Покрытия форм — Составы

Механизировать производство отливок, заливаемых в металлические формы, значительно проше, чем заливаемых в песчаные формы. При литье в металлические формы можно механизировать раскрывание и закрывание форм, установку и выемку стержней, удаление отливок из формы, покрытие формы облицовочным составом, охлаждение и нагрев формы, заливку форм металлом. [c.581]

Один из методов борьбы с пригаром — покрытие поверхности формы специальными составами. При литье всухую в этих целях [c.74]

Составы 1 и 2 применяются для мелких и средних отливок составы 3 и 4—для тонкостенных отливок. Состав ь применяется в виде грунтовочной пасты при литье особо тонкостенных изделий после грунтовки наносится краска состава 6. Лучшие результаты по предупреждению отбела отливок дает покрытие формы после каждой заливки ацетиленовой копотью. [c.62]

Цинкование применяется для покрытия кровельного железа, водопроводных труб и т. д. Процесс цинкования выполняется в металлических ваннах с огневым электрическим подогревом. Ванны теплоизолированы кирпичной кладкой. Рабочая температура расплавленного цинка должна быть равна 450—480° С. Толщина цинкового покрытия зависит от состава ванны, применяемого режима работы и формы изделий и колеблется от 0,06 до 0,13 мм. Этот способ очень простой и производительный, но неприменим, например, для закаленных изделий, нагрев которых при нанесении покрытия будет сопровождаться отпуском. Недостатком является также невозможность регулирования толщины слоя покрытия. [c.201]

Электрофоретические покрытия непосредственно после осаждения характеризуются, как правило, слабой прочностью сцепления с основой, низкими механической прочностью и плотностью. Поэтому после осаждения покрытия подвергают механическому уплотнению (изостатическому обжатию) или спеканию с целью увеличения их плотности сцепления с подложкой. Режимы упрочняющей обработки выбирают, исходя из назначения покрытий и их состава. Основные преимущества электрофоретического метода осаждения покрытий — высокая скорость процесса, возможность получения равномерной толщины покрытия по всей поверхности изделий сложной формы, однородность покрытия и щирокий круг материалов, которые можно подвергнуть осаждению. Различные типы электрофоретических покрытий, режимы их нанесения и последующей обработки описаны в работах [13, с. 98 15, с. 17] и др. [c.372]

Продолжительность вулканизации зависит от состава и толщины резинового покрытия, формы и толщины стенок аппаратов. [c.549]

Большой интерес для производственников представляет разработанная П. И. Степиным технологическая номограмма (фиг. -82), которая устанавливает для тонкостенных (до 30 мм) стержневых отливок связь между толщиной стенки отливки, толщиной стенки металлической формы, видом покрытия, подогревом формы, химическим составом чугуна и заданной структурой отливки. [c.69]

Использование пустотелых моделей, как показывает опыт заводов, обеспечивает при любом из применяемых способов изготовления форм повышение качества поверхности отливок. Это объясняется сохранением целости облицовочного покрытия и незначительным пропитыванием формы модельным составом при выплавлении модели из формы. Линейная усадка пустотелых моделей в 1,5—2 раза меньше, чем сплошных. [c.277]

