Производительность при сварке и наплавке

При сварке и наплавке в. среде защитного газа для защиты расплавленного металла от воздействия воздуха вместо флюса может быть использован углекислый газ. Сварку в среде углекислого газа можно проводить в любом пространственном положении. Полуавтоматическая сварка в струе углекислого газа позволяет в 2,5—3,5 раза увеличить производительность по сравнению с ручной сваркой. [c.136]

Сварка и наплавка являются наиболее распространенными способами восстановления деталей. Свыше 40 % деталей восстанавливают этими способами. Широкое применение сварки и наплавки обусловлено простотой технологического процесса, высокой прочностью соединения наплавленного металла с деталью, возможностью восстановления деталей из любых металлов и сплавов, высокой производительностью процесса. Однако при сварке и наплавке вследствие высокого нагрева деталей нарушаются механические свойства их материала, полученные термообработкой. [c.173]

Сварочная проволока и электроды. Качество наплавленного материала и производительность процесса сварки или наплавки во многом определяются материалом электродов и их покрытий. В зависимости от способа сварки применяют сварочную проволоку, плавящиеся и неплавящиеся электродные стержни, пластины и ленты. Наибольшее применение в качестве электродного материала находит выпускаемая промышленностью электродная сварочная проволока. При механизированных способах сварки ее используют без покрытия, а для ручной дуговой сварки проволоку рубят на стержни длиной 350...400 мм и на их поверхность наносят покрытие. Плавящийся стержень с нанесенным на его поверхность покрытием называют сварочным электродом. [c.71]

Одним из перспективных с точки зрения повышения производительности является способ электрошлаковой и электродуговой автоматической сварки и наплавки с дополнительным, электрическим подогревом сварочной проволоки непосредственно перед ее подачей в зону сварки. Дополнительный подогрев проволоки может быть получен путем увеличения вылета электрода при том же сварочном токе либо путем введения дополнительного тока, подводимого к проволоке при помощи специальных контактов от того же источника или от самостоятельного источника тока низкого напряжения (рис. 3). При сварке с увеличенным вылетом вылет электрода может быть более 150 мм. [c.9]

Производительность автоматической сварки в 5— 10 раз выше, чем при ручной. Высокое качество шва. Применяется для сварки и наплавки различных деталей [c.43]

По степени механизации процесса электрическая сварка и наплавка разделяются на ручную, полуавтоматическую и автоматическую. При ручной все операции ведет сварщик вручную. Качество работ зависит от квалификации сварщика производительность процесса невысока. Несмотря на эти недостатки, ручная сварка нашла широкое применение в ремонтных работах,особенно для наплавки небольших поверхностей, устранения трещин, отколов и т. п. [c.63]

Наплавка в углекислом газе по сравнению с автоматической наплавкой под флюсом имеет следующие преимущества меньший нагрев деталей возможность сварки и наплавки при любом пространственном положении детали более высокую производительность процесса по площади покрытия в единицу времени (на 20. .. 30 %) возможность наплавки деталей диаметром менее 40 мм. [c.178]

Самыми распространенными способами ремонта автомобилей являются сварка и наплавка. Это объясняется сравнительно простой технологией и доступностью оборудования, большой производительностью и малой стоимостью, возможностью ремонтировать детали из любых металлов и сплавов. Сваркой ремонтируют трещины, обломы и т. д. Наплавкой восстанавливают изнощенные поверхности. При ремонте автомобилей чаще всего применяют электродуговую,, газовую, электроконтактную сварку и сварку в среде защитных газов. Обычно применяют наплавку под слоем флюса, в среде углекислого газа и вибродуговую (импульсную). [c.107]

Недостатком газопламенной наплавки является более низкая производительность по сравнению с дуговой и увеличенная зона нагрева основного металла, что может привести к возникновению остаточных напряжений и деформаций в деталях. В связи с этим газопламенную наплавку применяют для деталей небольших габаритов. При газопламенной наплавке на предварительно нагретую поверхность направляют пламя, но не доводят основной металл до расплавления. Затем дают присадку и, расплавляя ее, наплавляют металл, добиваясь его растекания по нагретой поверхности. Для очистки наплавляемой поверхности от окислов применяют флюсы, как при сварке и пайке. [c.259]

