Сварка кузнечная

При ремонте деталей тормозного оборудования применяется сварка (кузнечная, автогенная, электродуговая), механическая обработка, хромирование, а также притирка пастами или порошками. [c.14]

Применяется также сварка кузнечная (горновая) и термитная, при которой разогрев металла до высокой температуры происходит за счет тепла, выделяемого при нагреве термитного порошка (окисла железа). [c.541]

Такая же схема испытаний предусмотрена ОСТ 1685 для пробы на свариваемость загибом. Эта проба служит для определения способности металла принимать заданный по форме и размерам загиб по месту сварки (кузнечно-горновой). Отличие в подготовке образца состоит в том, что после вырезки из испытуемого металла образец разрезается поперек на две равные [c.53]

Сварка кузнечная и газопрессовая [c.269]

Сварка (кузнечная) состоит в местном нагреве и последующем соединении при помощи механического [c.125]

Основным способом сварки по крайней мере на одпо-два десятилетия останется дуговая электросварка. Возможно значительное развитие лучевой сварки, в особенности лазерной. Большие потенциальные возможности имеет сварка металлов в твердом состоянии без расплавления, или сварка в твердой фазе, к которой относятся сейчас такие способы, как сварка кузнечная, холодная, диффузионная, сварка взрывом и пр. Возможно, что усовершенствование этих способов и их синтез дадут новый способ сварки в твердой фазе, превосходящий все существующие по производительности и качеству сварного соединения. [c.10]

Кузнечная сварка. Кузнечным способом сваривают мелкие поковки из стали с содержанием углерода 0.15—0,30%. [c.184]

Прочие виды сварки. Кузнечная сварка. Процесс кузнечной сварки начинается с подготовки металла. Она заключается в высадке (утолщении) свариваемых концов заготовок. Это делается для того, чтобы получить сварное соединение с требуемым сечением. Обычно концы заготовок нагревают в горне (печи) дважды первоначально (например, для стали СтЗ) до ярко-красного цвета (900-1000°С) и второй раз с нанесенным на поверхность флюсом (бура, поваренная соль и кварцевый песок) до температуры, при которой металл имеет ослепительно белый цвет. Затем заготовки очищают от окалины и шлака, накладывают друг на друга и проковывают сперва легкими, но частыми, а затем сильными ударами кувалды (молота) до первоначального сечения заготовок. Место сварки отделывают гладилками, обжимками и другим инструментом. [c.13]

Кузнечной сваркой называется операция, посредством которой производится соединение в одно целое отдельных частей деталей или изделий. Место соединения (концы) предварительно нагревают до необходимой (сварочной) температуры. Сварка кузнечным способом имеет ограниченное применение, главным образом при ремонте отдельных частей машин и при изготовлении мелких штучных поковок. В массовом и серийном производстве применяют газопрессовую сварку и электросварку (контактную и дуговую). [c.281]

Сварка (кузнечная) состоит в местном нагреве и последующем соединении при помощи механического воздействия двух заготовок (рис. 44, е, ж, з). Кузнечная сварка стальных за- [c.108]

Сварное соединение — неразъемное соединение деталей с помощью сварного шва. Сварка деталей основана на использовании сил молекулярного сцепления при местном нагреве их до плавления (сварка плавлением — термическая, газовая, электродуговая и ее разновидности) или разогреве стыка с применением давления (сварка давлением — кузнечная, трением, индукционная, электро-контактная). В настоящее время освоена сварка всех конструкционных сталей, включая высоколегированные, цветных сплавов и пластмасс. [c.24]

Для пластичных материалов возможна деформация в холодном состоянии (холодная сварка), при увеличении свариваемых сечений и повышении прочности свариваемого материала (сталь) для уменьшения усилий деформирования и повышения пластичности материала его предварительно подогревают (кузнечная сварка). [c.26]

Кузнечная сварка возникла в ходе освоения человечеством формообразования нагретого металла при кузнечной обработке, откуда и получила свое название. [c.134]

Для осуществления кузнечной сварки металл сначала нагревают (чаще всего в печи) до сварочного жара . Применительно к стали эта температура составляет 1500... 1600 К- Затем соединяемые детали подвергают совместной проковке и в ходе нее вследствие пластической деформации образуется сварное соединение. [c.134]

