порошок разводят жидким стеклом. Для предупреждения возможной коррозии следует тщательно очищать швы и околошовные участки основного металла от остатков флюса и шлака и покрывать сварные соединения внутренних установок глифталевым лаком или эмалевой краской сварные швы установок, находящихся на открытом воздухе и в сырых помещениях, покрываются в три слоя лаком ПХВ-26 по грунту 138. При покрытии лаком нахлесточных соединений следует следить, чтобы лак затек в щели между шинами. Защита сварных швов от коррозии может быть достигнута также горячим распылением термопластиков, например полиэтилена, при помощи установки типа УПН-У4 конструкции ВНИИАвтогена. [c.622]

Конструктивные элементы основных типов швов сварных соединений из углеродистых или низколегированных сталей, свариваемых автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом, установлены ГОСТ 8713—79. В зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки ГОСТ устанавливает формы разделки кромок для каждого вида соединения. Требования к подготовке кромок и сборке изделия под сварку более высокие, чем при ручной сварке. Эти требования вытекают из условий автоматической сварки. Настроенный под определенный режим автомат точно выполняет установленный процесс сварки и не может учесть и выправить отклонения в разделке кромок и сборке изделия. Разделку кромок производят машинной кислородной или плазменно-дуговой резкой, а также на металлорежущих станках. [c.73]

При наложении швов важно правильно выбрать режим сварки. Выбор режима ручной сварки обычно сводится к определению диаметра электрода для конкретных условий сварки и изделия и силы тока для этих условий. Диаметр электрода выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла, вида сварного соединения, типа шва и др. Силу сварочного тока обычно выбирают в зависимости от диаметра электрода. Для выбора силы тока можно пользоваться упрощенной зависимостью I = К(1, где / Г = 30...50, с — диаметр электрода. Относительно малый сварочный ток ведет к неустойчивому горению дуги, проблемам с зажиганием и неглубокому провару. Чрезмерно большой ток приведет к сильному нагреву электрода при сварке, риску прожига изделия, повышенному разбрызгиванию электродного металла. При обычных условиях К принимается 35...40. [c.137]

Особенности метода выявляются дефекты типа трещин с раскрытием 5 мкм и более определяются условные размеры дефекта эквивалентная площадь ориентация дефекта в шве конфигурация дефекта число дефектов. Метод обеспечивает дистанционный контроль. Не гарантируется выявление одиночных пор и шлаковых включений диаметром до 2 мм включительно дефектов в сварных швах соединений сталей аустенитного и перлитного классов с крупнозернистой структурой дефектов, расположенных в мертвой зоне вольфрамовых включений. Вид дефекта (трещина, непровар, пора, включение) не расшифровывается. При толщине шва от 3 до 10 мм включительно возможен контроль швов только с плавной формой усиления. [c.470]

При контроле стыковых соединений сварных конструкций из листового проката типа цилиндров низкого давления, резервуаров и т. п. применяется так называемая керосино-меловая проба . При этом методе контроля сварные швы покрывают водным меловым раствором с той стороны, которая более доступна для устранения выявленных дефектов. После высыхания мелового раствора производят тщательную обмазку швов керосином с противоположной стороны. Керосин благодаря малой вязкости и незначительному поверхностному натяжению обладает способностью проходить через мельчайшие поры и, при наличии дефектов в швах, выступает на окрашенной мелом поверхности в виде жирных точек или полосок, которые со временем расплываются в пятна. [c.96]

Обеспечение равнопрочности сварного соединения при дуговой сварке низкоуглеродистых сталей обычно не вызывает затруднений. Механические свойства металла ОШЗ зависят от конкретных условий сварки и вида термической обработки стали до сварки. При сварке низкоуглеродистых горячекатаных (в состоянии поставки) сталей при толщине металла до 15 мм на обычных режимах, обеспечивающих небольшие скорости охлаждения, структуры металла шва и ОШЗ примерно такие, какие были рассмотрены выше. Повышение скоростей охлаждения при сварке на форсированных режимах металла увеличенной толщины, а также однопроходных угловых швов при отрицательных температурах и т.д. может привести к появлению в металле шва и на участках перегрева полной и неполной рекристаллизации в ОШЗ закалочных структур. Повышение содержания в стали марганца увеличивает эту вероятность. При этих условиях даже в случае сварки горячекатаной низкоуглеродистой стали марки ВСтЗ не исключена возможность получения в сварном соединении закалочных структур. Если эта сталь перед сваркой прошла термическое упрочнение -закалку, то в ЗТВ шва на участках рекристаллизации и синеломкости будет наблюдаться отпуск металла, т.е. снижение его прочностных свойств. Изменение этих свойств зависит от погонной энергии, типа сварного соединения и условий сварки. [c.16]