Механизация процессов наплавки деталей, повышение производительности труда, улучшение качества работы имеют большое значение. Применение вспомогательного оборудования в виде простейших манипуляторов и различных приспособлений при ручной сварке и наплавке повышает производительность труда в 1,3 раза. Применение шланговых полуавтоматов повышает производительность в 1,5—2,0 раза. Наплавка автоматами под флюсом при использовании простейших стендов и приспособлений дает возможность повысить производительность в 3—5 раз, а при использовании более совершенных станков и стендов — в 10 раз и более. [c.114]

На производительность сварки оказывают влияние коэффициенты плавления и наплавки. При сварке в среде СО2 коэффициент наплавки значительно превышает коэффициент наплавки под слоем флюса. Это объясняется тем, что тепло дуги, горящей в среде Oj, не тратится на плавление флюсов, т. е. эффективная тепловая мощность дуги повышается. [c.63]

При больших значениях /( растут и потери металла из-за разбрызгивания и потерь в шлаке. Производительность процесса сварки определяется коэффициентом расплавления (ор) или коэффициентом наплавки (а ), который несколько меньше, так как учитывает потери металла (ф). Примерное соотношение этих коэффициентов в зависимости от толщины покрытия приведено на рис. 10.14. В нормальных сварочных электродах поддерживается значение /Сп около 30%. [c.391]

Обеспечивая протекание с известной скоростью технологического процесса сварки, они вместе с тем являются причиной структурных, объемных и пластических изменений в металле, в результате которых в элементах конструкций возникают собственные напряжения и остаточные деформации. Необходимость непрерывного повышения качества сварных изделий и производительности сварки определяет практический интерес, который приобретают исследования распространения тепла в процессе сварки или наплавки при помощи аналитических, экспериментальных методов и методов аналогии. [c.411]

Толщина слоя при многослойной сварке зависит от размеров шва, толщины металла и составляет 3—7 мм. Перед наложением очередного слоя поверхность предыдущего слоя должна быть хорошо очищена металлической щеткой. Сварку выполняют короткими участками. При этом стыки валиков в слоях не должны совпадать. При многослойной сварке зона нагрева меньше, чем при однослойной. В процессе сварки при наплавке очередного слоя происходит отжиг нижележащих слоев. Все эти условия позволяют получить сварной шов высокого качества, что очень важно при сварке ответственных конструкций. Однако производительность сварки в этом случае низкая, а расход горючего газа большой. [c.103]

ЭШН дает наибольшую производительность (до 150 кг/ч) из всех способов наплавки. Количество электродного металла, расплавленного одним и тем же количеством энергии в 2...4 раза больше, чем при ручной сварке, и в 1,5 раза выше, чем при наплавке под флюсом. Наблюдаются небольшой расход флюса, незначительный угар легирующих элементов и высокая стойкость к образованию трещин. Хорошо удаляются вредные [c.291]

Применение смеси углекислого газа с 2... 15 % кислорода улучшает перенос электродного металла и позволяет получать более плавную наружную поверхность шва. При сварке сталей широко используется смесь, содержащая 80 % аргона и 20 % углекислого газа. Она обеспечивает мелкокапельный и струйный перенос электродного металла. Применение многокомпонентных смесей, в состав которых входят аргон, углекислый газ, оксид азота, водород и другие газы, позволяет повысить производительность расплавления и наплавки более чем в два раза при благоприятной форме проплавления и высококачественной наружной поверхности шва. [c.109]

При сварке плавящимся электродом значительное влияние на характер переноса электродного металла, производительность расплавления электрода, разбрызгивание, и форму проплавления оказывает состав защитного газа, в котором горит дуга. Хорошие перспективы по улучшению этих показателей дает применение смесей газов. Улучшает перенос электродного металла и позволяет получать более плавную наружную поверхность шва применение смеси углекислого газа с 2. .. 15 % кислорода. Широко применяется при сварке сталей двойная смесь, состоящая из 80 % аргона и 20 % углекислого газа, позволяющая реализовать мелкокапельный и струйный перенос электродного металла. Применение многокомпонентных смесей, состоящих из аргона, углекислого газа, окиси азота, водорода и др. газов позволяет увеличить производительность расплавления и наплавки более чем в 2 раза при благоприятной форме проплавления и наружной поверхности шва. [c.72]