Для установки заготовок на многооперационных станках применяют простые, дешевые специальные приспособления с пластмассовыми ложементами, которые могут быть быстро изготовлены и установлены на станок. Для этого заранее изготавливают корпуса приспособлений, сваренные из уголков с пазами для крепления на столе станка или подкладной плите. Корпус заливают пластмассой, которую для надежности крепят болтами к корпусу. На корпусе монтируют зажимные элементы. Пластмассовый ложемент изготавливают непосредственно по заготовке. Для этого заготовку шпаклюют, затем размечают и в нее вставляют необходимые вставки и перемычки из воска для предотвращения прилипания заготовки к пластмассе. После этого заготовку покрывают защитным составом, на который послойно накладывают стекловолокно и эпоксидную смолу. После сушки покрытий сварной корпус устанавливают на плоскую металлическую поверхность, покрытую предварительно защитным составом. Затем в корпус устанавливают в требуемое положение заготовку путем выверки по уровню и разметочным линиями. Если приспособление многоместное, то в корпус устанавливают несколько заготовок. Затем корпус заполняют балластом (размельченным гравием или металлической стружкой) и покрывают эпоксидной смолой, после затвердевания которой форму покрывают непрозрачной смолой до уровня верхней кромки корпуса. Заготовку вынимают из корпуса, излишки материала удаляют шлифованием, а раковины заделывают вручную. Обрабатываемые заготовки крепят в ложементе двумя прихватами. [c.130]

При литье по выплавляемым моделям точность размеров жаропрочных отливок зависит от материала пресс-формы и точности ее изготовления, модельного состава, состава керамического покрытия, способа формовки оболочек перед заливкой и некоторых других факторов. [c.116]

В зависимости от марки резины или эбонита и принятого метода крепления резиновых обкладок к металлу вулканизацию осуществляют следующими способами в вулканизационных котлах под давлением — острым паром или горячим воздухом в гуммируемом аппарате под давлением — горячим воздухом или острым паром в гуммируемом аппарате без давления — паром,, горячей водой И/1И горячим раствором хлористого кальция. Продолжительность процесса вулканизации для каждого способа зависит от состава и толщины резиновых обкладок, формы и толщины стенок аппаратов, вида теплоносителя. В качестве теплоносителя наибольшее применение находит насыщенный пар, имеющий строго определенную температуру конденсации при данном давлении, выдерживаемую в течение всего процесса однако образующийся конденсат частично вымывает отдельные составляющие резиновой смеси, что ухудшает физико-механические показатели и химическую стойкость покрытия. При вулканизации горячим воздухом коррозионная стойкость и срок службы гуммированного покрытия повышаются на 20—25 % по сравнению с вулканизацией насыщенным паром, что весьма важно при эксплуатации в агрессивных средах при повышенных температурах. [c.205]

Процесс серебрения меди и ее сплавов включает следующие основные операции обработку поверхности детали проволочной щеткой из нержавеющей стали диаметром 60 мкм обезжиривание венской известью промывку водой декапирование 8—10%-ным раствором серной кислоты или 5% -ным раствором хлорного железа серебрение. Продолжительность серебрения зависит от необходимой толщины покрытия, состава смеси, дисперсности и формы частиц порошка и ряда других факторов. Толщина покрытия 2—3 мкм при серебрении латуни достигается за 8—10 мин. [c.62]

Путём некоторого количественного и качественного изменения состава электродного покрытия и применения не только малоуглеродистой, но и низколегированной электродной проволоки созданы промежуточные типы тонкопокрытых электродов, обеспечивающие более высокие механические свойства сварного соединения (высокую деформационную способность при благоприятной форме шва). Кроме того, состав тонкого покрытия может оказать существенное влияние на скорость плавления электрода. [c.296]

В составе красок, натирок и припылов могут содержаться невыгорающие инертные вещества маршалит, шамот, тальк и др., обладающие более высокой огнеупорностью, чем материал формы, и менее загрязнённые вредными примесями, чем формовочная или стержневая смесь. Графит совмещает в себе преимущества обоих видов покрытий, так как, трудно воспламеняясь, он проявляет не только химическое, но и механическое защитное действие. Иногда в противопригарных целях на поверхность формы наносят (путём опрыскивания) дополнительное количество органических связующих материалов, чем Одновременно достигается и увеличение прочности поверхности формы. [c.75]

