Сварные соединения Виды сварных соединений н швов

Сопоставление сопротивления усталости стыковых соединений, нахлесточных соединений с прикреплением патрубков и многослойного металла с перфорационными отверстиями. Основным видом несущего соединения многослойных конструкций является стыковой монолитный шов, выполненный автоматической или ручной сваркой. Исходя из этого, при расчетной проверке многослойных конструкций на выносливость в качестве основного расчетного сопротивления принимаются характеристики сопротивления усталости стыкового соединения, устанавливаемые нормами расчета на прочность на основании результатов соответствующих экспериментов. Таким соединениям, как вварка различного рода патрубков и устройство отводов в многослойной стенке, а также другим конструктивным особенностям (устройство перфорационных отверстий) отводится второстепенная роль. Однако эти элементы в конструкциях из монолитного металла создают повышенную в сравнении со стыковыми соединениями концентрацию напряжений, которая, в большинстве случаев, является определяющим фактором, обусловливающим инициирование и развитие усталостных разрушений. Эти виды соединений могут определять также несущую способность многослойных сварных конструкций, подвергающихся в эксплуатационных условиях воздействию циклических нагрузок. Все это потребовало выполнения специальных исследований, связанных с сопоставлением сопротивления усталости рассмотренных видов соединений. Испытаниям подвергались три серии образцов первая — эталонный многослойный образец со стыковым соединением вторая — образец, воспроизводящий устройство перфорационных отверстий в многослойной стенке третья — образец, воспроизводящий вварку угловыми швами мо- [c.260]

Рис. 63. Виды сварных соединений а — стыковое, б — угловое, в — тавровое, г — внахлестку 1 — свариваемая деталь, 2 —сварной шов, 5 —размер усиления шва, 4—длина нахлестки не менее пяти толщин металла

Виды сварных соединений и сечения деталей. Устойчивый процесс электрошлаковой сварки возможен при площади сечения ванны не менее 450 мм (стыковой шов металла толщиной не менее 20 мм, угловой —с катетом более 30 мм). На рис. 53 представлены виды соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой наи- [c.130]

Основной вид сварного соединения — электродуговая сварка, основанная на явлении возникновения электрической дуги между стальным стержнем (электродом) и свариваемыми стальными деталями (рис. 21, а). Электрическая дуга создает температуру более 1500 °С. При этой температуре происходит расплавление основного металла и металла электрода, в результате в зоне контакта образуется сварной шов, соединяющий сваривае-, мые элементы. Для получения высококачественного шва, обладающего высокими пластическими свойствами, сварка производится в защитной газовой среде, образующейся в зоне шва от сгорания специальной обмазки, нане- [c.39]

Рис. 3.1.29. Виды сварных соединений а — встык б — внахлест в—д — тавровые (в — без подготовки кромок г — двухсторонний шов с подготовкой кромок д — односторонний шов с подготовкой кромок) е—з — угловые (е — односторонний шов ж — двухсторонний шов з — односторонний шов с подготовкой кромок)

По виду, характеру и расположению дефекты, встречающиеся в швах сварных соединений, выполненных всеми способами сварки, подразделяют на наружные (табл. 1), обычно выявляемые внешним осмотром и измерениями сквозные (табл. 2), проходящие сквозь шов сварного соединения внутренние (табл. 3), не обнаруживаемые внешним осмотром сварного соединения детали, узла и изделия. [c.23]

Сварные швы подразделяются по виду сварного соединения и геометрическому очертанию сечения шва на стыковые и угловые (рис. 40). Стыковой шов характеризуется шириной в и усилением Не, глубиной провара к , угловой — [c.42]

