Производительность процесса наплавки сварки

Обычно ан меньше коэффициента расплавления, так как часть расплавленного электродного металла теряется на окисление, испарение и разбрызгивание. Коэффициент ан характеризует удельную производительность процесса наплавки илн сварки. Чем больше величина Он, тем больше производительность сварки. [c.237]

Зная величину коэффициента наплавки, а также величину сварочного тока, можно определить производительность процесса дуговой сварки (количество наплавленного металла) по формуле [c.39]

Коэффициенты наплавки и расплавления. Производительность процесса сварки в углекислом газе, как и других способов сварки плавящимся электродом, характеризуется количеством наплавленного электродного металла и расплавленного основного металла. Производительность процесса наплавки оценивается коэффициентом наплавки ац(г/А-ч) и коэффициентом расплавления электродного металла Ор (г/А-ч), которые определяют соответственно по формулам (количество металла в граммах током в 1А за 1 ч) [c.133]

Производительность процесса наплавки возрастает с уменьшением диаметра электродной проволоки или с увеличением плотности тока. Это — общее положение для всех других видов сварки (в защитных газах, под флюсом, ручной электродуговой и т. п.). Удельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла снижается. [c.134]

В ряде случаев на практике можно повысить производительность процесса наплавки и сварки, применяя относительно несложные приспособления и простые технологические приемы. К- таким способам относится, например, сварка наклонным и лежачим электродами. [c.103]

В связи с этим недостаточно выбирать режим сварки и наплавки только но показателям сплошности, правильного формирования, отсутствия дефектов, устойчивости и производительности процесса. Необходимо выбирать такие режимы, которые, обеспечивая указанные выше требования, способствовали бы такл е получению благоприятных структур и механических свойств металла шва и з. т. в. [c.199]

При больших значениях /( растут и потери металла из-за разбрызгивания и потерь в шлаке. Производительность процесса сварки определяется коэффициентом расплавления (ор) или коэффициентом наплавки (а ), который несколько меньше, так как учитывает потери металла (ф). Примерное соотношение этих коэффициентов в зависимости от толщины покрытия приведено на рис. 10.14. В нормальных сварочных электродах поддерживается значение /Сп около 30%. [c.391]

В чем же сущность этой технологии Напомним, что плазма — это ионизированный газ, в котором плотности положительных и отрицательных зарядов практически одинаковы. Ионизация газа может произойти, например, при его нагреве до высокой температуры, в результате чего молекулы распадаются на составляющие их автоматы, которые затем превращаются в ионы. Плаз менная обработка (резка, нанесение покрытий, наплавка, сварка) осуществляется плазмой, генерируемой дуговыми или высокочастотными плазмотронами. Эффект достигается как тепловым, так и механическим действием плазмы (бомбардировкой изделия частицами плазмы, движущимися с очень высокой скоростью). Плазменную резку успешно применяют при обработке хромоникелевых и других легированных сталей, а также меди, алюминия и др5 гих металлов, не поддающихся кислородной резке. Большая производительность и высокое качество плазменной резки не только дают возможность эффективно использовать этот прогрессивный процесс на автоматических линиях, но и позволяют исключить ряд до- [c.55]

Производительность процесса сварки (Пев) определяется сварочным током и коэффициентом наплавки (а ) применяемого электрода [c.231]

Основные достоинства данного способа сварки — универсальность и простота оборудования, а его недостаток — невысокая производительность, которая обусловлена малыми допустимыми значениями плотности тока и тем, что формирование шва происходит в основном за счет электродного металла. Производительность процесса определяется коэффициентом наплавки а , который зависит от физико-химических свойств покрытия, рода тока и его полярности, состава электрода, режима сварки и обычно изменяется в пределах от 8 до 12 г/(А-ч) (табл. 7.1). [c.192]