Кремнистый сплав эвтектического состава является наиболее пригодным для литья, так как имеет низкую температуру плавления и небольшой температурный интервал затвердевания. При содержании углерода ниже эвтектического повышается склонность сплава к образованию усадочных раковин и трещин, а жидкотекучесть ухудшается. Сплавы, близкие к эвтектическим, при перегреве металла на 30—60° С над ликвидусом имели длину спирали соответственно 515 и 740 мм, т. е. практически такую же жидкотекучесть, как и низколегированный чугун. Поверхность жидкого металла постоянно покрыта окисной пленкой, практически не реагирующей с материалом формы, поэтому отливки из ферросилида получаются чистыми без следов пригара. Линейная усадка металла находится в пределах 1,6—2,6%. [c.224]

Если необходимо точно и чисто выполнить отверстия, то в картонные формы перед заливкой компаунда следует вставлять шлифованные валики — стержни, покрытые разделительным составом. Расстояние А (фиг. 5) между осями валиков от базовой плоскости точно устанавливают предварительным промером с простановкой соответствующих мерных брусков или плиток / (см. фиг. 5) и фиксацией выступающих концов валиков 2 пластилиновой обмазкой 5. [c.80]

Составы покрытий для металлических форм [11], [68], [71] [c.62]

При литье в металлические формы обязательно механизируют операции раскрытия и закрытия форм, установки и извлечения стержней, удаления отливок из формы, покрытия форм облицовочным составом, охлаждения и нагрева форм, заливки. Это выполняют на специальных кокильных машинах, позволяющих обеспечить раскрытие формы как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостиг полуавтоматических карусельных машинах конвейерных кокильных линиях. [c.383]

Большой интерес представляет покрытие Sn—А1—Мо для защиты ниобия, тантала, молибдена и вольфрама. Оно наносится шликерным методом [34, 35] смесь металлических порошков с низкоусадочным лаком наносится на изделие пульверизацией, обмазкой, окунанием и т. д. и после сушки подвергается обжигу в вакууме или инертной среде. Примерный состав покрытия 15—50% А1, 5—15% тугоплавкого металла (Мо) —остальное Sn. Лак способств ует лучшей адгезии покрытия. Такого рода покрытия на тантале применяются для защиты ведущих кромок тепловых экранов и частей возвращаемых космических аппаратов. Покрытия состава Sn— 27 А1 — 5,5 Мо наносятся в 2 слоя и обеспечивают защиту деталей сложной формы, а состава Sn — 27,5 А1 — 6,9 Moi — наносятся в один толстый слой и отличаются высоким сопротивлением эрозии. Структура такого покрытия представляет собой алюминид тантала (ТаА1з) на границе раздела подложка — покрытие, далее следует Sn—А1-слой, наружная часть которого армирована частицами M0AI3 игольчатой формы. Слой Sn—А1 играет роль поставщика алюминия, обеспечивающего защиту, олово смягчает напряжения, возникающие в покрытии. Покрытие Sn — 27 А1—5,5 Мо на Та толщиной 250 мкм защищает металл от окисления при 1270° С в течение более 230 час., а при 1600° С — более 75 час. При давлениях Яо2>1 мм рт. ст. и температурах выше 1480° С по утверждению авторов [34—35], они имеют преимущества по сравнению с силицидными покрытиями на тантале. [c.223]

Содержание газов. Электролитически осажденный хром содержит (масс, доля, %) в среднем 0,04—0,05 и до 0,2—0,5 О2, а также незначительное количество N2- Примерное содержание Нз (масс, доля, %) в осадках, полученных при различных температурах (°С) 32—0,07 52 — 0,06, 65 — 0,03. Водород может быть в различной форме в составе гидрида, в адсорбированном состоянии, в растворенном состоянии. Кислород попадает в осадок при захвате частиц катодной пленки, содержащих СгаОз или другие кислородсодержащие соединения, что происходит при растрескивании осадка. Полагается, что включение в осадок N2 является основной причиной хрупкости хромовых покрытий. [c.129]