Весьма показательным является изменение длительной прочности швов после нормализации и последующего отпуска. Этот вид термической обработки перспективен, как указывалось ранее, по условиям устранения неоднородности сварных соединений и снижения их склонности к локальным разрушениям. При сравни-иителыю невысоких температурах и длительности до разрушения прочность шва в этом термическом состоянии заметно меньше, чем в отпущенном или исходном. Связано это, очевидно, с эффектом упрочнения швов двух последних состояний за счет наклепа при сварке, снимаемого при нормализации. Однако, когда при более высоких температурах и большой длительности испытания (550° С—10 ч) упрочняющее влияние наклепа устраняется, прочность нормализованного и отпущенного состояния сближается. В этом случае полностью сохраняется преимущество нормализованного и отпущенного состояния шва в смысле наиболее высокой длительной пластичности и меньшей вероятности межзеренного разрушения. Аналогичное влияние нормализации выявлено и в швах типа Э-ХМФ (см. рис. 34). [c.178]

Сварку без скоса кромок применяют только в том случае, когда требуется соединить относительно тонкие листы материала — до 3 мм. Для того чтобы обеспечить провар, оставляют зазор шириной 0,5 мм. Как и при других видах стыковой сварки, две детали, которые должны быть сварены, надежно крепятся к плоской поверхности, чтобы не возникло их смещение в процессе сварки. Сварку без скоса кромок обычно выполняют в два прохода верхний шов и шов с обратной стороны. Такие швы могут применяться в случае, если конструкция предназначена для эксплуатации в условиях всех видов нагрузок. Однако при этом необходимо обеспечить полное сплавление кромок листа, в особенности в тех случаях, когда сварные соединения подвержены воздействию переменных нагрузок. У-образный стыковой шов применяют при сварке встык листов толщиной до 10 мм в тех случаях, когда обратная сторона листа недоступна для выполнения Х-образного шва. Кромка листа, подлежащая сварке, должна скашиваться под углом 60° с помощью напильника, рубанка и фуганка. Стыковые соединения с двусторонним скосом кромок (Х-образные швы) являются более прочными по сравнению с другими типами швов. При выполнении такого-шва кромка, разделенная под углом 60°, имеет два вида Х-образная неравносторонняя (для листов толщиной более 5 мм), применяемая в тех случаях, когда требуется абсолютная плотность сварного изделия, но, с одной стороны, сварка почему-либо затруднена Х-образная равносторонняя, дающая наилучшие результаты по плотности и прочности в стыковых соединениях. При выполнении таких швов во избежание коробления направление присадки следует производить последовательно в двух противоположных направлениях, при этом вначале проход делается по одной стороне листа, а затем по другой. Торцовые соединения производятся путем образования У-образной выемки скашиванием одного или двух листов свариваемого материала под углом приблизительно 60°. Практика применения прихватки, которая производится при сварке металла, может быть использована также и для сварки пластмасс. Предварительную прихватку удобно применять для сварки фланцев квадрз1ТН0Г0 или круглого сечения на различив [c.149]

При выборе меди помимо коррозионной стойкости были приняты во внимание и другие технологические и эксплуатационные ее свойства. Медь МЗр, в отличие, например, от многокомпонентных сплавов типа Х17Н13М2Т, представляет собой практически однородный металл высокой чистоты (99,5%). Благодаря этому можно предвидеть физическую однородность и высокую коррозионную стойкость сварных соединений. Последние не нуждаются в термической обработке. Возможность возникновения в сварных швах и околошовной зоне межкристаллитной коррозии настолько маловероятна, что многими специалистами отвергается. И, наконец, к достоинствам меди как конструкционного материала нужно отнести отсутствие затруднений при ремонте. Восстановление изношенных медных швов осуществляется сравнительно легко с помощью аргонодуговой сварки с присадочной проволокой. Мелкие дефект в виде оспин в швах, основном металле и плакирующем слое устраняются с помощью аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом без присадочной проволоки. [c.223]

Обозначения основных положений (табл. III.9) сварных швов и соединений всех видов и типов, выполненных сваркой плавлением, регламентированы ГОСТ 11969—66. При иользовании основной таблицей этого стандарта следует руководствоааться следующим нулевое положение осей сварного шва—это горизоатальное положение продольной оси и вертикальное (направленное вверх) положение поперечной оси. Сварной шов может иметь угол наклона а от О до 90° (между продольной осью шва и его нулевым положением) угол поворота Р от О до 180° (между поперечной осью сечения шва со своим нулевым положением). [c.43]

Основпые типы сварных швов в зависимости от вида соединения, в котором они применяются, а также конструктивные элементы подготовки кромок при сварке углеродистых и низколегированных сталей устанавливаются ГОСТом 5264-58. [c.164]