Прутки для сварки выпускают диаметром 2—6 мм с допуском по диаметру 0,5 мм, а также спаренные прутки в виде ленты размером 2X3 мм. Диаметр присадочного прутка зависит от толщины свариваемого материала, геометрии сварного шва, условий отвода теплоты в щов и требуемой прочности сварного соединения. Шов, выполненный из меньшего количества прутков большего диаметра, более прочен, чем шов, полученный из большего количества прутков меньшего диаметра, так как в этом случае увеличивается контактирующая поверхность и уменьшается вероятность появления плохо сцепленных участков. Применение прутков диаметром более 8 мм ограничено, так как они за время сварки не прогреваются равномерно на всю толщину и в них появляются внутренние напряжения. При нагревании сварного шва в процессе эксплуатации изделия происходит усадка непрогретых частей прутков и образование трещин в шве между прутками. [c.62]

При газовой сварке используют теплоту пламени, полученную от сгорания газа (ацетилена, водорода и др.) в струе кислорода. В процессе сварки добавляют присадочный материал в виде металлического прутка (черт. 269), который под действием температуры плавится и заполняет зазор в стыке соединяемых деталей. Наплавленный металл затвердевает и образует шов сварного соединения. [c.122]

Особое внимание следует обращать на сварные соединения, являющиеся, как правило, наиболее подверженными коррозии. Материал сварочной проволоки и технология сварки должны обеспечивать получение сварного соединения, металл шва и зона термического влияния которого имеют значения стационарного потенциала, близкие к потенциалу основного металла. Сварной шов и зона термического влияния не должны быть анодными по отношению к основному металлу. Поверхность сварного шва, находящаяся в контакте с коррозионной средой, должна быть чистой от окалины, шлаков, гладкой. Дефекты в виде непроваров, трещин, раковин, шлаковых включений всегда снижают коррозионные и коррозионно- [c.80]

Сварка — универсальнейший способ соединения деталей. Лазеры уже не новички в сварке. С их помощью научились делать сверхчистые швы, которые так нужны химикам, и кинжальные швы, очень глубокие и одновременно очень узкие. Так как лазер нагревает только шов, не затрагивая окружающий металл, то детали не коробятся, не изменяют свою форму. Открывается дорога к созданию сварных конструкций будущего, которые, по словам академика Б. Патона, представляются нам в виде совершенного, гармоничного сочетания металлических и неметаллических деталей . [c.282]

По мере прохождения через просвечиваемый металл интенсивность рентгеновских лучей уменьшается. Если сварной шов выполнен хорошо и в металле шва нет никаких дефектов, то после просвечивания рентгеновскими лучами и обработки пленки на темном фоне получается светлая полоса. Эта полоса соответствует металлу шва, так как толщина шва с усилением больше толщины стенок основного металла и поэтому интенсивность излучения, падающего на фотопленку в месте шва, меньше. Если на пути лучей встречается пустота или менее плотное включение, то интенсивность излучения за этим включением оказывается выше, чем на соседних участках, где дефекты отсутствовали. В результате поры, трещины, раковины, непровары и шлаковые включения можно обнаружить по более сильному почернению пленки в местах расположения дефектов. На снимке нельзя отличить газовые поры от шлаковых включений, однако это не имеет значения, так как они практически в одинаковой степени снижают прочность сварного соединения и одинаково недопустимы. Небольшие трещины и маленький непровар на снимке не обнаруживаются. Они лучше выявляются ультразвуком. Рентгенограммы дефектных мест сварных швов показаны на рис. 5-19. Пригодность сварного Ш(ва определяется видом и размерами дефектов. [c.228]

Проверка механических свойств сварного соединения на контрольных образцах производится вне зависимости от вида сварного соединения изделия путем испытаний на растяжение и на изгиб образцов, сваренных в стык. Образцы изготовляются по Г(ХТ 6996—54 Швы сварные. Методы определения механических свойств металла и сварного соединения . Образцы на растяжение и изгиб испытываются со снятым усилением. В образцах, предназначенных для испытания на изгиб, сварной шов должен располагаться поперек образца. [c.515]