Более удачным оказался другой путь. В металл шва вводят сильный карбидообразователь — ванадий. В этом случае в основном образуются карбиды данного элемента, ие растворяющиеся в железе и имеющие форму мелкодисперсных нетвердых включений. Металлическая основа при этом оказывается обезуглерожен-иой и достаточно пластичной. Примером могут служить электроды марки Ц 1-4 со стержнем из ниакоуглеродистой проволоки марок Сб-08 или Сп-08А и покрытием следующего состава мрамор 12%, плавиковый ншат 10%, феррованадий 66%, ферросилиций 4%, noTain 2%, жидкое стекло 30% массы сухой смеси. [c.335]

Перед сборкой (см. рис. 76) на стояк-каркас / нанизывают модель чаши 4 и звенья моделей 3 для детали Седло клапана в количестве 15 рядов. Затем нажимают на каркас, при этом пружина сжимается и стержень с поперечной шпилькой выходит из трубы. На стержень надевают колпачок 2, покрытый модельным составом. Колпачок поварачивают на 90°, при этом шпилька заходит в паз 2 колпачка. Затем снимают давление со стояка-каркаса, пружина разжимается и колпачок стягивает звенья моделей. Разработчиком данной технологии является НИ ИТ Автопром и она широко применяется на моторостроительных заводах ОАО ГАЗ , ОАО УМПО для изготовления в поточно-массовом производстве отливок детали "Седло клапана автомобильных двигателей ГАЗ, "Москвич и др. Изготовление пятиместных отливок модельных звеньев осуществляется на карусельном автомате модели 653 Тираспольского завода литейных машин. Всего в блоке-форме собирают 80 отливок детали "Седло клапана . [c.198]

Рентгенографические методы анализа широко используются для изучения структуры, состава и свойств различных материалов. Широкому распространению рентгенофафического анализа способствовали его объективность, универсальность, быстрота многих его методов, точность и возможность решения разнообразных задач, часто недоступных другим методам исследований. Вследствие высокой проникающей способности рентгеновских лучей для осуществления анализа не требуется создание вакуума. С помощью рентгенографического анализа исследуют качественный и количественный состав материалов (рентгенофазовый анализ), тонкую структуру кристаллических веществ - форму, размер и тип элементарной ячейки, симметрию кристалла, координаты атомов в пространстве, степень совершенства кристаллов и наличие в них микронапряжений, наличие и величину остаточных макронапряжений в материале, размер мозаичных блоков, тип твердых растворов, текстуру веп ес1в, плотность, коэффициент термического расширения, толидину покрытий и т.д. [c.158]

С целью выбора покрытий для различных условий работы кислородного оборудования были исследованы покрытия из эмалей марок 117 — грунтовая, 155Т — покровная и 13/111 — покровная, нанесенная на грунтовую 117. Стеклоэмалевые покрытия наносились на образцы из стали Св-08МХ цилиндрической формы диаметром 5 и длиной 90 мм. Эмалирование производилось шликерным способом, т. е. для нанесения покрытия из эмалевых фритт 117, 13/111 и 155Т были приготовлены шликеры определенного состава. Шликер наносили окунанием, затем высушивали при температуре 100 °С и оплавляли в муфельной печи при температуре 800—900 °С [c.118]

Алюминиевая пудра — тонко измельченные, легко мажущиеся частицы алюминия пластинчатой формы, имеющие серебристо-серый цвет. Содержание металлического алюминия в пудрах составляет 82—92, добавки органических веществ — 3— 4%. Плотность 2500—2550 кг/м , укрывистость 10 г/м . Высоко-дисперсные сорта проходят через сито № 0075 без остатка. Чешуйчатые частицы алюминиевой пудры, покрытые смазкой (стеариновая или олеиновая кислота, парафин, минеральные или растительные масла), обладают способностью всплывать в нанесенном слое лакокрасочного материала и располагаться параллельно поверхности, перекрывая друг друга. Это свойство пудры, называемое листованием , в значительной степени зависит от состава пленкообразующего и растворителя. Наилучшее листование обеспечивается при использовании парафина. В материалах, содержащих ароматические растворители (толуол, ксилол), частицы пудры всплывают лучше, чем в красках, содержащих уайт-спирит. [c.66]