Основным достоинством кузнечной сварки следует считать получение сварного соединения со значительной степенью деформации металла шва, что повышает его механические характеристики и приближает их к свойствам основного металла. [c.134]

Развитие технологии и оборудования кузнечно-прессового производства привело к возникновению нескольких разновидностей кузнечной сварки, которые нашли применение в промышленности [c.134]

Собственно кузнечная сварка, когда для осуществления процесса используют кузнечные молоты и гидравлические прессы. [c.135]

С энергетической точки зрения процессы кузнечной сварки достаточно выгодны, не требуют высококонцентрированных источников энергии, но для их осуществления, как правило, необходимо сложное и металлоемкое кузнечно-прессовое оборудование. [c.135]

Существует два основных метода сварка давлением и сварка плавлением. В первом случае места деталей, подлежащие соединению, нагреваются до пластического состояния, а затем под давлением частицы металла взаимно проникают, образуя прочное соединение. Сварка давлением может быть кузнечная (горновая) и электрическая, подразделяемая на контактную, точечную и роликовую. [c.449]

Снабжение прокатного производства кузнечных цехов обжатой заготовкой, блюмсами крупных сечений, резко снизило применение индивидуальных кузнечных слитков малого веса. Увеличение размеров кованых деталей энергетических и других машин в связи с ростом их мощности привело к повышению верхнего предела веса кузнечных слитков примерно до 200— 250 т. Положительные результаты применения электрошлаковой сварки при изготовлении крупногабаритных изделий привели в послевоенный период к снижению верхнего предела веса кузнечных слитков и к изготовлению тяжелых деталей ковано-сварными. [c.108]

Крупнейшим достижением явилась разработка в 1949—1951 гг, в Институте электросварки им, Е. О. Патона высокоэффективной электрошлаковой сварки. При электрошлаковой сварке, в отличие от автоматической под флюсом, электрическая энергия превращается в тепловую не при помощи электрической дуги, а при прохождении ее через расплавленный шлак (отсюда и название способа). Сущность способа состоит в том, что расплавленный шлак, будучи нагрет до очень высокой температуры, оплавляет кромки свариваемых изделий и расплавляет присадочный электродный материал. Это крупнейшее достижение советской сварочной техники, получившее мировую известность, подняло технику сварки на новую, более высокую ступень и внесло громадные изменения в конструкцию, технологию и организацию производства массивных крупногабаритных изделий, решив весьма важный для дальнейшего развития техники вопрос качественной и высокопроизводительной сварки металла практически неограниченной толщины и механизации сварки вертикальных швов. Электрошлаковая сварка стала ведущим методом при изготовлении барабанов паровых котлов и сосудов высокого давления, прокатного оборудования, мощных прессов, валов крупных гидротурбин и гидрогенераторов, доменных комплексов и т. д. Она позволила эффективно заменить литые и кованые изделия сварными, что резко сократило трудоемкость и цикл изготовления конструкций, способствовало экономии металла, снижению стоимости изделий, позволило отказаться от строительства ряда крупных кузнечно-прессовых и литейных цехов и дало огромную экономию в народном хозяйстве. С широким применением электрошлаковой сварки в 50-х годах началось эффективное производство крупногабаритных комбинированных сварных конструкций в тяжелом машиностроении. [c.125]

Наибольшее распространение получили составные резцы с пластинками из твердого сплава или быстрорежущей стали, причем пластинки твердого сплава припаивают или крепят механическим путем, а пластинки из быстрорежущей стали приваривают кузнечной, газовой или электрической сваркой. [c.339]

Учитывая технологические циклы обработки крупных деталей, размещение заказов по внешней кооперации, необходимо на более ранних стадиях выдавать чертежи крупных моделей и поковок. Поэтому составляют предварительный график подготовки производства и выпуска машины. На рис. 9, б показан упрощенный график этапов конструкторских работ. В действительности же каждая последующая работа начинается раньше. На рис. 9, в показан график примерной потребности в конструкторах на различных этапах. На этапе эскизного проекта должно быть занято как можно меньше конструкторов, в этом случае ведущий конструктор может более глубоко вникать в работу, не отвлекаясь на руководство бригадой при этом должны быть созданы все условия для его творческой работы. Более подробные графики составляют службы технологов (механическая обработка, сварка, термообработка, сборка узлов, комплектование, проектирование и изготовление специального инструмента — режущего, измерительного, оснастки для всех видов обработки и сборки, нормирование работ и др.), главного механика (обеспечение определенным видом оборудования, необходимый ремонт, установка нового оборудования и др.), службы производства (загрузка модельного, литейного, сварочного, кузнечного, термического, механических и других цехов), технического контроля, подготовки метрологического обеспечения и т. д. Все эти отдельные графики сводятся в единый график подготовки производства, утверждаемый директором завода и контролируемый главным инженером. [c.42]

