Заготовки карданных подшипников

Заготовки карданных подшипников. Существует два метода получения заготовок точение из прутка на многошпиндельных токарных автоматах выдавливанием. [c.247]

Обработка колец карданных подшипников (табл. 14). Токарная обработка колец производится на многошпиндельных токарных автоматах. При использовании заготовки в виде прутка применяют восьмишпиндельные токарные автоматы. [c.284]

Анализ работоспособности автоматов, работающих по прогрессивным технологическим процессам, показывает, что такая технология, резко повышая требования к надежности, оказывает самое существенное влияние на развитие конструктивных форм автоматов, встраиваемых в автоматические линии. Расчеты показывают, что при обычной токарной обработке подшипниковых колец, когда продолжительность обработки на многошпиндельных автоматах составляет 20—30 сек, а холостые хода 3—4 сек, требуемая надежность работы автооператоров находится в пределах кщ = 50—70, частота отказов через 50—70 циклов бесперебойной работы является допустимой. Однако, если бы такую надежность имели автооператоры токарных многошпиндельных автоматов в автоматическом цехе карданных подшипников, работающих с циклом в 4 сек, в течение которого выдается два кольца, то только из-за неполадок автооператора имели бы до 90 остановок в час. В этом случае прогрессивная технология, положенная в основу машины (заготовка с минимальными припусками), привела к тому, что требования к надежности одних и тех же механизмов повысились в 15—20 раз. Поэтому все ранее существовавшие конструктивные решения механизмов автоматической загрузки, несмотря на полную идентичность выполняемых операций загрузки—выгрузки, были бы непригодными. [c.107]

Процесс сквозного бесцентрового шлифования наружной поверхности колец карданных подшипников осуществляется в два прохода предварительное шлифование и окончательное. Допуск на наружный диаметр заготовки составляет 150 мкм, на предварительное шлифование — 30 мкм, ца окончательное — 9 мкм. [c.184]

Выдавливанием получают поршневые пальцы, корпуса электролитических и подстроечных конденсаторов, экраны радиоламп и катушек индуктивности, цоколи, оболочки электрических нагревательных элементов, клапаны, корпуса карданных подшипников и другие заготовки деталей. Некоторые типы сплошных и пустотелых заготовок деталей представлены на рис. 29. Формообразование при выдавливании осуществляют по схемам прямого, обратного, комбинированного выдавливания. [c.150]

Рис. 59. Штампованная заготовка корпуса карданного подшипника

Технология получения холодной объемной штамповкой деталей с неглубокими полостями типа корпусов карданных подшипников (рис. 59) из сталей с повышенным сопротивлением деформированию приведена в табл. 20 и на рис. 60—62. Для уменьшения нагрузок на пуансон и матрицу заготовку под выдавливание необходимо получать с максимальной точностью [c.192]

Рис. 62. Технологические переходы штамповки спаренной штампованной заготовки корпусов карданных подшипников

Технологический процесс обработки и сборки карданных подшипников на автоматической линии приведен ниже на рис. 63. Как показывает схема планировки (рис. 2), автоматическая система машин охватывает в пределах цеха все основные звенья производственного процесса, характерные для машиностроительного предприятия (см. рис. 1). Исходным материалом для колец служат прутки. На заготовительном участке методом холодной штамповки получается заготовка кольца, которая по своей форме приближается к готовому изделию. Затем заготовка проходит разнообразную механическую обработку (токарную обработку, протягивание паза, шлифование торца, наружного и внутреннего диаметров), а также термическую обработку. Готовые кольца [c.11]

Потребность нашей страны в карданных подшипниках огромна. Для выпуска необходимого количества этих подшипников СКБ-6 спроектировало автоматизированную линию с многомиллионным годовым выпуском и, следовательно, с очень короткой продолжительностью такта. Заготовка для автоматизированной линии получается холодной вытяжкой из прутка. [c.512]

Из приведенного выше сравнения двух технологических процессов изготовления карданных подшипников можно сделать следуюш,ие выводы выбор прогрессивной формы заготовки из более дешевой стали 15Г и получение высокой точности ее изготовления позволило значительно сэкономить металл (коэффициент использования металла 0,73). [c.292]

Новые прогрессивные технологические принципы применены на всех звеньях технологического маршрута. В первую очередь это относится к токарной обработке, где благодаря заготовке с минимальным съемом металла, обеспечено резкое повышение производительности оборудования. Такой технологический маршрут обработки, контроля и сборки (с вариациями, которые определяются некоторыми конструктивными различиями некоторых типов карданных подшипников) применен впервые. Применение прогрессивной технологии с резким ростом интенсивности работы оборудования неизбежно потребовало и новых конструктивных решений даже на одноименных операциях при сохранении функционального назначения механизмов и устройств станков. Это наиболее ярко проявилось на операциях токарной обработки, которая производится на автоматах мод. КА-76. [c.292]

