Хром, особенности сварки

Характеристика дуги вольт-амперная 39—49, 379 Хром, особенности сварки 681 [c.764]

Аустенитные стали имеют низкую теплопроводность и высокий температурный коэффициент линейного расширения, что обусловливает перегрев металла в зоне сварки и возникновение значительных деформаций изделия. Основные трудности сварки рассматриваемых сталей и сплавов обусловлены высокой степенью легирования и разнообразием условий эксплуатации сварных конструкций. Основная особенность сварки таких сталей — склонность к образованию в шве и околошовной зоне горячих трещин в виде как мельчайших микротрещин, так и трещин значительных размеров. Образование горячих трещин связано с формированием при сварке крупнозернистой макроструктуры. Применение методов, способствующих измельчению кристаллов, повышает стойкость шва против образования горячих трещин. Эффективным средством является создание аустенитно-ферритной структуры металла щва. Получение аустенит-но-ферритных швов достигается путем дополнительного легирования металла шва хромом, кремнием, алюминием, молибденом и др. В сварных швах изделий, работающих как коррозионно-стой-кие при температуре до 400 °С, допускается содержание феррита до 25 %. В изделиях из жаропрочных и жаростойких сталей, работающих при более высоких температурах, содержание феррита ограничивают 4—5 %. Значительные скорости охлаждения при сварке и диффузионные процессы, происходящие при повышенных температурах в процессе эксплуатации, приводят к сильному охрупчиванию металла сварных соединений жаропрочных сталей и к потере прочности при высоких темпера- [c.334]

Металлургические особенности сварки. Коррозионная стойкость аустенитного шва определяется его композицией, достаточным содержанием в нем легирующих элементов (хрома), стабилизаторов (титана и ниобия), ферритизаторов (алюминия, ванадия, кремния и др.). Поэтому главной особенностью металлургии сварки коррозионностойких аустенитных сталей является создание надежных условий для усвоения указанных элементов сварочной ванной. [c.126]

Содержание углерода в коррозионностойких аустенитных сталях ограничено и желательно, чтобы оно было ниже предела растворимости углерода в легированном никелем аустените при 20 °С, составляющего 0,04 %. Присутствие в стали более высоких концентраций углерода может приводить к образованию карбидов хрома типа Сг,зСв, вследствие чего твердый раствор обедняется хромом и создается двухфазная структура. При этом снижается коррозионная стойкость стали. Для предотвращения образования карбидов хрома, особенно при технологических нагревах, связанных с проведением операций сварки или пайки и опасностью возникновения межкристаллитной коррозии, в сталь вводят дополнительно титан, ниобий или тантал. Эти элементы связывают углерод в карбиды типа Т1С, ЫЬС, ТаС, оставляя хром в твердом растворе. Необходимое количество титана для введения в сталь определяют по формуле Т1 = (С — 0,02)-5, где С — содержание углерода в стали. [c.213]

Высоколегированные стали. Эти стали содержат более 10 % легирующих элементов. Широко распространены в сварных конструкциях аустенитные высоколегированные стали и сплавы, в которых содержание основных легирующих элементов - хрома и никеля обычно <18 и 10 % соответственно, а общее содержание легирующих элементов может достигать 55 %. Главной особенностью сварки этих сталей является склонность к образованию в щве и ОШЗ горячих трещин, связанных в основном с формированием крупнозернистой структуры. [c.431]

Легирование металла хромом особенно при сварке хромоникелевых сталей с особыми свойствами [c.121]

Особенности сварки высокохромистых сталей с получением аустенитных швов следующие. Первая была рассмотрена в п. 11.1, связана она с тем, что изменение содержания никеля в металле шва в широких пределах дает для сталей с 17 и 25 % Сг в металле зоны сплавления сплавы аустенитно-ферритные, или для сталей с содержанием хрома 13 % — аустенитно-мартенситно-ферритные и ферритно-мартенситные. В связи с этим для сварки высокохромистых сталей нецелесообразно применять швы с очень высоким содержанием никеля. Обычно содержание никеля в шве ограничено 25 %. [c.312]

Содержание хрома в стали увеличивает ее твердость и прочность в отожженном и особенно в закаленном состоянии, а также увеличивает стойкость против истирания. На пластичность стали добавка хрома влияет незначительно. Наличие хрома более 1,0—2,0% значительно повышает устойчивость стали против окисления при нормальных и высоких температурах. Присутствие даже незначительных количеств хрома (0,5%) в стали усложняет ее сварку, так как хромистая сталь приобретает закалку при остывании сварного шва даже на спокойном воздухе. По этой же причине трубы при наличии в их металле даже небольших количеств хрома подвергаются обязательной термообработке после горячего гнутья. [c.27]