Для получения нужных свойств сварного соединения в металл шва можно добавлять элементы, обеспечивающие эти свойства. Этот процесс называют легированием. Легирующие элементы вводят через присадочный металл, флюс или обмазку электрода в виде порошков или ферросплавов. Кроме того, легирующие элементы поступают в шов из основного металла при его плавлении. Необходимо, чтобы легирующие элементы имели меньшее сродство к кислороду, чем свариваемый металл. В противном случае вместе с ними нужно вводить более активный элемент, который свяжет кислород и уменьшит окисление легирующих элементов. Окислы легирующих элементов должны растворяться в шлаке, а не в металле шва. При расчете легирования учитывают долю основного металла в металле шва, а также потери легирующих элементов на разбрызгивание, испарение, образование химических соединений. Эти потери зависят от химической активности легирующих элементов, способа, режимов и особенностей условий сварки и учитываются коэффициентами перехода. Например, при ручной дуговой сварке коэффициент перехода марганца из электрода с качественной обмазкой может быть 0,45...0,55. [c.23]

Согласно [128], графитизацию сварных соединений и основного металла выявляют на образцах, вырезанных в виде лодочки поперек сварного соединения и включающих сварной шов с обеими ЗТВ и примыкающими участками основного металла. Ввиду неоднородности процесса графитизации в разных участках паропровода необходимо исследовать три образца, вырезанные по кольцу сварного соединения под углом 120°. [c.199]

Ультразвуковой метод контроля качества сварных соединений основан на способности ультразвуковых волн проникать на большую глубину материалов, отражаясь при попадании на границу двух материалов с различной звуковой проницаемостью (например, металл-шлак, металл-газ). В качестве источника ультразвуковых волн используется способность кристаллов (кварца, сегнетовой соли, титаната бария) преобразовывать электрические колебания в механические. При ультразвуковом методе контроля (рис. 74) щуп-излучатель посылает через сварной шов импульсы ультразвуковых волн, которые при встрече с дефектом отражаются от него и улавливаются щупом-приемником. Эти импульсы фиксируются на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа в виде пиков, что свидетельствует о наличии дефектов. [c.177]

Сварные соединения бывают различных видов стыковые а (рис. 2.15), если свариваемые детали лежат в одной плоскости, угловые б и тавровые в, если соединяемые элементы расположены под углом. Сварные соединения внахлестку также подразделяются на лобовые е, если шов расположен нормально к направлению внешней силы, фланговые д, когда направление шва параллельно внешней силе, комбинированные е, состоящие из лобовых и фланговых швов, а также косые ж, когда угол между направлениями силы и сварочного шва не равен О и 90°. [c.170]

Одной из основных операций, направленных на повышение надежности сварных соединений, является термическая обработка. Этот вид обработки сварных соединений трубопроводов и корпусных конструкций широко применяют при монтаже предприятий нефтехимической, нефтеперерабатывающей, энергетической, химической и других отраслей народного хозяйства. На заводах термическую обработку выполняют в стационарных термических печах, а в монтажных условиях обычно осуществляют местную термическую обработку сварных соединений трубопроводов и корпусных конструкций, когда нагреву подвергается сварной шов и прилегающие к нему участки основного металла на ограниченной ширине. В некоторых случаях корпусные конструкции или участки трубопроводов подвергают полной термической обработке, заключающейся в нагреве всей конструкции или участка трубопровода вместе со сварными соединениями. [c.205]

Для получения наибольшей информации по главному интересующему исследователя свойству металла (ударной вязкости, стойкости против коррозии и др.) из сварного соединения, имеющего шов. из сплавов ПС и ПДС, вырезают образцы только на определение этого свойства. В таких случаях прочностные и пластические свойства сплава можно оценивать по замерам твердости этих образцов перед их испытанием, а состав сплава, для определения которого нужен металл в виде стружки, — после испытания. Металлографические исследования при необходимости можно выполнять на образцах как до испытания, так и после его. Такой [c.45]