Оценивая автоматическую наплавку под флюсом как способ компенсации износа деталей при их восстановлении следует отметить следующие ее достоинства высокая производительность процесса за счет применения больших плотностей тока и в 1,5 раза более высокий, чем при ручной сварке, коэффициент наплавки экономичность процесса в отношении расхода электроэнергии (отсутствие потерь на излучение света и тепла) и электродного металла возможность получения слоя наплавленного металла большой толщины (от 1,5 до 5 мм и более) равномерность слоя и небольщие припуски на последующую обработку возможность получения за счет легирования наплавленного металла с необходимыми физико-механическими свойствами независимость качества наплавленного металла от квалификации исполнителя улучшение условий труда сварщиков за счет отсутствия ультрафиолетовых излучений. [c.150]

Характеристики плавления электродов. Основными характеристиками процесса плавления электрода является скорость плавления и относительные потери электродного металла при сварке из-за разбрызгивания, испарения и окисления. В диапазоне обычных режимов дуговой сварки скорость плавления электрода можно принять пропорциональной силе тока и ввести коэффициенты расхода электродов и наплавки, представляющие отнесенные к единице силы тока скорости (производительности) процессов плавления электрода и наплавления металла. Поэтому для характеристики процесса плавления электрода применяются коэффициенты плавления (расплавления), наплавки и потерь. [c.59]

Сварочная проволока и электроды. Качество наплавленного материала и производительность процесса сварки или наплавки во многом определяются материалом электродов и их покрытий. В зависимости от способа сварки применяют сварочную проволоку, плавящиеся и неплавящиеся электродные стержни, пластины и ленты. Наибольшее применение в качестве электродного материала находит выпускаемая промышленностью электродная сварочная проволока. При механизированных способах сварки ее используют без покрытия, а для ручной дуговой сварки проволоку рубят на стержни длиной 350...400 мм и на их поверхность наносят покрытие. Плавящийся стержень с нанесенным на его поверхность покрытием называют сварочным электродом. [c.71]

Электроконтактная наплавка обеспечивает высокую производительность процесса (до 70 см /мин при толщине слоя до 1 мм), незначительную потерю присадочного материала и небольшую зону термического влияния (до 0,5 мм). Для уменьшения перегрева детали ток для наплавки подают импульсами, а в зону сварки подают охлаждающую жидкость. При наплавке, точнее при-6 [c.163]

Повышение производительности процесса при ручной дуговой сварке может быть достигнуто или применением электродов больших диаметров (6—10 мм), что позволяет увеличить сварочный ток, или применением электродов с повышенным коэффициентом наплавки, например за счет введения в состав покрытия порошка железа (АНО-1 и ОЗС-3). Кроме того, можно проводить сварку одновременно несколькими электродами (от двух до шести), собранными в пучок. [c.611]

Этот коэффициент показывает, какая масса металла в граммах будет наплавлена током в 1 А за время сварки, т. е. за 1 ч. Величина ан может быть иногда больше п, если в покрытии электродов есть металл, который переходит в шов, увеличивая этим количество наплавленного металла по сравнению с расплавленным. Коэффициент наплавки является одним из важных показателей производительности электродов, так как чем больше а , тем больше будет наплавлено металла. Однако производительность процесса ручной дуговой сварки покрытыми электродами зависит не только от коэффициента наплавки данного электрода, но также от величины сварочного тока, который можно допустить при сварке этим электродом. Чем больше сварочный ток, тем больше Мн. Таким образом, производительность сварочного процесса в конечном итоге характеризуется массой наплавленного металла в единицу времени. [c.142]

По степени механизации процесса электрическая сварка и наплавка разделяются на ручную, полуавтоматическую и автоматическую. При ручной все операции ведет сварщик вручную. Качество работ зависит от квалификации сварщика производительность процесса невысока. Несмотря на эти недостатки, ручная сварка нашла широкое применение в ремонтных работах,особенно для наплавки небольших поверхностей, устранения трещин, отколов и т. п. [c.63]

Сварка и наплавка являются наиболее распространенными способами восстановления деталей. Свыше 40 % деталей восстанавливают этими способами. Широкое применение сварки и наплавки обусловлено простотой технологического процесса, высокой прочностью соединения наплавленного металла с деталью, возможностью восстановления деталей из любых металлов и сплавов, высокой производительностью процесса. Однако при сварке и наплавке вследствие высокого нагрева деталей нарушаются механические свойства их материала, полученные термообработкой. [c.173]