При помощи сменных деталей автомат настраивается на контроль заготовок колец карданных подшипников или других деталей подобного типа, наружный диаметр которых не превышает 40 мм, а высота — 25 мм. Производительность автомата 63 заготовки в 1 мин (она обеспечивается тем, что автомат роторного типа имеет три рабочих шпинделя). [c.176]

При анализе затрат груда на изготовление обойм карданных подшипников по новому технологическому процессу установлено, что, несмотря на включение ряда дополнительных операций (резка прутка на заготовки, галтовка, смазка и др.), суммарная трудоемкость этого метода ниже, чем при изготовлении этих деталей точением. [c.148]

Схема и циклограмма работы автооператора приведены на рис. 111-25. Автооператор используется на восьмишпиндельном токарном автомате для обработки карданных подшипников и выполнен как неотъемлемая часть автомата. Автоматы КА-76 встроены в автоматическую линию. Они выполнены с двойной индексацией, одновременно на них обрабатываются два кольца карданных подшипников. На автомате установлено два автооператора. Загрузочные позиции верхние. Заготовка кольца (корпуса карданного подшипника) имеет форму колпачка, полученного холодной штамповкой. При загрузке цилиндрическая часть штока питателя входит в отверстие заготовки до контакта с ее дном заготовка зажимается между торцами питателя и выталкивателя. Это позволяет обойтись без зажимного механизма при переносе заготовки из магазина в патрон шпинделя. [c.91]

Механизм вторичного ориентирования для корпусов карданных подшипников показан на рис. 44. Заготовки, засыпанные в бункер 1, захватывает цепь 2 и транспортирует в лотке 3 вверх, где они передаются в лоток 4. Часть дна лотка (до разветвления) имеет форму тупого угла 5, вершина которого расположена посередине дна. Заготовки, катясь по такому дну, наклоняются влево или вправо в зависимости от того, в какую сторону дном они поданы в лоток 4. Лоток 4 имеет разветвление одна ветвь прямолинейная 6, а другая 7 изогнута на 180° по форме спирали. Как в прямолинейном, так и в спиральном лотках дно плоское. [c.52]

В автоматизированной обработке тел вращения типа колец одна из важнейших тенденций — создание комплексных автоматических линий, в которых сводится к минимуму или вообще исключается токарная обработка. Одними из первых систем такого типа были автоматические линии обработки подшипников карданных валов, где холодной штамповкой формировалась заготовка кольца, близкая по форме к окончательно обработанной детали. Это позволило сделать токарную обработку отделочной операцией. У нас в стране создан автоматический поток по производству колец шарикоподшипников без токарной обработки. Впервые в мировой практике для производства подшипников качения применен технологический процесс, при котором точные заготовки колец выполняются штамповкой из прутка и раскаткой с дальнейшей обработкой шлифованием с высокими режимами. [c.15]

Заготовки колец подшипников. Кольца карданных подшипников изготовляют из цементируемой конструкционной стали марки 20Г или 15Г. Эти стали дешевле стали марки ШХ15 и лучше обрабатываются. Кроме того, сталь 20Г позволяет получать заготовки колец более производительным методом—.холодным выдавливанием. Заготовка кольца подшипника, полученная выдавливанием, имеет точные размеры и приближается к готовой детали, что обеспечивает снияжние трудоемкости последующей механической обработки и высокий коэффициент использования металла, приведенный в табл. 8. [c.357]

В любой новой технологической и конструктивной разработке всегда есть элемент технического риска, вероятность того, что разработанная технология или конструкция окажется неудачной и потребуется иное техническое решение или доработка, доводка. Особенно трудоемкой является такая доводка в тех случаях, когда автоматическая линия является уникальной, технология ее работы и большинство конструкторских решений являются оригинальными, не имеющими близких хорошо изученных прототипов. Поэтому в ряде случаев приходится заменять или модернизировать некоторые механизмы и устройства. Приведем некоторые примеры. На рис. 50 показан приемный лоток внутришлифовального автомата типа Л54СЗ, встроенного в автоматическую линию по обработке карданных подшипников. Заготовка кольца загружается [c.137]