После перемешивания в течение 7—10 мин состав выливали в подготовленные для заливки фо рмы. Для получения материала, пригодного для метода стесненной усадки, необхо димо использо-вать повышенную те,м,пературу полимеризации, которая была выбрана равной 130° С. Полимеризацию проводили в термостате при этой темиературе в течение 4 ч, после чего формы, охлаждали вместе с термостатом. Элементы форм, с которыми поли,уретан не должен скрепляться, изготовляют из фторопласта или металла с фторопластовым покрытием [79] либо покрывают аитиадгезионным составом (например, раствором СДТ в толуоле). [c.99]

Исследовались демпфирующие свойства балки с антивибрационным покрытием типа А-5 [311. Антивибрит наносился на поперечные и продольные ребра балки, а также на одну сторону полок (рис. 28). При массе балки 250 кг масса покрытия составила 70 кг. Потенциальная энергия балки с ребрами жесткости складывается из потенциальной энергии полок и ребер при балочных формах колебаний и энергии, соответствующей формам с преимущественными колебаниями пластин. Средние деформации покрытия при балочных формах колебаний примерно равны деформациям элементов балки, поэтому отношение их потенциальных энергий [c.77]

Антиадгезионные покрытия. Эти покрытия являются вспомогательными технологическими веществами, применяемыми для исключения сцепления (адгезии) между некоторыми материалами. К ним относят разделительные составы, наносимые на модель для предупреждения прилипаемости к ней формовочной смеси в процессе изготовления литейной формы составы, которыми покрывают прессформы при прессовании пластмасс составы, наносимые при избирательном травлении металлов или гальванических покрытиях [8] составы, наносимые на поверхности, не подлежащие науглероживанию при цементации деталей, и т. д. [c.223]

Противопригарные краски. Это разновидность разделительных составов, применяемых в качестве покрытия литейных форм и стержней для предупреждения их пригора-ния при соприкосновении с расплавленным металлом. Для этой цели используют различные материалы, обладающие высокой термостойкостью и нейтральностью к расплаву и материалу литейной формы. [c.226]

Достаточно мощным агентом, способствующим устранению лищних электронов с металла, является растворенный в воде кислород. Его участие в коррозионных процессах несравненно сложнее, чем простое окисление металла. Вообще, реакция прямого присоединения кислорода к металлу, например, по схемам Fe -ь О = FeO Zn + 0 = ZnO Си О = = uO, конечно, происходит, но не в растворах. Эти металлы всегда покрыты тончайшей пленкой окислов, которая обычно и предохраняет их от дальнейшего окисления. Лишь при высоких температурах эта окисная пленка становится недостаточной защитой и может происходить более глубокое окисление металла. Так, при. накаливании железа на воздухе образуется толстый слой окалины при достаточно долгом нагревании весь железный предмет превращается постепенно в кусок окалины. В растворе же процессы идут совершенно не так. Для их понимания нужно иметь в виду, что реальный металл является сложным конгломератом отдельных кристаллов, несколько различных по своим свойствам и составу. На рис. 7.3 дана микрофотография среза котельной стали. Ясно видны крупные кристаллы разной формы. Эти кристаллы состоят из феррита (так называемое а-железо)), цементита (карбид железа Fej ), аустенита (-/-железо) и различных их твердых растворов — перлита, ледебурита, мартенсита и др. Котельная сталь, кроме того, содержит ряд примесей — кремний, марганец, серу, фосфор, медь, хром, ванадий, никель все в незначительных количествах. При контакте с водой или водными растворами отдельные участки металла в разной степени отдают ионы в раствор и, следовательно, приобретают и различные потенциалы. Однако вследствие перетекания электронов от участков с более высокой их концентрацией облегчается дальнейшее растворение наиболее слабых участков металла, ускоряется протекание коррозии. Участие кислорода растворенного в воде при этом состоит в следующем [c.128]