Проба на торможение трещины в металле сварного соединения [126 Образец в виде сварного тавра (рис. 104) с ребром, состоящим из двух тщательно пригнанных одна к другой пластин, устанавливают в зажимы разрывной машины, охлаждают до определенной температуры и статически нагружают. После этого по образцу со стороны, противоположной стыку составного ребра, наносят легкий удар слесарным молотком. Удар вызывает развитие трещины до места стыка ребер через шов в основной металл. Опыт повторяют при различных значениях [c.201]

Например, Х-образные равносторонние и неравносторонние швы при соединении в стык являются наиболее прочными из всех видов сварных швов и поэтому применяются для сварки герметичной аппаратуры, работающей в условиях вакуума или давления. У-образный шов применяется при сварке заготовок толщиной до 5 мм, в частности, при изготовлении вентиляционных воздуховодов. [c.227]

При конструировании сварной аппаратуры необходимо правильно назначить способ сварки, выбрать тип шва, определить подготовку кромок. Способ сварки выбирается в зависимости от материала свариваемых частей, их геометрических размеров и от оснащенности завода. Основными способами можно считать электродуговую автоматическую сварку под слоем флюса, а также полуавтоматическую и ручную дуговые сварки. По типу сварного шва применяются соединения встык, втавр и внахлестку. Основным и лучшим видом сварного соединения пищевых аппаратов является стыковой шов. Обработка кромок перед сваркой зависит от метода сварки и толщины свариваемых листов. Чаще всего применяются бесскосные швы, V-образные швы с подрубкой кромок и швы с подкладкой. [c.138]

В соответствие с требованиями безопасной эксплуатации подъем-но-транспортных и строительных машин особое внимание уделяют соблюдению технологии ремонта их несущих металлоконструкций. Рамы опорно-ходовой и поворотной частей, рабочее оборудование выполнены в виде сварных металлоконструкций, которые в процессе работы испытывают сильные нагрузки, под действием которых могут разрушиться сварные соединения, появиться трещины и разрывы, деформации и другие дефекты. Трещины и разрывы сварных швов и основного металла заваривают, либо усиливают поврежденные места, приваривая накладки. К выполнению сварочных работ допускаются сварщики, прошедшие аттестацию и получившие соответствующее удостоверение. Запрещается выполнять сварку несущих металлоконструкций при температуре -20°С и ниже без предварительного прогрева соединения газовой горелкой, при сильном ветре и атмосферных осадках (снег, дождь), когда свариваемый участок металлоконструкции находится под нагрузкой. Трещины, раковины и другие дефекты на старых сварных швах вырубают до основного металла по всему периметру дефектного места и вновь заваривают. Трещину разделывают зубилом, шлифмашиной в направлении распространения трещины. По концам трещины сверлят отверстия, чтобы предупредить ее дальнейшее распространение. Чтобы обеспечить необходимую прочность при заварке поперечных трещин, используют накладки-конверты, равные по толщине основному металлу. Предварительно трещину разделывают и заваривают, затем шов обрабатывают заподлицо с основным металлом и приваривают накладку. [c.390]

Внешний вид сварных соединений сплавов системы А1——51, выполненных с помощью присадочной проволоки СвАК5, после цветного анодирования ухудшается. Сварной шов имеет темный оттенок. Поэтому для декоративных целей следует применять проволоку Св1557. [c.75]

На рис. 21.8а дан разрез сваренных листов с изображением шва. На чертеже показывают упрощенное изображение (рис. 21.86) сварного шва контурной линией, если шов видим, с надписью, для составления и чтения которой требуется стандарт или справочник. Выносная линия заканчивается полустрелкой, кружок означает сварку по периметру (размер диаметра 3-4 мм). Запись стандарта над полочкой выносной линии означает шов видимый. На рис. 21.8в показан невидимый шов. На рис. 21.8г рассмотрены варианты разрезов и вид при точечной сварке (крестики оформляются контурной линией с размерами штрихов, равными 5-10 мм). Обозначения сварных швов регламентирует ГОСТ 2.312-72. Обозначения паяных и клееных соединений (ГОСТ 2.313-82) приведены на рис. 21.8д,е. В разрезе и на виде припой и клей условно изображают двойной контурной линией (25). [c.414]