Наплавка в углекислом газе по сравнению с автоматической наплавкой под флюсом имеет следующие преимущества меньший нагрев деталей возможность сварки и наплавки при любом пространственном положении детали более высокую производительность процесса по площади покрытия в единицу времени (на 20. .. 30 %) возможность наплавки деталей диаметром менее 40 мм. [c.178]

Преимуществами лазерной сварки и наплавки являются локальный нагрев и небольшой подвод теплоты к обрабатываемой детали, что исключает возможность образования зоны термического влияния высокая мобильность лазерного луча, которым можно сваривать самые труднодоступные места детали достаточно высокая производительность процесса. [c.179]

Коэффициент наплавки а характеризует производительность процесса сварки и наплавки. Чем больше величина ц. больше производительность сварки. [c.114]

Одним из основных показателей экономичности процесса при сварке на повышенной плотности тока является увеличение производительности наплавки в 1,5—4 раза и скорости сварки в 1,2—2 раза. [c.236]

Производительность процесса сварки. Производительность сварки, а также объем сварочных работ определяются массой наплавленного металла Он = я / / Г), где Эн—коэффициент наплавки Г/А ч) [c.79]

Коэффициенты расплавления и наплавки представляют собой удельную производительность процесса расплавления и наплавки электрода и имеют размерность г/а - ч. Коэффициент расплавления Ср зависит от состава проволоки и покрытия, относительного веса покрытия, рода тока и полярности и не зависит от режима сварки. [c.355]

При сварке покрытыми электродами металл шва формируется главным образом за счет вводимого в шов электродного металла, и поэтому производительность процесса определяется количеством электродного металла, переходящего в шов за час, смену или сутки. Это количество пропорционально коэффициенту наплавки а , величине тока и чистому времени горения дуги. Значение оСд зависит от физикохимических свойств покрытия, рода тока и его полярности, состава электрода, режима сварки и изменяется обычно в пределах 8—12 г/А-ч. [c.104]

Существует много методов повышения производительности ручной сварки покрытыми электродами. Наиболее эффективным из них является введение в состав покрытия железного порошка, что приводит к повышению коэффициента наплавки до 18 г/А-ч и позволяет значительно повысить производительность процесса по сравнению со сваркой обычными электродами. В этом случае в образовании шва принимает участие не только металл электродного стержня, но и металл, вводимый в состав покрытия в виде железного порошка. Электроды данного типа получили название высокопроизводительных. Коэффициент потерь для них имеет положительную величину, так как при определении значения коэффициента расплавления учитывается только металл, полученный от расплавления стержня, а при определении коэффициента наплавки учитывается и металл, перешедший из покрытия. [c.105]

При сварке сдвоенным электродом процесс ведут двумя стержнями, соединенными между собой контактной точечной сваркой (рис. 3-1). Дуга перебрасывается (блуждает) с электрода на электрод, попеременно оплавляя их. Производительность процесса в случае применения сдвоенных электродов повышается на 20— 40% по сравнению со сваркой одним электродом. Повышение производительности достигается в результате некоторого увеличения коэффициента наплавки за счет подогрева электрода проходящим [c.105]

При сварке с глубоким проваром (сварка с опиранием, сварка ультракороткой дугой) повышение производительности процесса достигается не столько за счет увеличения силы тока (на 20 —40%) и коэффициента наплавки, сколько за счет обеспечения большей глубины провара основного металла. Это позволяет уменьшить глубину разделки кромок и сварить более толстый металл без разделки кромок с большей скоростью. Сварку выполняют без колебаний электрода поперек шва. При этом методе используют электроды с несколько увеличенной толщиной покрытия. Внешний [c.106]