На рис. 124, а показана окисная прослойка в стыке труб из стали 20, полученном контактной сваркой оплавлением. Включения окислов ухудшают механические свойства стыков. Особенно опасны твердые тугоплавкие окислы, которые трудно удаляются в грат. Например, при сварке аустенитной стали образуются тугоплавкие окислы хрома. Поэтому аустенитные стали необходимо сваривать быстро и оплавлять интенсивно, чтобы окислы не успевали образоваться в большом количестве и чтобы было больше жидкого металла, уходящего в грат уносящего с собой окислы. Попадание окислов хрома в аустенитные стыки резко снижает их пластичность. [c.254]

Изменение напряжения дуги (длины дуги) приводит к ослаблению или, наоборот, усилению металлургических процессов в дуговом промежутке. Чрезмерное увеличение напряжения дуги, особенно при сварке открытой дугой и при газоэлектрической сварке, может усилить окисление хрома, титана, ванадия и других ферритообразующих элементов, что, в свою очередь, может привести к уменьшению количества б-фазы в шве. Поэтому сварку аустенитных сталей рекомендуется производить короткой дугой. [c.118]

Вольфрам и молибден отличаются высокой растворимостью в твердом состоянии в железе, хроме и никеле. Отличительной особенностью соответствующих диаграмм состояния является очень малая разность температур затвердевания основного компонента Fe, Ni, Сг) и эвтектики. Вследствие этого интервал кристаллизации доэвтектических сплавов настолько мал, что можно не опасаться появления горячих трещин при сварке хромоникелевых аустенитных сталей. Будучи ферритизаторами, вольфрам и молибден повышают стойкость против горячих трещин сварных швов стали типа 18-8. Положительное действие этих элементов слабее, чем ванадия, титана, алюминия. [c.207]

Межкристаллитная коррозия в основном металле близ линии сплавления или ножевая коррозия поражает узкую полоску стали, которая в результате сварочного термического цикла нагревалась до температур более 1250° С. Этому виду коррозии могут подвергаться только стали, стабилизированные титаном или ниобием и танталом. При нагреве таких сталей до температур, превышающих 1200—1250° С, карбиды титана или ниобия-растворяются в аустените. При последующем воздействии критических температур в участках основного металла, нагревавшихся до температуры растворения карбидов, титан и ниобий, остаются в твердом растворе по границам зерен выпадают карбиды хрома и развивается межкристаллитная коррозия. При дуговой и особенно при электроннолучевой сварке, вследствие высокой концентрации сварочного нагрева, участок перегрева в околошовной зоне очень узок, поэтому и коррозионное разрушение имеет сосредоточенный характер. При дуговой сварке обычно поражается полоска основного металла шириной до 1 —1,5 мм.. В случае электроннолучевой сварки она еще уже, а при электрошлако-вой, наоборот, может расшириться до 3—5 мм. При испытании на загиб образцов, подверженных этому роду коррозии, разрушение имеет вид надреза ножом, отсюда название ножевая коррозия . [c.278]

Характерной особенностью хромистых сталей, содержащих 12—18% хрома, является их способность быстро закаливаться на воздухе, что зачастую приводит к трещинам. При сварке хромоникелевых сталей искусственное охлаждение дает положительные результаты и часто применяется, но при сварке хромистых сталей оно является недопустимым. [c.174]

Способность П. ж. с. к самозакаливанию на воздухе вносит ряд особенностей в технологию изготовления деталей. После каждой операции горячей обработки давлением или сварки детали должны очень медленно охлаждаться либо подвергаться отжигу при 800°. В нек-рых случаях для отжига достаточен нагрев при темп-ре 760°. Повышение содержания хрома песк. увеличивает стойкость П. ж. с. против окисления и сильно повышает коррозионную стойкость в горячих средах продуктов переработки нефти (рис. 3). Повышение содержания хрома до 7% при содержании молибдена от 0,5 до 1% увеличивает длит, прочность стали. [c.33]