Существенно изменилось, а в ряде случаев и усложнилось технологическое оборудование, включающее станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, контрольные автоматы. Все более широкое применение получают промышленные роботы, которые выполняют не только операции транспортировки, ориентации и загрузки оборудования, складирования, но и технологические контактной и дуговой сварки, лазерной обработки, термообработки и покрытий, контроля, сборки, окраски, упаковки и др. Многие современные виды технологических автоматов и роботов управляются с помощью микропроцессоров. Создаются модули, включающие технологическое оборудование и робот. На заводах с массовым выпуском продукции высокая концентрация технологических операций и производительность достигаются путем создания многономенклатурных автоматических линий, что стало особенно характерным для заготовительных цехов литейных, кузнечных, штамповочных, гальванопокрытий и термообработки. Во многие линии, в том числе металлообрабатывающие, встраиваются ЭВМ и программируемые контроллеры, используемые не только для [c.3]

Для сварки давлением требуются невысокие температуры нагрева металла, легко получаемые простейшими источниками тепла, поэтому сварка давлением в наиболее примитивных формах, например, в виде кузнечной или горновой сварки, известна со времён глубокой древности. [c.271]

Горновая или кузнечная сварка широко применяется в различных отраслях машиностроения. За последние два десятилетия наблюдается вытеснение этого вида сварки другими способами, более производительными и менее трудоёмкими. [c.273]

Solid-state welding — Сварка в твердом состоянии. Ряд сварочных процессов, при температурах существенно ниже точек плавления основного металла, без добавления присадочного металла или пайки твердого припоя. Давление к соединению может как прикладываться, так и нет. Например, холодная сварка, диффузионная сварка, кузнечная сварка, горячая сварка под давлением и сварка прокаткой. [c.1047]

Такая же схема испытаний предусмотрена ОСТом 1685 для пробы на свариваемость загибом. Эта проба служит для определения способности металла, принимать заданный по форме и размерам загиб по месту сварки (кузнечно-горновой). Отличие в подготовке образца состоит в том, что после вырезки из испытываемого металла образец разрезается поперек на две равные части, затем концы разреза осаживаются и свариваются горновой сваркой внахлестку. В зависимости от технических условий этим способом мЬжно испытывать на изгиб образцы, сваренные автогенной сваркой или электросваркой. [c.60]

Сварки кузнечная (горновая), термитная, газовая, дуговая оо Прогивлшием и индукционная, а также твердая пайка являются различными ввдами сварки. Мы ограничимся расомотренлем лишь пайки мяпкими и твердыми припоями. [c.290]

Повышение производительности труда по сравнению с другими способами сварки (кузнечной, дуговой, газоаой) [c.393]

Так, например, в летописях XIII-XIV вв. найдены наглядно выполненные рисунки, по которым можно узнать способ изготовления предметов. Рассматривая рис. 2, можно определить, что ствол пушки изготовлен горновой или кузнечной сваркой и укреплен насадными кольцами-бандажами. [c.5]

Для сварки характерны высокие экономические показатели малая трудоемкость процесса, относительно низкая стоимость обо[)удования, возможность автоматизации и т, д. Относительно низкая стоимость сварочного оборудования определяется тем, что оно не связано с использованием больп1их сил (как кузнечно-прессовое оборудование) и с необходимостью плавления большого количества металла (как литейное производство). [c.58]

К наиболее распространенным способам ТП-сварки следует отнести контактную сварку со всеми ее разновидностями газопрессовую, дугопрессовую и сварку в тлеющем разряде с давлением индукционно-прессовые способы сварки, диффузионную сварку и, наконец, различные способы кузнечной сварки — самого первого сварочного процесса, осуществленного человеком и до сих пор применяющегося в различных модификациях (сварка на кузнечно-прессовом оборудовании, сварка прокаткой, сварка волочением). [c.131]

