Скорость формообразования

Изменение скорости формообразования отливок типа фланца из различных сталей [c.86]

Поверхности с короткой прямолинейной или открытой криволинейной производящей и прямолинейной или круглой направляющей получаются методом копирования формы фрезы и направляющих станка. Проекции тела фрезы, свёрнутой на плоскость, перпендикулярную направляющей в зоне резания, придаётся профиль производящей. Оси фрезы сообщается относительное движение (скольжения в плоскости оси и направляющей или качения со скольжением в направлении резания) по траектории эквидистантной направляющей заданной поверхности (направляющим для фрезерной головки или, чаще, стола станка). Кроме основного движения — подачи с линейной скоростью формообразования — в станке при необходимости предусматриваются движения [c.397]

Во всех указанных случаях равномерность следов обработки на отделочных станках, характеризуемая постоянством отношения скорости формообразования к окружной скорости резания фрезы (v0 vp),vie. должна колебаться более чем на 100/о. [c.397]

Для решения задачи в общем виде (применительно к различным методам обработки) наиболее удобно оперировать понятием площади 5ц, обработанной поверхности годной детали, суммарной площади 5т, обработанной за время 21 4 одним режущим инструментом, текущим значением площади 5 и скоростью формообразования поверхности 1/ =(мм /мин). [c.375]

Управляющие параметры и ,. . ., щ (например, скорость вращения шпинделя, подача и др.). Этими параметрами можно относительно свободно варьировать в процессе формообразования поверхностей деталей, причем скорость формообразования есть их функция, т. е. [c.381]

В уравнение (6.128) подставим выражение Еу из (6.138) и положим т = Г. В результате выражение для максимальной скорости формообразования запишется [c.394]

Получившие за последнее время применение методы вытяжки—формовки под действием импульсивных нагрузок (давлением взрыва, электрогидравлического разряда, электромагнитного поля и др.) показывают, что скорости формообразования могут быть значительно увеличены в сравнении с существующими. Однако это не относится к вытяжке на кривошипных механических прессах и особенно к вытяжке крупногабаритных деталей сложной формы, [c.176]

Для изготовления крупных и средних стержней наибольшее распространение получили пневматические встряхивающие машины и пескометы (см. п. 2 гл. V), а для изготовления стержней массой до 100 кг в массовом и крупносерийном производстве — пескодувные и пескострельные машины. На этих машинах при изготовлении стержней достигаются большая объемная скорость формообразования, совмещение операций наполнения и уплотнения стержневой смеси, более равномерное уплотнение. При работе на пескодувных машинах наиболее рациональным является давление надува 4,5—6,5 кгс/см [(4,5-т-6,5) 10 Па]. При повышении давления сверх 6.5 кгс/см (6.5-10 Па) степень уплотнения стержней увеличивается незначительно. Время открытия вдувного клапана рекомендуется определять экспериментально. Ориентировочно оно не должно превышать 0,15— 0,20 с для малых пескодувных машин и 0,5—1 с для больших. Основные технические характеристики оборудования для изготовления стержней приведены в табл. У.37. [c.420]

Скорость формообразования отливки при ЛКД можно рассчитать по формуле [c.349]

Технологический метод формообразования поверхностей заготовок точением характеризуется двумя движениями вращательным движением заготовки (скорость резания) и поступательным движением режущего инструмента — резца (движение подачи). Движение подачи осуществляется параллельно оси вращения заготовки (продольная подача), перпендикулярно к оси вращения заготовки (поперечная подача), под углом к оси вращения заготовки (наклонная подача). [c.293]

Основными параметрами режима электрошлаковой сварки проволочным электродом являются следующие величины диаметр электродной проволоки (обычно принимается равным 3 мм), сила сварочного тока, скорость подачи электрода, напряжение на шлаковой ванне, скорость сварки, толщина свариваемого металла, скорость поперечных перемещений электрода, время выдержки у ползуна при сварке с поперечными колебаниями, величина недохода при сварке несколькими проволоками, количество сварочных проволок (электродов), величина зазора, марка флюса, глубина шлаковой ванны, недоход электрода до ползуна. Все эти параметры существенно влияют на качество и формообразование сварного шва и должны правильно подбираться. [c.52]

На малых скоростях, при образовании хрупкой трещины скольжения состояние зоны формообразования определяется давлением на технологическую среду сжимающим напряжением Tj пропорциональ- [c.165]

Высшей ступенью развития автоматов с обратными связями являются самонастраивающиеся автоматы, уменьшающие рассогласование параметров изделия с заданными. По этому принципу работают устройства более высокого уровня автоматизации, чем узкоспециализированные автоматы, например следящие устройства, программа которых не является циклической, автопилоты и пр. В зависимости от вида технологического процесса программа должна задавать движения рабочих органов либо в функции перемещения входного звена, либо в функции времени. Первый тип программы относится к операциям, связанным с перемещением или формообразованием изделия. Второй — к операциям, требующим определенной длительности, например к процессам отвердевания, закалки И т. д. Если скорость работы автомата неизменна, то длительность операций, требующих определенной выдержки, также может быть задана соответствующим перемещением, например углом поворота главного вала. [c.74]