Стали мартенситного класса характеризуются способностью к самозакаливанию на воздухе. Например, сталь, содержащая 0,1% углерода и 13% хрома, при нагреве приобретает структуру аустенита, а при охлаждении на воздухе претерпевает у а-превращение с образованием мартенсита. Эта особенность сталей мартенситного класса вводит в технологию изготовления деталей обязательные условия медленного охлаждения или отжига после каждой операции, связанной с горячей обработкой или сваркой металла. Отжиг следует проводить при температуре 860° С. В некоторых случаях для отжига достаточен нагрев до 750—770° С, однако полное смягчение этих сталей достигается только после отжига при 860° С и последующего очень медленного охлаждения. [c.190]

Низкая сопротивляемость металла околошовной зоны способствует образованию холодных трещин, что обусловлено особенностями структурных превращений в этой зоне. Наряду с этим необходимо предотвратить появление кристаллизационных трещин в металле шва снижением в нем содержания с ры, углерода и легИ рованием марганцем и хромом. Следующая трудность заключается в получении металла шва, околошовной зоны и сварного соединения в целом с механическими свойствами, близкими к свойствам основного металла. В ряде случаев возникают серьезные затруднения с обеспечением надлежащих прочностных и пластических свойств в околошовной зоне и зоне сплавления. Совершенно особые трудности появляются, когда сварные соединения нельзя подвергнуть, термообработке. При этом необходимо правильно выбрать режим сварки и сварочные материалы. [c.131]

На межкристаллитную коррозию (ГОСТ 6032—63) испытывают только те изделия, сварные соединения которых подвергаются действию агрессивных рабочих сред. Высокой стойкостью против коррозии обладают нержавеющие стали аустенитного и аустенито-ферритно-го классов. Сварка этих сталей может вызвать снижение их коррозионной стойкости, особенно в околошовной зоне, вследствие обеднения зерен металла легирующими элементами, прежде всего хромом. [c.270]

Кузнечная сварка (рис. 69,з) — соединение в одно целое двух концов стали, нагретых до температуры белого каления. Способность стали свариваться зависит от содержания в ней углерода и других примесей. С повышением содержания углерода до 0,5% сталь значительно утрачивает способность свариваться. Отрицательное влияние на свариваемость также оказывает содержание в стали хрома, кремния и особенно серы и фосфора. Содержание марганца улучшает свариваемость. Свариваемые концы предварительно оттягивают, затем накладывают плотно один на другой и проковывают в таком положении кувалдой до сварки в одно целое. [c.104]

Нержавеющие стали. Основной легирующий элемент нержавеющих сталей — хром, который повышает механические свойства стали и способствует образованию на ее поверхности тонкого слоя окислов, облагораживающего электродный потенциал стали и повышающего ее коррозионную стойкость. Она повышается не монотонно, а скачкообразно. Первый порог коррозионной стойкости достигается при концентрации хрома, равной 12,8 %. При увеличении содержания хрома до 18 или до 25—28 % достигается второй порог коррозионной стойкости и наблюдается дальнейшее повышение коррозионной стойкости стали. Однако повышение содержания хрома приводит к понижению механических свойств стали, особенно ударной вязкости, а также затрудняет сварку, вызывая хрупкость сварного шва. Стали с высоким содержанием хрома после сварки требуют термической обработки. Повышение содержания углерода в нержавеющих сталях понижает их коррозионную стойкость, что связано с уменьшением содержания хрома в твердом растворе вследствие образования карбидов. Поэтому повышение содержания углерода в стали вызывает сдвиг порога коррозионной стойкости в область более высокой концентрации хрома. Понижение содержания углерода ниже 0,02% делает сталь стойкой против карбидообразо-вания. [c.31]

Особенности сварки низколегированных конструкционных сталей. При сварке низколегированных конструкционных сталей помимо влияния углерода сказывается также влияние легирующих элементов. Марганец (при содержании > 10/о), молибден, хром, ванадий и никель повышают самозакаливаемость стали и снижают критические скорости охлаждения. [c.427]

К конструкционным сплавам относят сплавы на медно-никелевой основе [монель, мельхиор, нейзильбер и др. (ГОСТ 492-73)]. Конструкционные сплавы (например, монель НМЖМц 28-2,5-1,5) обладают высокими механическими свойствами и коррозионной стойкостью. Термоэлектродные сплавы (хромель, копель, алюмель, манганин, константан) отличаются высокой электродвижущей силой, большим электросопротивлением при малом температурном коэффициенте электросопротивления. Жаростойкие сплавы, легированные хромом и железом, используют для изготовления электронафевательных элементов (например, сплав нихром). Сплавы с особыми свойствами магнитными - пермаллой, упругими - инвар 36Н, ковар 29НК. В данной главе рассмотрены особенности сварки только технического никеля и сплавов типа монель. [c.462]