При условии одинаковой формы изделия, а также с учетом эталонных условий (см. выше) коэффициент формулы (7) а = = 2,2. Отсюда очевидно, что если цк>0,2, то kd>, и, следовательно, применение резиновых или пластмассовых покрытий лотка будет способствовать повышению производительности АБВП, которое в этом случае может составить 40—50%- [c.74]

На рис. 1 представлена микроструктура боридных покрытий на сплавах. Граница покрытия с основой у сплава 5ВМЦ имеет клиновидную форму (рис. 1, а), у сплава ТВ-10 (рис. 1, б) отмечается фронтальный рост покрытия, а у сплава ЦМ-6 наблюдаются выступы в сторону основы (рис. 1, в). Исследование фазового состава диффузионных слоев, проведенное с помощью рентгеновского анализа и метода микротвердости, показало, что [c.109]

Сланцы, обработка В 28 D 1/32 Следящие устройства гидравлические и пневматические F 15 В звуколокационные G 01 S 15/66) Слеживаемость материалов при гранулировании, предотвращение В 01 J 2/30 Слесарные инструменты <В 25 станки для заточки В 24 В 3/00-3/60) Сливные выпускные отверстия в разбрызгивателях В 05 В 1/36 Слитки (манипулирование ими при ковке В 21 J 13/10 отливка В 22 D 7/00-7/12, 9/00 печи для нагрева С 21 D 9/70 формы для отливки В 22 D 7/06) Слоистые [изделия В 32 В изготовление 31/(00-30) отличающиеся (использованными веществами 11/00-29/08 структурой 1/00-7/00) покрытия 33/00 ремонт. 35jOQ со слоями керамики, камня, огнеупорных материалов и т. п. 18/00) материалы <для защиты от радиоактивного излучения G 21 F 1/12 изготовление (из каучука В 29 D спеканием металлических порошков В 22 F 7/00-7/08) использование для упаковки В 65 D 65/40 пластические В 29 (L 9 00 изготовление D9/00))] Слюда (обработка В 28 D 1/32 слоистые изделия со слоями слюды В 32 В 19/00) Смазывание [F 16 <М в вакууме N 17/06 вкладышей подшипников скольжения С 33/10 при высокой температуре N 17/02 гибких валов и тросов С 1/24 гидродинамических передач F1 41/30 графитовыми составами, водой или другими особыми материалами N 15/(00-04) дозаторы для смазочных систем N 27/(00-02) задвижек или шиберных затворов К 3/36 коленчатых валов С 3/14 кранов и клапанов К 5/22 муфт сцепления D 13/74 при низкой температуре N 17/04 окунанием или погружением N 7/28 передач Н 57/(04-05) поршней J 1/08 пружин F 1/24 разбрызгиванием N 7/26 фитильная N 7/12 централизованные системы N 7/38 — цепей Н 57/05 подшипников (качения С 33/66 скольжения С 33/10)) буке ж.-д. транспортных средств В 61 F 17/(00-36)] [c.177]

На форму и размер кристаллов большое влияние оказывает ориентационный эффект, т. е. кристаллографическая ориентация кристаллов, обусловленная природой и типом решетки кристаллических порошков, наполнителей и добавок, входящих в состав покрытий (табл. 13). Экспериментально доказано, что ориентационный эффект проявляется с большей силой при уменьшении разницы параметров кристаллических решеток контактирующих материалов (рис. 32). Наличие в составах покрытий катионов АР+, Сг +, Zr +, Ti + и др. эффективно влияет на модифицирование зерна металла. Большое количество активных центров на поверхности покрытий способствует образованию мелких кристаллов. При уменьшении дисперсности искусствеи- [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...