Основными преимуществами способа являются универсальность и простота оборудования. Недостаток - невысокая производительность и применение ручного труда. Низкая производительность обусловлена малыми допустимыми значениями плотности тока, а также тем, что металл- шва формируется в основном за счет электродного металла. В этих условиях определяющим в производительности процесса становится коэффициент наплавки а . Значение а зависит от физико-химических свойств покрытия, рода тока и его полярности, состава электрода, режима сварки и изменяется обычно в пределах 8... 12 г/(А ч). [c.108]

Основными величинами, в значительной степени характеризующими производительность процесса сварки и наплавки, являются коэффициенты расплавления а , наплавки н и потерь ф. [c.48]

Производительность процесса сварки (коэффициенты расплавления и наплавки) в случае применения обратной полярности выше производительности автоматической сварки под флюсом (при равных режимах). В случае применения прямой полярности производительность возрастает в 1,6—1,8 раза так, иапример, при сварке током 400 а на обратной полярности коэффициент наплавки а = 16 -17 а-ч на прямой полярности — [c.161]

Газопламенная наплавка. В отличие от электродуговой наплавки газопламенная наплавка, так же как и газовая сварка, сравнительно трудно поддается механизации. Только за последние годы в Советском Союзе была успешно решена задача механизации процессов газопламенной наплавки цветных металлов и твердых сплавов на стальные и чугунные детали, что позволило в несколько раз повысить срок их службы и производительность наплавочных работ. В США, наряду с ручной наплавкой, недавно также начали применять автоматические станки для наплавки сплавов типа сормайта и стеллита. Изучение основных принципов создания оборудования для этих целей показало, что так же, как и при механизированной газопламенной пайке, в наплавочном станке целесообразно автоматизировать операции, относящиеся непосредственно к процессу наплавки. При этом степень автоматизации процесса, равно как и принципиальная схема станка, определяется главным образом способом подачи флюса и присадочного металла. От них же зависит и способ нагрева (раздельный или совмещенный). Возможно использование присадочного металла в виде кольцевой заготовки или с подачей его от бухты проволоки до упора. Последняя схема наиболее универсальна и допускает как раздельный, так и совмещенный нагрев с наплавкой. Для предварительного или сопутствующего подогрева используются многосопловые горелки, а для наплавки — наплавочная горелка с кольцевым многосопловым мундштуком, по центральной оси которого подается проволока [13]. [c.195]

Какими показателями можно оценивать производительность процессов сварки и наплавки [c.160]

Переход при сварке части стального порошка из покрытия в шов обеспечивает увеличение коэффициента наплавки и повы< шение производительности процесса сварки. Для введения в покрытия используют порошок, полученный путем восстановления железа из металлической окалины, а также порошки, полученные из обдирочных отходов шарикоподшипникового производства и от производства электрокорунда из бокситов. [c.64]

Механизация процессов наплавки деталей, повышение производительности труда, улучшение качества работы имеют большое значение. Применение вспомогательного оборудования в виде простейших манипуляторов и различных приспособлений при ручной сварке и наплавке повышает производительность труда в 1,3 раза. Применение шланговых полуавтоматов повышает производительность в 1,5—2,0 раза. Наплавка автоматами под флюсом при использовании простейших стендов и приспособлений дает возможность повысить производительность в 3—5 раз, а при использовании более совершенных станков и стендов — в 10 раз и более. [c.114]

Существует много методов повыщения производительности ручной сварки покрытыми электродами. Наиболее эффективный из них — введение в состав покрытия железного порошка, что приводит к повышению коэффициента наплавки до 18 г/А-ч и позволяет значительно повысить производительность процесса по сравнению со сваркой обычными электродами. В этом случае в образовании шва участвует не только металл электродного стержня, но и металл, вводимый в состав покрытия в виде железного порошка. Например, при увеличении в рутиловом покрытии электродов содержания железного порошка с 20% до 50...60% производительность сварки в нижнем положении возрастает примерно в 1,5...2 раза. К электродам с такими покрытиями относят АН-1, ОЗС-3 и др., использование которых существенно повышает производительность сварочных работ. [c.189]

Максимально допустимый ток. Максимально допустимый для данного Диаметра электрода ток /max является важной характеристикой электрода и зависит от состава металла стержня и покрытия, толщины покрытия, длины стержня, /max оказывает большое влияние на нроизводительность сварки, так как вместе с a,t определяет производительность процесса наплавки (табл. 10) [c.19]