К металлургическим особенностям сварки под флюсом кислотостойких сталей типа 18—8 относятся процессы окисления хрома и титана и появление горячих трещин в металле шва. Если сварку этих сталей производить при использовании высококремнистых марганцовых флюсов (ОСЦ-45, АН-348-А), то окисление хрома будет очень интенсивным и содержание его в шве снизится до 15—16%. Окисление хрома вызовет засорение сварочной ванны неметаллическими включениями, что может служить причиной образования трещин. Наименьшее окисление хрома происходит при использовании в процессе сварки низкокремнистых безмарганцовых флюсов АН-26 и ФЦЛ-2. [c.86]

Коррозиоике разрушения з химической аппаратуре могут быть обш,ими, когда наблюдается растворение поверхностных участков металла в рабочей среде, или местными (межкристалличе-скими), когда разрушение происходит между отдельными кристаллами. Изделия, изготовленные из аустенитной нержавеющей стали, не стабилизированной специальными присадками (титаном, ниобием), особенно подвержены таким разрушениям. В этом случае в участках, где структурные изменения вызвали выпадение карбидов хрома, происходит интенсивная местная так называемая ножевая коррозия, и изделие в месте сварного соединения разрушается. Ремонт таких изделий выполняется илн наплавкой специальными электродами, стабилизированными от выпадения карбидов хрома при сварке, или вваркой вставок вместо удаленной части основного металла. [c.27]

Особенности сварки оплавлением или сопротивлением сталей, легированных Сг (до 12%), V (до 1%), Мо(до 2%), № (до 1,0%), связаны с их более высокой прочностью и большой чувствительностью к термическому циклу сварки. По содержанию хрома различают стали ферритного, перлитного или карбидного класса (фиг. 96, а). В зависимости от содержания хрома в стали (при достаточном количестве углерода) образуются карбиды типа СггСз и СггзСе. Хромистые стали закаливаются тем интен-- [c.146]

Вторая особенность сварки связана с тем, что высокое содержание хрома в свариваемой стали сильно снижает активность в ней углерода, приближая ее к активности углерода в металле шва, легированном 20—25 % N1. В результате нагрев таких сварных соединений не связан с активным перемещением углерода на границе сплавления. Это обстоятельство также позволяет ограничить содержание никеля в металле шва 25 %. Часто для сварки высокохромистых жаропрочных сталей применяют электроды, дающие металл шва типа Х16Н25М6, для сварки коррозионно-стойких высокохромистых сталей — электроды, дающие металл шва типа Х23Н18 и даже 08Х17Н10. [c.312]

Особенности сварки сплава 0Т4 с коррозионно-стойкими сталями исследованы на примере его соединения со сталями 12Х18Н10Т и Х22Н6Т. Механические свойства соединений во многом напоминают свойства чистых металлов. По данным послойного спектрального анализа, взаимная диффузия железа и титэ[на при сварке сплавов со сталями сопровождается диффузией хрома, алюминия и никеля. Причем в переходной зоне концентрируются хром и алюминий. Изме- [c.156]

Когда содержание Ti или Nb в стали находится на нижнем пределе по отношению к С, сталь ие всегда обеспечивает отсутствие склонности к межкрнсталлитной коррозии, особенно в условиях длительной службы деталей при высоких температурах, С одной стороны, это связано с влиянием азота, всегда присутствующего в стали и образующего нитрнды титана, и, с другой стороны, влиянием высоких температур закалки. При закалке стали типа 18-8 с Ti с очень высоких температур часть карбидов хрома растворяется и ири замедленном охлаждении выделяется по границам зерен, сообщая стали склонность к межкристаллитной коррозии. Поэтому перегрев стали при термической обработке (выше 1100° С) или сварке считается вредным, особенно в тех случаях, когда соотношение между Ti и С находится на нижнем пределе по формуле Ti 5 (С — 0,03%). [c.146]

При сварке хромоникелевых нержавеющих и жароупорных сталей необходимо учесть следующие их особенности а) хром интенсивно соединяется с кислородом, образуя тугоплавкий окисел Сг20 , б) хром образует устойчивые карбиды СГ3С2 и СгцС. сильно снижающие антикоррозийные свойства металла выделение карбидов из аустенита проходит в интервале температур 600—800° С, и чем больше содержание углерода в металле, тем благоприятнее условия их выделения. Наличие в металле титана и ниобия предохраняет его от выпадения карбидов хрома в) теплопроводность нержавеющих и жароупорных сталей в 3—4 раза меньше, чем малоуглеродистых, а коэфициент линейного расширения значительно выше, что вызывает местные перегревы и повышает внутренние напряжения. [c.428]