Газопламенная обработка металлов - это ряд технологических процессов, связанных с обработкой металлов высокотемпературным газовым пламенем. Наиболее широкое применение имеет газовая сварка и резка, которые, несмотря на более низкую производительность и качество сварных соединений по сравнению с электрическими способами сварки плавлением, продолжают сохранять свое значение при сварке тонколистовой стали, меди, латуни, чугуна. Преимущества газовой сварки и резки особенно проявляются при ремонтных и монтажных работах ввиду простоты процессов и мобильности оборудования. Кроме сварки и резки газовое пламя используется для наплавки, пайки, металлизации, поверхностной закалки, нагрева для последующей сварки другими способами или термической правки и т.д. [c.81]

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Учитывая требования к свойствам сварного соединения, выбирается тип электрода, затем (см. гл. 2) по справочным данным или паспорту на электроды, где приводятся их технологические и другие показатели, с учетом условий выполнения сварки и имеющихся источников сварочного тока выбирается марка электрода. Часто выбор марки электродов производится сразу по их паспортным данным. В паспорте на электроды приводятся сведения о их назначении, типичные химический состав и механические свойства металла шва, технологические особенности сварки, рекомендуемые род и сила сварочного тока, производительность наплавки, расход электродов и др. Следует помнить, что химический состав металла шва по его длине изменяется. Это связано с нагревом электрода по мере его расплавления, а значит с изменением скорости его расплавления, т.е. изменяется уо. Геометрические размеры швов задаются по соответствующим ГОСТ или ТУ. Точность их исполнения зависит от квалификации сварщика и проверяется специальным шаблоном. При сварке многопроходных швов стыковых соединений первые проход (корневой) должен выполняться электродами диаметром 3. .. 4 мм для удобства провара корня шва. Следует иметь ввиду, что максимальная площадь поперечного сечения металла шва, наплавленного за один проход 30. .. 40 мм . При сварке угловых швов, за один проход, рекомендуется выполнять швы с катетом 8. .. 9 мм. При необходимости выполнения швов с большим катетом применяется сварка за два прохода и более. [c.242]

Оценивая автоматическую наплавку под флюсом как способ компенсации износа деталей при их восстановлении следует отметить следующие ее достоинства высокая производительность процесса за счет применения больших плотностей тока и в 1,5 раза более высокий, чем при ручной сварке, коэффициент наплавки экономичность процесса в отношении расхода электроэнергии (отсутствие потерь на излучение света и тепла) и электродного металла возможность получения слоя наплавленного металла большой толщины (от 1,5 до 5 мм и более) равномерность слоя и небольщие припуски на последующую обработку возможность получения за счет легирования наплавленного металла с необходимыми физико-механическими свойствами независимость качества наплавленного металла от квалификации исполнителя улучшение условий труда сварщиков за счет отсутствия ультрафиолетовых излучений. [c.150]

Сваркой соединяют металлы, сплавы и неметаллические материалы, а в случае необходимости производят их наплавку на изделия и детали. Сварка имеет высокие технико-экономические показатели, является мощным средством повышения производительности труда и нашла широкое применение во всех отраслях промышленности в строительстве, общем и транспортном машиностроении, судостроении, турбостроении, при прокладке нефте- и газопроводов, восстановлении изношенных деталей и т. д. Очень большой экономический эффект дает применение сварки при изготовлении тяжелых сварнолитых и сварно-кованых конструкций. Сваркой получают прочные соединения элементов металлических конструкций любой формы толщиной от 0,1 до 250 мм и более. Сварные конструкции обычно на 10—15% легче клепаных и на 30—40% легче литых, что приводит к значительной экономии металлов. При сварке также сокращаются время, рабочая сила и стоимость изготовления металлических конструкций. Конструирование сварных изделий упрощается по сравнению с литыми или коваными. [c.159]

Характеристики плавления электродов. Основными характеристиками процесса плавления электрода является скорость плавления и относительные потери электродного металла при сварке из-за разбрызгивания, испарения и окисления. В диапазоне обычных режимов дуговой сварки скорость плавления электрода можно принять пропорциональной силе тока и ввести коэффициенты расхода электродов и наплавки, представляющие отнесенные к единице силы тока скорости (производительности) процессов плавления электрода и наплавления металла. Поэтому для характеристики процесса плавления электрода применяются коэффициенты плавления (расплавления), наплавки и потерь. [c.59]