При понижении температуры в ванне реакция идет влево. Продукты реакции, не успевая всплыть из ванны, остаются в ней в виде неметаллических включений и могут снизить пластичность швов. Проволоки с рутиловым сердечником обеспечивают устойчивое горение дуги в широком диапазоне токов, отличное формирование швов, малое разбрызгивание электродного металла. Металл шва и сварные соединения, выполненные проволоками рутилового типа на низкоуглеродистых и низколегированных сталях, отвечают требованиям, предъявляемым к электродам типа Э50А. [c.302]

При низких температурах изменяются механические свойства наплавленного металла. Однако критическая температура хрупкости сварного шва, выполненного электродами типа Э42 и, особенно, типов Э42А, Э46А или Э50А, ниже, чем у основного м еталла, что обеспечивает надежную работу сварных швов при низких температурах. Необходимо иметь в виду, что при низких температурах надежно работают только те сварные соединения, которые не имеют концентраторов напряжений. Этими концентраторами могут быть дефекты в сварном шве или конструктивные дефекты. При наличии концентраторов и понижении температуры может произойти хрупкое разрушение конструкций даже от остаточных сварочных напряжений (см. главу XII). [c.110]

При проектировании и изготовлении сварных конструкций применяются следующие основные виды сварных соединений в стык, впритык, внахлестку и угловые соединения. Кроме того, иногда используются соединения впрорезь и электрозаклепочные. Различные типы сварных швов рекомендуются ГОСТ 5264—58. [c.121]

Подкрановые балки обычно выполняют в виде сварного двутавра с ребрами жесткости. Условия их работы предъявляют вполне определенные требования к конструктивному оформлению и технологии выполнения сварных соединений. При нагружении сварного двутавра только продольным изгибающим моментом такие концентраторы, как подрез стенки или непровар корня поясного щва, особой опасности не представляют, так как располагаются параллельно нормальным и касательным напряжениям. Однако сечения подкрановой балки дополнительно испытывают периодическое нагружение сосредоточенной силой от колеса крана, передаваемоег с рельса на верхний пояс и через поясные швы на стенку балки. Кроме того, при нарушениях симметрии рельса относительно оси балки возникает дополнительный момент в поперечном направлении, воспринимаемый поясными швами и стенкой. В этом случае непровар корня поясного шва или подрез стенки оказываются расположенными поперек силового потока и поэтому могут служить причиной возникновения усталостных трещин, что подтверждается многолетней эксплуатацией таких балок. Следовательно, конструктивные элементы подобного типа целесообразно выполнять с полным проплавлением стенки и сварку поясных швов производить в положении в лодочку для предотвращения подрезов. Установка и приварка ребер жесткости производится после выполнения поясных швов наклоненным электродом. К концам подкрановой балки могут быть приварены планки, нижние грани которых опираются на колонны, задавая положение балки по высоте. Поэтому установка этих планок с монтажными отверстиями должна быть выполнена достаточно точно. Для этой цели можно использовать сборочный фиксатор 1 (рис. 16-30) в виде углового шаблона, на одной из полок которого имеются четыре отверстия. Расположение этих отверстий и размер с соответствуют проекту. Требуемая высота балки Я на опоре обеспечивается совмещением отверстий фиксатору 1 с монтажными отверстиями планки 3 на пробках 2 и прижатием горизонтальной планки фиксатора к верхнему поясу балки. [c.400]

Такого вида повреждения по металлу подварочных швов и околошовной зоны соединений наблюдались многократно на отремонтированных сварных тройниках с использованием при сварке электродов типа Э-09Х1МФ без проведения послесварочной термической обработки. В первый год эксплуатации после ремонта повреждалось до 35 % таких отремонтированных тройников и в течение первых трех лет наработки - примерно 65 % отремонтированных таким способом тройниковых соединении. [c.113]

Характер влияния азотной кислоты на нержавеющую сталь типа 18-8 с титаном в условиях, существующих на одном из химических заводов, описали Хилей и Литтл. Коррозионная стойкость основной части поверхности достаточно хорошая, но вблизи сварных швов может наблюдаться неглубокая бороздка вдоль зоны, находившейся в области температур 600— 750° по зоне же, достигавшей температуры 1300°, может проходить более заостренная расщелина. Стабилизирующий отжиг в течение 2 час. при 880° обычно предотвращает склонность к межкристаллитной коррозии, вызываемую нагревом в интервале температур 600—750°, но такая обработка может увеличить склонность к межкристаллитной коррозии, обусловленную нагревом при 1300°, если только соотношение между содержаниями титана и углерода не повысить до 7 1 более высокое соотношение дает лишь незначительное дальнейшее улучшение стойкости. Даже в случае склонности к межкристаллитной коррозии, причиной которой является нагрев при температуре 600—750°, это отношение должно превышать 4 1, что соответствует теоретической величине, вычисленной на основании предположения, что весь титан, содержащийся в стали, может быть использован на соединение с углеродом и выделение последнего из раствора в виде карбида Ti . фактически же необходимо учитывать те количества титана, которые расходуются на соединение с азотом [13]. [c.609]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...