Следует иметь в виду, что хромомолибденовые стали, особенно при повышенном содержании углерода, способны при сварке давать трещины в швах поэтому целесообразно производить их сварку при предварительном подогреве металла до 250—ЗОСР, а также нормализовать сварной шов при 900—930°, с последую-Ш.ИМ отпуском при 560—580°. Повышение содержания хрома в хромомолибденовых сталях более чем до 1,2—1,5% хотя и улучшает жаростойкость при почти неизменной ползучепрочности, но вызывает склонность стали к воздушной закалке, что затрудняет сварку. [c.21]

Из электродов этого типа наиболее широко применяется марка УОНИ/10Х13 (УОНИ 13/НЖ), которые имеют электродный стержень из проволоки Св-10Х13 или Св-ОбХИ с фтористо-кальциевым покрытием. Электроды пригодны для сварки на постоянном токе обратной полярности. Для тото чтобы получить в наплавленном металле содержание хрома около 12%, наплавку необходимо производить не менее чем в два слоя. При быстром охлаждении металл склонен к закалке, поэтому возможно образование трещин, особенно при многослойной наплавке. [c.89]

Для высоколегированных сталей газопламенная сварка - самый плохой способ сварки, особенно это относится к коррозионно-стой-ким и кислотостойким сталям, содержащим хром. Большая зона нагрева ведет к потере коррозионной стойкости. Сварку таких сталей следует вести нормальным пламенем пониженной мощности ( 70 л/ч ацетилена на 1 мм толщины кромок) на большой скорости, не допуская перерывов. Тонкие кромки сваривают левым способом, толстые -только правым. После сварки хромистых сталей рекомендуется термообработка изделия по режиму для данной стали. При Сварке хромони- [c.77]

WSi2). При работе деталей в вакууме, инертных средах необходимость в защитных покрытиях отпадает. Не требуется защитных покрытий для деталей и сплавов хрома, так как он обладает жаростойкостью до 1000 °С из-за образования плотной тугоплавкой оксидной пленки СГ2О3. Высокая окисляемость тугоплавких металлов (например, для вольфрама заметная 1фи 500—800 °С, рис. 8.9) создает определенные проблемы при осуществлении некоторых технологических процессов при производстве деталей и узлов из них, особенно при литье, сварке, горячей обработке давлением. [c.211]

При комнатной температуре тугоплавкие металлы имеют высокую коррозионную стойкость, но при высоких температурах, вследствие высокой скорости окисления, недостаточной плотности прилегания к металлу и летучести их окислов они, за исключением хрома, отличаются очень плохой жаростойкостью. Если принять наиболее плохую жаростойкость (сопротивление окислению) молибдена за 1, то соответственно жаростойкость у разных металлов будет у тантала 1,4 у ниобия 2,3 у вольфрама 14 у циркония 27 у титана 54 у хрома 320 у нержавеющей стали 1Х18Н9Т—1600. Поэтому для создания необходимой жаростойкости тугоплавкйе металлы и их сплавы следует применять с защитными покрытиями, а в отдельных случаях создавать у них путем легирования более прочные и менее летучие пленки окислов на поверхности. Способность обрабатываться давлением, резанием, подвергаться сварке, отливке и т. д., т. е. технологичность у тугоплавких металлов, очень низкая, особенно у вольфрама. Поэтому среди тугоплавких металлов наибольшее применение в настоящее время получили молибден и ниобий, технологичность которых сравнительно удовлетворительна. [c.405]

Трещины прн термической обработке возникают также в сварных соединениях теплоустойчивых сталей, в первую очередь легированных ванадием, молибденом и хромом. Одна из подобных зародышевых трещин на наружной поверхности у усиления шва (рис. 57) явилась, как указывалось выше, очагом эксплуатационного разрушения стыка паропровода стали 15Х1М1Ф после 60 тыс. ч эксплуатации при температуре 535—565 С (рис. 57, а). Примеры их появления в турбинных сварных конструкциях изложены в [93], Термическая обработка может приводить к трещинам и в изделиях из аустенитных нержавеющих и жаропрочных сталей, как правило, легированных ниобием или титаном. Наиболее вероятно их возникновение в изделиях большой толщины и сложной конфигурации, особенно при сочетании разиостенных элементов. С повышением жаропрочности сталей и прежде всего с повышением в них содержания ниобия и титана возможность появления указанных трещин возрастает, а сами трещины могут быть настолько большими, что приводят к браку изделия. На рис. 58 показан эскиз ротора газовой турбины, состоящего из двух сваренных между собой дисков из стали X15Н35ВЗТ диаметром 500 мм и привариваемого к ним стакана диаметром 400 мм при калибре швов 30 мм. Ротор после сварки был стабилизирован по режиму 700° С — 15 ч, что привело к появлению в районе околошовной зоны одного из дисков, а также у концентратора в месте перехода от горизонтального к вертикальному участку, большого числа [c.95]