Наряду с качеством металла шва, полученного при сварке данным электродом, важное значение имеют и его технологические свойства. К основным технологическим свойствам электрода относят его производительность, пригодность для сварки в различных пространственных положениях, стабильность горения дуги при постоянном и переменном токе, допустимую максимальную и минимальную длину дуги, форму шва, коэффициенты наплавки, расплавления и потерь. [c.68]

Электроды, имеющие рутиловое покрытие с железным порошком, обладают высокой производительностью за счет наличия в покрытии железного порошка. Сварка выполняется в основном в нижнем положении. При сварке выделяется небольшое количество токсических соединений марганца. Эти электроды имеют типичный коэффициент наплавки 15 г/а-ч. Склонность металла шва к образованию пор незначительная, так как наличие ржавчины и масла, как правило, не вызывает образования пор. [c.75]

Повышение производительности при ручной дуговой сварке может быть достигнуто или применением электродов больших диаметров (6—10 мм), что позволяет увеличить сварочный ток, или применением электродов с повышенным коэффициентом наплавки, например, за счет введения в состав покрытия железного порошка (АНО-1 и ОЗС-3). Кроме того, можно сваривать одновременно несколькими электродами (от двух до шести), собранными в пучок. [c.448]

Недостатки газовой сварки — это меньшая, чем при дуговой сварке, скорость нагрева и расплавления металла, большая зона теплового воздействия и в связи с этим большая возможность коробления свариваемого изделия. При сварке крупных изделий толщиной более 6...8 мм производительность по сравнению с дуговой сваркой значительно ниже, поэтому газовую сварку применяют преимущественно для соединения и наплавки тонких деталей. Стоимость используемых газов выше стоимости электроэнергии, вследствие этого газовая сварка дороже электродуговой. Газовая сварка труднее, чем электрическая, поддается механизации и автоматизации. [c.82]

Переменный ток к потребителям передается по трем проводам, или, как говорят, по трем фазам. Однако на практике большинство потребителей переменного тока, как, например, обычные сварочные трансформаторы, большинство электродвигателей и т. п. питаются только от двух фаз. Третья же фаза остается неиспользованной или все три фазы используются неодинаково. Неравномерность нагрузки фаз отрицательно отражается на работе источников тока и на коэффициенте полезного действия. При сварке трехфазной дугой подключение к сети производится одновременно к трем фазам к двум подключается два электрода, а к третьей фазе — свариваемое изделие (фиг. 27). Прн таком подключении электродов, в отличие от обычного способа дуговой сварки, горят три дуги две между электродами и изделием и третья дуга между электродами (фиг. 28). Третья дуга повышает скорость расплавления электродов, благодаря чему на 100 — 120% повышается производительность сварки, на 10—15% повышается коэффициент наплавки и вследствие более равномерной нагрузки фаз с 0,3 до 0,75 повышается соз . [c.269]

Наложение валиков на концах рельс производят тремя способами вдоль рельса, поперек рельса и по диагонали. Лучшие результаты дает наплавка поперек рельса. Сварщик-новатор Рельсосварочного треста МПС А. Я. Зиновьев предложил выполнять наплавку уширенными валиками, при которых значительно улучшается качество наплавленного металла, повышается производительность сварки и достигается безукоризненное сопряжение соседних валиков. [c.526]

Многослойная газовая сварка имеет следующие преимущества перед однослойной дает меньшую зону нагрева металла обеспечивает отжиг нижележащих слоев при наплавке последующих возможность проковки каждого слоя шва перед наложением следующего. Однако многослойная сварка менее производительна и требует большего расхода газов, чем однослойная. Поэтому ее применяют только при сварке ответственных изделий. Сварку ведут короткими участками. При наложении слоев нужно следить за тем, чтобы стыки швов в различных слоях не совпадали. Перед наложением нового слоя нужно проволочной щеткой очистить поверхность предыдущего слоя от окалины и шлаков. [c.98]

Этот метод, разработа нный в последнее время, находит все более широкое. применение в промышленности благодаря своей универсальности, простоте и высокой производительности. Сущность этого способа наплавки заключается в том, что в качестве сварочной проволоки применяется трубка из низкоуглеродистой стали, внутрь которой запрессована порошкообразная шихта, состоя-ящая из смеси легирующих, шлакообразующих, газозащитных и других компонентов. Это позволяет производить сварку и наплавку открытой дугой без дополнительной защиты зоны сварки. Возможность сварки открытой дугой значительно упрощает технологический процесс наплавки и делает его весьма перспективным во многих случаях, в том числе и при ремонте деталей проточного тракта гидротурбин. [c.97]