Автомат ОКБ-Л52К1 предназначен для 100%-ного контроля заготовок колец карданных подшипников после их обработки на токарных станках КА76 в автоматической линии. По результатам контроля автомат подает сигналы на подналадку или остановку станка, а также отбраковывает заготовки, размеры которых выходят за установленные допусками пределы. Световой сигнал на подналадку подается при приближении любого из контролируемых параметров к предельному размеру на величину 0,03 мм, а сигнал на остановку станка — при прохождении подряд двух заготовок, забракованных по одному и тому же параметру. Со специальными наладками автомат применяется для контроля заготовок карданных подшипников 704902 и 704702 или 804704 и 804805 (табл. [c.143]

Автомат ОКБ-Л53К1 предназначен для 100%-ного контроля отверстий в заготовках колец карданных подшипников после термообработки. Заготовки проверяются жестким калибром-пробкой и бракуются, если их внутренний диаметр меньше допустимого. Автомат установлен на стыке термических и шлифовальных линий автоматического цеха и защищает шлифовальные станки от попадания заготовок, деформация которых при термообработке превышает допустимые пределы. Погрешность контроля заготовок, связанная с введением калибра-пробки в отверстие, не превышает 0,02 мм. К этой величине добавляется погрешность изготовления и износ калибра. [c.175]

Как и в неавтоматизированном производстве, исходный материал поступает на линию в виде прутков. Однако, если в поточной линии конфигурация кольца получается в результате токарной обработки с низким коэффициентом использования металла, то в автоматической линии прутки рубятся на шайбы, из которых последовательно в штампах формируется кольцо с минимальным объемом последующей механической обработки. Благодаря прогрессивной заготовке токарная обработка сведена к снятию фасок, обтачиванию внутренней галтели и подрезке дна. После токарной обработки производится протягивание паза на донышке кольца, затем следуют термические операции. После термической обработки кольца шлифуются по наружной поверхности последовательно на двух бесцентровошлифовальных станках, затем следует шлифование отверстий одновременно периферией и торцом круга. Механическая обработка завершается шлифованием на плоскошлифовальных станках, после чего следует автоматический контроль и сборка подшипников. Характерной чертой автоматизированного процесса изготовления карданных подшипников является наличие автоматических контрольноблокировочных устройств после всех наиболее ответственных операций обработки. Таким образом, автоматизированное производство карданных подшипников включает рубку заготовок, штамповку, термическую обработку, разнообразные операции механической обработки (токарную, протягивание, шлифование), контроль и сборку. Применение прогрессивных технологпче- [c.104]

Рассмотрим пути развития прогрессивной технологии на примерах. Заготовки, полученные путем прецизионного литья, холодной штамповки, поперечно-винтовой прокатки и другими прогрессивными методами, имеют высокую точность размеров и дают возможность свести к минимуму механическую обработку, сократить ее длительность и тем самым резко повысить производительность металлорежущего оборудования. В качестве примера можно привести прогрессивные технологические процессы, положенные МСКБ АЛ и СС в основу проекта автоматического цеха карданных подшипников на 1 ГПЗ (гл. конструктор Козьминых Ю. К.). Раньше кольцо карданного подшипника, которое имеет форму колпачка, изготовлялось на поточной линии непосредственно из прутка на многошпиндельных токарных автоматах, затем следовало шлифование колец, контроль и ручная сборка подшипников (см. рис. 1У-7, а). [c.116]

Следует подчеркнуть, что во многих случаях внедрение прогрессивных технологических процессов, связанных либо с резким ростом интенсификации работы машин, либо с микрообработкой и другими процессами получения высокого качества, возможно только в условиях автоматизированного производства. Например, токарные автоматы КА-76 в цехе карданных подшипников, работающие по прогрессивному технологическому процессу (см. рис. 1У-7), имеют длительность рабочего цикла 4 с, в течение которых выдаются два кольца. Длительность стоянки шпиндельного блока после ( иксации, в течение которой должны быть сняты две готовые детали и установлены новые заготовки, составляет лишь 2,4 с. Очевидно, в условиях такой интенсификации ручная загрузка и выгрузка, а также межстаночная транспортировка, контроль и т, д. практически исключены. Разработанный МСКБ АЛ и СС прогрессивный технологический процесс мог быть осуществлен только на автоматической линии. При электроннолучевой обработке пазов и щелей в плоских деталях заданные точности и чистота поверхности могут быть обеспечены лишь при условиях соблюдения режимов обработки (в первую очередь равномерности подачи электронного луча по контуру) в очень жестких пределах. Соблюдение этого условия при сложной траектории взаимных перемещений луча и детали не может быть обеспечено при ручной подаче или ручном управлении механизмами подачи. Таким образом, оборудование для электроннолучевой обработки может быть эффективным только при полной автоматизации процесса с применением программного управления. [c.123]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...