Кристаллизационные трещины образуются, как правило, в сварном шве н реже в зоне полуоплавленных зерен. На рис. 12.45 представлены характерные места расположения горячих кристаллизационных трещин в сварном соединении. Подсолидусные трещины возникают в интервале температур второго минимума пластичности, расположенного ниже температуры солидуса. Сварной шов вследствие неравновесного процесса кристаллизации пересыщен дефектами кристаллической решетки, в том числе и вакансиями, которые при растяжении активно перемещаются к границам, расположенным перпендикулярно действующим усилиям. Такие скопления вакансий сильно ослабляют границы и создают предпосылки для возникновения зародышей разрушения. Необходимые условия для возникновения разрушения — межзе-ренная деформация или проскальзывание, возникающие как следствие воздействия термодеформационного цикла сварки. О наличии такого вида деформации свидетельствуют смещения кристаллизационных слоев на поверхности сварных швов (рис. 12.46). Смещения нередко сопровождаются значительной пластической деформацией в пограничных областях. Если по гра- [c.481]

Если сварные соединения не чувствительны к дефекту (q < О), то ослабление поперечного сечения за счет пористости до 7% практически не влияет на статическую прочность данных соединений. Однашо необходимо иметь в виду, что экспериментальные данные были получены на сварных соединениях с некоторым усилением шва или когда стыковой шов выступал в роли твердой прослойки. [c.38]

Присадочный металл. Присадочный материал добавляетея в раеплавлениом виде в сварочный шов, заполняя его и сплавляясь с основным металлом, подвергаемым сварке. Качество присадочного материала во многом определяет прочность сварного соединения. Некоторые элементы, входящие в состав присадочного материала, склонны выгорать при сварке (С, Ми, 81 и пр.), что должно учитываться при выборе состава присадочной проволоки. Поверхность проволоки должна быть чистой от окалины, ржавчины, масла и прочих загрязнений. Проволока должна плавиться спокойно, без вскипания и разбрызгивания. Последнее обусловливается наличием на поверхности проволоки окислов, которые восстанавливаются водородом пламени по реакции РеО -р Нз = Ре-(--I- НзО, и образующиеся при этом водяные пары, нерастворимые в жидкой стали, вызывают разбрызгивание металла. Состав присадочной проволоки определяется ГОСТ 2246. [c.407]

В результате выполненного исследования установлено, что наибольшее охрупчивание присуще металлу зоны термического влияния (рис. 2). Далее следуют в порядке возрастания величины ударной вязкости кси наплавка, основной металл и металл шва. Оказалось, что металл шва имеет наиболее высокую вязкость при испытании образцов с <7-образным надрезом во всем исследованном интервале температур. При испытании образцов с F-образным надрезом графики температурной зависимости ударной вязкости различных зон пересекаются и поэтому их взаимное расположение зависит от температуры испытания. По виду излома сварного соединения располагаются следующим образом в порядке возрастания доли вязкой составляющей ЗТВ, шов, наплавка, основной металл, причем кривые температурной зависимости доли вязкой составляющей в изломе образцов с F-образным надрезом сдвинуты в сторону более высоких температур по сравнению с образцами с /-oбpaзным надрезом. В некоторых случаях этот сдвиг составляет до 30 °С. [c.290]

Одной из основных причин снижения эксплуатационной надежности разнородных сварных соединений является хрупкое разрушение в зоне сплавления. Для предупреждения этого явления рекомендуется применять сварочные материалы с повышенным запасом аустенитности, лучше всего электроды на никелевой основе. Образование и развитие в зоне сплавления переходных прослоек, появляюш,ихся в результате диффузии углерода из малолегированного основного металла в аустенитный шов при сварке, термообработке и эксплуатации конструкции в условиях высоких температур, также может способствовать снижению прочности разнородных соединений. Переходные прослойки в виде обезуглероженной зоны крупных зерен феррита со стороны малолегированного металла и высокотвердой прослойки со стороны аустенитного шва образуются, начиная с температуры 420— 450° С и наибольшей толщины достигают во время выдержки при температуре 800—850° С. [c.151]