Способ сварки и наплавки сталей в углекислом газе обеспечивает высокую производительность, хорошее качество и является теперь однрм из распространенных методов полуавтоматической и автоматической дуговой сварки стали. Применяют также комбинированную защиту электрода и дуги — аргоном, а металла шва — углекислым газом, при этом расход аргона сокращается на 75%. [c.323]

Трехфазной сваркой можно сваривать любые соединения металла толщиной 5 мм и выше в нижнем и вертикальном положениях, а также выполнять различные наплавочные работы. Наиболее производительно свариваются детали в нижнем положении толщиной 10 мм и выше и угловые швы при распбложении в лодочку . Режимы сварки и наплавки для различных видов соединений даны в табл. 28. [c.112]

Сравнительные данные производительности при сварке трёхфазной дугой и другими методами приведены в табл. 23, а режимы тока при наплавке трёхфазной дугой — в табл. 24. [c.264]

Анализ технической литературы показал, что наиболее эффективным методом вварки штуцеров в толстостенные элементы является способ сварки поперечной горки [6]. Эксперименты на образцах и моделях подтвердили, что данный метод вварки штуцеров обеспечивает высокую технологическую прочность и макросплошность, незначительные деформации свариваемых элементов и более высокую производительность. При этом способе сварка производится одновременно двумя сварщиками на диаметрально противоположных участках с одной наружной стороны корпуса. При опробовании различных конструкций разделок установлено, что наиболее оптимальной является F-об-разная разделка со скосом кромок в 6° как со стороны обечайки или днища, так и со стороны штуцера (рис. 2). Если ввариваемый штуцер изготовлен из хродюмолибденовой стали, то на штуцер предпочтительно произвести наплавку материалами, применяемыми для их вварки и после нанлавки подвергнуть термообработке. Метод поперечной горки целесообразно применять для вварки штуцеров с глубиной разделки не более 200 мм. При глубине свыше 200 мм бездефектные швы получить не удается. В этом случае опробована и рекомендуется к применению Z-образная разделка. При этом выступ должен располагаться на штуцере. [c.78]

Дуговая сварка угольным электродом недостаточно распространена в промышленности, хотя в ряде случаев она может обеспечить производительность более высокую, чем сварка металлическим электродом. Особенно целесообразно применение угольного электрода при сварке соединений, не требующих присадочного материала, при горячей сварке чугуна, сварке цветных металлов (предел прочности металла швов на деталях из магниевого сплава МА1 до 15 кГ/мм , из алюминия равен пределу прочности основного металла, из дуралюмииа 55—70% предела прочности основного металла), наплавке твердых сплавов, резке. При двусторонней сварке можно без разделки кромок соединять стальные листы толщиной до 18 мм. Благодаря устойчивости дуги этот метод сварки легко поддается механизации и автоматизации. [c.188]

При сварке неплавящимся электродом встык или с отбортов-кой без присадочной проволоки важно обеспечить производительность проплавления, а при сварке плавящимся электродом — производительность проплавления и наплавки. [c.20]

Автоматическую сварку с подачей присадочной проволоки выполняют головками (рис. 4.16, б), снабженными кроме горелки /, механизмом подачи проволоки 2, катушкой 3, направляющим шлангом 4 с наконечником 5 и системой корректоров б 8. Последние определяют положение наконечника 5 относительно горелки I. В ряде случаев для надежного прижатия проволоки к свариваемым кромкам служит ролик. Иногда по технологическим соображениям (например, для повышения производительности сварки или наплавки) присадочную проволоку предварительно подофевают при помощи ТВЧ или пропусканием через участок проволоки электрического тока. [c.187]

Дуговая сварка угольным электродом недостаточно распространена в промышленности, хотя в ряде случаев она может обеспечить производительность выше, чем сварка металлическим электродом. Особенно целесообразно применение угольного электрода при сварке соединений, не требующих присадочного материала (например, сварка бортовых соединений), при горячей сварке чугуна, сварке цветных металлов, наплавке твёрдых сплавов, резке и в некоторых других случаях. При двухсторонней сварке можно без разделки кромок стыковать листы толщиной до 18 мм. Благодаря малому расходу угольных электродов и устойчивости дуги этот метод сварки сравнительно легко поддаётся механизации и автоматизации. Для этой цели применяются полуавтоматические головки копструкции Института электросварки АН УССР и автоматические головки конструкции завода Электрик . [c.526]