Изменение величины сварочного тока оказывает влияние на эффективность использования тепла дуги, разбрызгивание расплавленного металла, устойчивость горения дуги, производительность процесса сварки, площадь иоперечного сгчения наплавки и проплавления, химический состав металла шва. При сварке а одинаковых режимах в защитных газах и под флюсом количество тепла, затрачиваемого на расплавление основного и электродного металла, т. е. эффективность использования тепла дуги, выше при сварке в защитных газах. С увгли-чением тока при сварке в защитных газах уменьшается размер капель и при некотором критическом тока капельный перенос металла переходит в струйный. Изменение характера переноса капель металла в дуге оказывает влияние на величину разбрызгивания металла. С увеличением тока при сварке в защитных газах потгри металла на разбрызгивание снижаются, повышается устойчивость горения дуги, а производительность процесса наплавки возрастает. С дальнейшим увеличением тока выше определенных пределов разбрызгивание снова увеличивается, что определяет верхний предел тока. Нижний предел тока определяет устойчивость горения дуги. [c.16]

Этот метод, разработа нный в последнее время, находит все более широкое. применение в промышленности благодаря своей универсальности, простоте и высокой производительности. Сущность этого способа наплавки заключается в том, что в качестве сварочной проволоки применяется трубка из низкоуглеродистой стали, внутрь которой запрессована порошкообразная шихта, состоя-ящая из смеси легирующих, шлакообразующих, газозащитных и других компонентов. Это позволяет производить сварку и наплавку открытой дугой без дополнительной защиты зоны сварки. Возможность сварки открытой дугой значительно упрощает технологический процесс наплавки и делает его весьма перспективным во многих случаях, в том числе и при ремонте деталей проточного тракта гидротурбин. [c.97]

Суш ественную роль в увеличении производительности процесса играет и более высокая мощность сварочной дуги. Плавление высокопроизводительных электродов сопровождается образованием на торце электрода глубокой втулочки из неоплавившегося покрытия, которая, экранируя столб дуги, увеличивает его мощность и длину. Коэффициент покрытия у таких электродов составляет 140—180 %, а масса наплавленного металла у электродов некоторых марок в 1,5—2 раза превышает массу электродного стержня. Коэффициент потерь у высокопроизводительных электродов имеет положительную величину, так как при определении значения коэффициента расплавления учитывается только металл, полученный от расплавления стержня, а при определении коэффициента наплавки учитывается также и металл, перешедший из покрытия. Для обычных электродов большинства марок коэффициент наплавки равен 7,2— 10 г/А-ч, а для высокопроизводительных электродов в зависимости от диаметра электродного стержня, режима сварки и коэффициента веса покрытия—12—20 г/А-ч. Высокопроизводительные электроды рекомендуются для сварки ответственных конструкций из низкоуглеродистых и низколегированных сталей преимущественно в нижнем положении. Сварку выполняют на переменном и постоянном токе прямой полярности, с использованием источников питания сварочной дуги с повышенным напряжением холостого хода. [c.204]

Оценивая автоматическую наплавку под флюсом как способ компенсации износа деталей при их восстановлении, следует отметить следующие его достоинства высокую производительность процесса за счет применения больших плотностей тока и в 1,5 раза более высокого, чем при ручной сварке коэффициента наплавки экономичность процесса в отношении расхода электроэнергии (отсутствие потерь на излучение света и тепла) и электродного металла возможность получения слоя наплавленного металла большой толщины (от 1,5 до 5. мм и более) равномерность слоя и небольшие припуски на послб- [c.156]

Как и при других способах сварки, производительность процесса оценивается количеством наплавленного основного металла в единицу времени на определенном режиме. При сварке происходят потери металла на разбрызгивание, испароние и угар, поэтому е весь расплавленный металл переходит в шов. Количество наплавленного электродного металла в г за единицу времени током 1 а принято называть коэффицигнтом наплавки ( н). [c.16]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...