Приводимые в некоторых литературных источниках методы расчетно-экспериментального определения режимов сварки основаны на изучении уже готовых сварных соединений (определение F и F , уо и у ). Для определения химического состава шва нужно также учесть металлургические процессы (легирование или угар тех или иных элементов). В литературе они приводятся в общем виде, на практике же могут значительно различаться. Таким образом, имея экспериментальный шов, проще и точнее можно провести химический анализ металла. При этом, зная химический состав металла шва и термический цикл сварки, можно судить о его механических и других свойствах, а с учетом теплового цикла в ЗТВ и о свойствах сварного соединения в целом. Структура металла и его свойства определяются с помощью термокинетических и изотермических диаграмм распада аустенита. Для высоколегированных, хромоникелевых и аустенитных сталей фазовый состав металла можно приблизительно определить по диаграмме Шеффлера. Более подробные сведения приво- [c.241]

Трещина хладоломкости в виде поперечной магисгральной трещины, развивающейся с наружной поверхности вглубь металла, поражает металл подва-рочного шва с выходом в ЗТВ соединения и старый шов. Развитию повреждения при ползучести может способствовать процесс дисперсионного охрупчивания металла при повторном нагреве 4.П2, б Транскристатшитный характер повреждения. Развитие повреждения может протекать в две стадии сначала энергично в пределах охруп-ченного металла подварочного шва и затем медленно в пластичном старом шве и ЗТВ соединения (вершина магистральной трещины вязнет в пластичном металле) Технологические причины нарушены регламентированные оптимальные режимы сварки (недостаточный подогрев или его отсутствие) и термической обработки (недоотпуск сварного соединения после ремонта или отсутствие термической обработки) недостаточно просушены покрытые электроды перед сваркой [c.268]

Seam weld — Сварной шов. Непрерывный сварной шов, выполненный между накладьшаю-щимися элементами, соединение которых может производиться как на прилегающих поверхностях, так и на поверхности одного элемента. Непрерывный сварной шов может представлять собой наплавленный валик или ряд налагающихся швов точечной сварки. Виды сварных швов включают [c.1037]

Сварку без скоса кромок применяют только в том случае, когда требуется соединить относительно тонкие листы материала — до 3 мм. Для того чтобы обеспечить провар, оставляют зазор шириной 0,5 мм. Как и при других видах стыковой сварки, две детали, которые должны быть сварены, надежно крепятся к плоской поверхности, чтобы не возникло их смещение в процессе сварки. Сварку без скоса кромок обычно выполняют в два прохода верхний шов и шов с обратной стороны. Такие швы могут применяться в случае, если конструкция предназначена для эксплуатации в условиях всех видов нагрузок. Однако при этом необходимо обеспечить полное сплавление кромок листа, в особенности в тех случаях, когда сварные соединения подвержены воздействию переменных нагрузок. У-образный стыковой шов применяют при сварке встык листов толщиной до 10 мм в тех случаях, когда обратная сторона листа недоступна для выполнения Х-образного шва. Кромка листа, подлежащая сварке, должна скашиваться под углом 60° с помощью напильника, рубанка и фуганка. Стыковые соединения с двусторонним скосом кромок (Х-образные швы) являются более прочными по сравнению с другими типами швов. При выполнении такого-шва кромка, разделенная под углом 60°, имеет два вида Х-образная неравносторонняя (для листов толщиной более 5 мм), применяемая в тех случаях, когда требуется абсолютная плотность сварного изделия, но, с одной стороны, сварка почему-либо затруднена Х-образная равносторонняя, дающая наилучшие результаты по плотности и прочности в стыковых соединениях. При выполнении таких швов во избежание коробления направление присадки следует производить последовательно в двух противоположных направлениях, при этом вначале проход делается по одной стороне листа, а затем по другой. Торцовые соединения производятся путем образования У-образной выемки скашиванием одного или двух листов свариваемого материала под углом приблизительно 60°. Практика применения прихватки, которая производится при сварке металла, может быть использована также и для сварки пластмасс. Предварительную прихватку удобно применять для сварки фланцев квадрз1ТН0Г0 или круглого сечения на различив [c.149]