Тигельные индукционные печи послужили прообразом многочисленных установок индукционного нагрева с целью осуществления различных технологических операций. В 1935 г. проф. В. П. Вологдиным и инж. Б. Н. Романовым был предложен новый метод поверхностной закалки при индукционном нагреве, быстро завоевавший всеобщее признание благодаря невиданной ранее производительности, малой энергоемкости и огромным возможностям автоматизации процесса. В развитии этого метода решающую роль сыграла лаборатория В. П. Вологдина в ЛЭТИ. Большую роль сыграли также группы, руководимые К- 3. Шепеляковским, Г. И. Бабатом, М. Г. Лозинским и др. Далее индукционный нагрев получил широкое применение в кузнечном и прокатном производствах, где мощность отдельных установок достигает сотен мегаватт, для сварки, пайки, отжига, отпуска, для получения материалов сверхвысокой чистоты и для других целей. В наше время невозможно [c.5]

Комбинированные заготовки сложной конфигурации дают значительный экономический эффект при изготовлении элементов заготовки штамповкой, литьем, прокаткой с последующим соединением их сваркой. Комбинированные заготовки применяют при зготовлении крупных коленчатых валов, станин кузнечно-прессового оборудования, рам строительных машин и т. д. [c.23]

Несмотря на то что соединение твердых металлов посредством кузнечной или горновой сварки известно с давних пор, его изучение началось сравнйтель но недавно, с момента теоретического исследования механизма зарождения и кинетики процесса соединения материалов в твердой фазе. Образование прочной связи между разнородными веществами — более [c.89]

В единичном и мелкосерийном производстве тяжелого машиностроения (включая и тяжелое станкостроение, тяжелое кузнечно-прессовое машиностроение) продолжает оставаться актуальной задача внедрения так называемой малой механизации сборочных работ с широким использованием механизированного инструмента с электрическим и другими приводами, облегчающего труд сле-сарей-сборщиков и повышающего его производительность. Применяются средства механизации и автоматизации сборки неподвижных (неразъемных) соединений, которые разделяются на соединения с гарантированным натягом (не имеющие дополнительных средств крепления) и соединения с дополнительными средствами крепления. К числу первых относятся прессовые соединения, осуществляемые при помощи нагрева или охлаждения, а также получаемые путем пластической деформации, например, развальцовки. Ко вторым относятся соединения, осуществляемые сваркой, пайкой, склеиванием, а также заклепочные. Соединения с гарантированным натягом имеют тот недостаток, что приложение значительных усилий при запрессовке или распрессовке иногда связано с разрушениел одной из сопрягаемых деталей. В результате снижается прочность повторной посадки. В зависимости от площади натяга, конструкции деталей и технологических возможностей прессовые соединения могут выполняться с помощью молотка или кувалды (малый натяг), при помощи пресса или приспособления, при помощи нагрева или охлаждения детали, с применением холодной штамповки и других методов. [c.250]

Свариваемость — свойство металлов и сплавов в нормированных условиях сварочных процессов (газовой, кузнечной, дуговой, электроконтактной, злек-трошлаковой и других видов сварки) образовывать сварное неразъемное соединение, соответствующее качеству основного металла, подвергнутого сварке. О свариваемости судят путем испытания натурных сварочных образцов и по поведению основного металла в окопошовной зоне по ГОСТ 13585-68, ГОСТ 6996-66, ГОСТ 3242-69, ГОСТ 7512—75, ГОСТ 10145—62. [c.17]

Теория сварочных процессов (1988) -- [ c.134 ]

Техника в ее историческом развитии (1982) -- [ c.205 ]

Машиностроение Энциклопедия Оборудование для сварки ТомIV-6 (1999) -- [ c.254 ]

Материаловедение Технология конструкционных материалов Изд2 (2006) -- [ c.477 ]

Технический справочник железнодорожника Том 12 (1954) -- [ c.184 ]

Машиностроение Энциклопедический справочник Раздел 3 Том 6 (1948) -- [ c.320 ]

Справочник машиностроителя Том 5 Изд.2 (1955) -- [ c.113 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...