Вследствие более высокого коэффициента наплавки при полуавтоматической сварке в среде углекислого газа, чем при ручной электродуговой сварке, и значительно меньшей трудоемкости послойной очистки швов от шлака, применение этого метода позволяет повысить производительность труда. Очень малое количество образующихся шлаков и устойчивое горение дуги позволяют сварщику с меньщей квалификацией, чем при ручной электродуговой сварке, обеспечивать требуемое качество сварных соединений. Однако для качественного выполнения корневого щва без подкладного кольца при этом методе требуется большая тренировка и высокая квалификация сварщика. [c.384]

Сварка под флюсом позволяет применять большие сварочные токи (до 2500 а) и поэтому обеспечивает очень высокую производительность и хорошее качество металла шва. Она широко используется в промышленности, особенно в крупносерийном производстве ответственных издео ий при сварке углеродистых и легированных сталей на переменном и. постоянном токе, наплавке, сварке некоторых видов цветных металлов (алюминия, меди и др.). [c.321]

Суш ественную роль в увеличении производительности процесса играет и более высокая мощность сварочной дуги. Плавление высокопроизводительных электродов сопровождается образованием на торце электрода глубокой втулочки из неоплавившегося покрытия, которая, экранируя столб дуги, увеличивает его мощность и длину. Коэффициент покрытия у таких электродов составляет 140—180 %, а масса наплавленного металла у электродов некоторых марок в 1,5—2 раза превышает массу электродного стержня. Коэффициент потерь у высокопроизводительных электродов имеет положительную величину, так как при определении значения коэффициента расплавления учитывается только металл, полученный от расплавления стержня, а при определении коэффициента наплавки учитывается также и металл, перешедший из покрытия. Для обычных электродов большинства марок коэффициент наплавки равен 7,2— 10 г/А-ч, а для высокопроизводительных электродов в зависимости от диаметра электродного стержня, режима сварки и коэффициента веса покрытия—12—20 г/А-ч. Высокопроизводительные электроды рекомендуются для сварки ответственных конструкций из низкоуглеродистых и низколегированных сталей преимущественно в нижнем положении. Сварку выполняют на переменном и постоянном токе прямой полярности, с использованием источников питания сварочной дуги с повышенным напряжением холостого хода. [c.204]

Ремонт дефектных отливок. Стальные отливки, имеющие дефекты в виде трещин, раковин, засоров, недоливов и др., обычно подвергаются ремонту с помощью сварки. Наиболее распространенным способом заплавкй дефектных участков отливок является электродуговая сварка. Перед заваркой дефектные участки тщательно удаляют до здорового металла вырубкой пневматическим зубилом, вырезкой газовым резаком, вырезкой воздушно-электродуговым способом, вырезкой механическим путем на станках или с помощью абразивных кругов. Дефекты должны разделываться на всю глубину. Края разделанного дефекта зачищаются от литейной корки и окалины на 10—15 ж.и. В ответственных отливках удаление дефекта контролируется травлением. Отливки из сталей с содержанием углерода более 0,4%, имеющие значительные размеры и вес, завариваются с подогревом до 200—300° с последующим отжигом после сварки. Мелкие отливки с содержанием углерода более 0,4% могут свариваться без предварительного подогрева, но с отжигающим валиком. При многослойной заварке дефектов каждый предыдущий валик тщательно зачищается от шлака и подвергается легкой проковке. Заплавка дефекта большой площади производится таким образом, чтобы валики перекрывали друг друга (фиг. 238). Для повышения производительности труда при больших объемах наплавки заварку дефектов лучше всего производить трехфазной дугой. [c.575]

Оценивая автоматическую наплавку под флюсом как способ компенсации износа деталей при их восстановлении, следует отметить следующие его достоинства высокую производительность процесса за счет применения больших плотностей тока и в 1,5 раза более высокого, чем при ручной сварке коэффициента наплавки экономичность процесса в отношении расхода электроэнергии (отсутствие потерь на излучение света и тепла) и электродного металла возможность получения слоя наплавленного металла большой толщины (от 1,5 до 5. мм и более) равномерность слоя и небольшие припуски на послб- [c.156]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...