При металлографическом исследовании выяснилось что большая часть содержавшегося в металле шва б-феррита превратилась в хрупкую o -фазу Fe r (фото 9.100). В состоянии непосредственно после сварки металл шва X8 rNiWVNbl8.8 содержит около 10% (объемн.) феррита. В нем особенно быстро выпадает о-фаза, образующаяся при 600—900° С в сталях, содержащих большое количество хрома. Поэтому ударная вязкость металла шва при комнатной температуре снизилась до 1,5 кгс/см -. В чисто аустеиитном металле шва (и в деформированном металле) ст-фаза выделяется значительно медленнее. [c.274]

Стали второй группы — сильхромы — характеризуются повышенной жаростойкостью в среде горячих выхлопных газов и используются для изготовления клапанов двигателей внутреннего сгорания. Оптимальные свойства сильхромы имеют после обработки на сорбит. Так, сталь 40Х10С2М закаливают после нагрева до 1030 °С и отпускают при 720 - 780 °С. Чем больше содержание хрома и кремния в стали, тем выше ее рабочая температура. Жаропрочность сильхромов позволяет применять их при температурах не выше 600 - 650 °С при более сложных условиях эксплуатации клапаны мощных двигателей изготовляют из аусте-нитных сталей. Сильхромы не содержат дорогих легирующих элементов и используются не только для клапанов двигателей, но и для крепежных деталей моторов. Технологические свойства сильхромов хуже, чем у перлитных сталей. Особенно затруднена их сварка, требуются подогрев перед сваркой и последующая термическая обработка. [c.502]

Это явление можно объяснить [7, с. 511] также обеднением Гранин, зерен хромом, происходящим в результате некоторых режимов нагрева стали, особенно при сварке. В узкей сварной зоне металл нагревается до 1300 С и выше. При этой температуре карбиды титана (или ниобия) растворяются и вследствие быстрого охлаждения не успевают выделять ся вновь. При повторном нагреве такой стали в области температур-600—750 °С из-за более высокой концентрации хрома в твердом растворе в осадок могут выпасть карбиды хрома, а не титана (или ниобия) п вызвать понижение концентрации хрома на границах зерен. Ножевая коррозия проявляется при сварке с двусторонним швом и возникает чаще в нервом шве, подвергающемся повторному нагреву. Для предотвращения полтевой коррозии рекомендуется применять низкоуглеродистые стали, соответствующие режимы сварки, или подвергать сварные соединения стабилизирующему отжигу при температурах порядка 870— 1150 "С. [c.103]

Карбиды хрома (обеднение хромом). Углерод, растворенный в аустените (приблизительно до 0,12%) при гомогенизационном отжиге (1050° С) и при быстром охлаждении в основном остается в растворе. В этом состоянии стали приобретают максимальную стойкость. При содержании углерода выше 0,05% стали становятся не только менее стойкими, но также и чувствительными к межкристаллитной коррозии, особенно если их вновь нагреть, например при сварке. Углерод в аустенитной фазе растворяется лучше, чем в феррите. При лГедленном охлаждении растворимость углерода падает, становится ниже (0,02—0,03%), и избыточный углерод вновь выделяется. [c.27]

Жаростойкие окалиностойкие) стали обладают коррозионной стойкостью в газовой среде и кислотах при повышенных температурах. Обычно это стали типа Х25Н20 с добавлением присадок легирующих элементов (Т1, Мо, МЬ и др.). При сварке сталей этого типа, кроме вышеперечисленных особенностей (выпадение карбидов хрома, малая теплопроводность), наблюдается еще склонность к образованию горячих трещин. Эти стали свариваются главным образом ручной дуговой сваркой, причем необходимо применить специальную сварочную проволоку (Св-Х25Н15 и Св-Х25Н15В), основные электродные покрытия с добавлением титана и ниобия. Сварку ведут на небольших токах и пониженном напряжении. Полезно применять подогрев до 300° С. [c.495]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...