Металлические электроды изготовляются в виде прутков диаметром 1 —12 мм и длиной до 500 мм для ручной сварки или в виде мотков проволоки для автоматической сварки. Наибольшее применение имеют электроды диаметром 4—8 мм. Для ручной сварки применяют обмазанные электроды с качественными и ионизирующими обмазками. Обмазанные электроды, в свою очередь, делятся на тонкообмазанные (0,1—0,25 мм) и толсто-обмазанные (от 0,6 мм и более). Йонизирующие тонкие обмазки электродов применяются для создания устойчивости дуги, не защищая расплавленный металл от воздействия окружающего воздуха. Качественные (толстые) обмазки, помимо создания устойчивой дуги, защищают расплавленный металл от окисления и насыщения азотом воздуха, а также легируют шов различными элементами, обеспечивая высокую прочность сварного соединения. [c.302]

Проверка механических свойств сварного соединения на контрольных бразцах производится вне зависимости от вида сварного соединения изделия утем испытаний на растяжение и на изгиб образцов, сваренных в стыке. )бразцы изготовляются по ГОСТ Швы сварные. Методы определения механи-еских свойств металла и сварного соединения . Перед испытанием образцов на астяжение и изгиб с них должно быть снято усиление сварного шва. В образ-,ах, предназначенных для испытания на изгиб, сварной шов должен расползаться поперек образца. [c.277]

Шов сварны. соединений на прочность рассчитывается в зависимости от типа соединения и вида шва. Принимают, что дейст-вуюш,ие усилия распределяются по длине шва, а напряжения — по его рабочему сечению. Стыковые швы (рис. 1, а) рассчитывают на растяжение или сжатие. При этом определяется длина шва, которая зависит от действующей растягивающей силы Р), толщины свариваемых деталей (S) и допускаемого напряжения на растяжение ([сг]р), зависящего от марки электрода и допускаемых напря-женнн свариваемого материала. [c.43]

Склонность сплавов к трещинообразованию резко снижается (до О—20%) [8, с. 5—26 и 36—451 при использовании присадочной проволоки СВАК5 (5% 51, остальное — А1). При этом прочность, пластичность и коррозионная стойкость сварных соединений практически не ухудшаются по сравнению со свойствами соединений, выполненных с присадочной проволокой состава основного материала. У сплавов системы А1—Mg—51, упрочняемых термической обработкой, прочность в сварном соединении значительно снижается и составляет 50—70% от предела прочности основного материала. Последующая закалка и старение сварных соединений практически полностью (до 90—95%) восстанавливают их прочность. Внешний вид сварных соединений, выполненных с помощью присадочной проволоки СВАК5 после цветного анодирования ухудшается. Сварной шов имеет более темный оттенок, чем основной материал. Поэтому при использовании сплавов системы А1—Mg—51 для декоративных целей необходимо либо применять другие присадочные материалы, не ухудшающие внешнего вида материала, либо производить сварку элементов, если позволяет конструкция, встык на стыковых машинах без флюсов и присадочных материалов. [c.75]

Фиг. 5. Типы сварных соединений, выполняемых угольным электродом с укладкой присадочного металла а — стыковое соединение металла толщиной 2— мм с укладкой круглого прутка б — стыкб-вое соединение для толщин больше 6 мм, сварка производится на медной подкладке в, г — угловой шов с укладкой круглого прутка, сварка производится при положении в лодочку д, е/ж — соединения в стык с укладкой присадочного металла в виде полосок.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...