Повышение скоростей движения машин технологического назначения (тракторов, автомобилей, подвижного состава железных дорог), достигнутое в созданных рядом отраслей конструкциях увеличенной эффективности и проходимости, а также успешное применение импульсных процессов в теХ нологии формоизменения и упрочнения, были связаны с разработкой задач о распространении упругих и упруго-пластических волн, преимущественно в одномерной постановке. Применение метода характеристик и изыскание вычисляемых алгоритмов уравнений упруго-пластических деформаций позволили решить ряд задач расчета динамических усилий и деформаций при соударении деталей и при импульсных процессах формообразования, образующих зоны упрочнения на поверхности деталей. Большое практическое значение получили экспериментальные работы этого направления, позволившие измерить как протекание деформаций во времени, так и получение уравнений состояния, необходимых для определения действительных усилий. Полученные уравнения состояния показали существенное значение эффекта повышения сопротивления пластическим деформациям и их запаздывания в зависимости от скорости процесса. [c.39]

К технологическим причинам относятся случаи нарушения установленных параметров технологии скорости, давления, температуры, последовательности операций обработки изделия, необоснованной замены формообразования и др. [c.212]

Копировальные станки, в которых скорость и траектория относительного движения инструмента и заготовки определяются тем или иным шаблоном, а не непосредственно скоростью движения и формой направляющей салазок или стола, позволяют работать по образцовому изделию и автоматизировать процесс формообразования сложных поверхностей производительность их определяется ограничениями, наложенными на форму режущей кромки и размеры инструмента.Станки с чисто механической связью щупа и инструмента, имеющие на копире усилия большие, чем усилия подачи, конструктивно проще, но требуют более дорогих и прочных шаблонов, чем станки с синхронной электрической или гидравлической связью щупа и инструмента. [c.9]

Время стойкости режущего инструмента в агрегатных станках всегда больше времени обработки одного изделия, поэтому в первую очередь механизируется не смена инструментов, а смена заготовок с помощью транспортных и установочных устройств. К чисто транспортным следует относить все устройства для перемещения заготовок, не связанного с формообразованием изделия. Развитое транспортное устройство состоит из двигателя, передачи (преобразователя скорости и направления движения), транспортёра (платформы, захваты, несущее полотно и их направляющих (рельсов, роликов). Транспорт может осуществляться непрерывно или циклически движение заготовок может быть односторонним или реверсивным с возвратом заготовки и осуществляется в горизонтальной, вертикальной или наклонной плоскости. При циклическом одно- [c.646]

Глава I содержит общие сведения по классификации станков, по скоростям и усилиям резания и др. В главе впервые даны исходные данные формообразованию изделий и управлению движениями на станках, система h i,газа-телей для сценки совершенства конструкций станков. Кроме того, здесь освещено понятие о производительности станков. [c.1218]

Зуб нарезаемого колеса 3 обрабатывается двумя резцами 2 с возвратно-поступательным перемещением (рис. 185, б). Каждый из резцов обрабатывает одну сторону зуба колеса. Люлька 1 вместе с резцом представ-ляет собой плоское коническое колесо. Это колесо и обрабатываемая деталь вращаются с такими угловыми скоростями, которые имеются в действительном зацеплении. Вначале резцы врезаются в деталь, а затем осуществляется формообразование зуба при совместной обкатке резцов и детали. После нарезания одного зуба деталь отходит от резцов (или наоборот), люлька опускается вниз, и деталь с помощью делительного устройства поворачивается на один зуб. [c.326]

Обработка металлов давлением относится к наиболее прогрессивным способам изготовления полуфабрикатов и деталей машин различного назначения. Эти преимущества проявляются прежде всего в производительности и экономичности производства. Если при механической обработке для получения готовой детали предусматривается удаление излишков материала с заготовки, то в операциях обработки металлов давлением форма и размеры деталей обеспечиваются формоизменением заготовки путем ее пластического деформирования, что дает возможность более рационально использовать материал. Постепенное удаление лишнего материала снятием стружки уступает также в производительности единовременному формообразованию заготовки на прессах, часто имеющих большие скорости перемещения исполнительных органов. [c.198]

В станке образующую поверхности составляет проекция на плоскость, перпендикулярную направляющей (траектории формообразующего относительного движения) неподвижной или вращающейся режущей кромки. Скорость движения её вдоль направляющей есть скорость формообразования, равная при невращающейся, или скользящей непрерывно, режущей кромке — скорости резания, а при вращающейся — скорости подачи (оси вращения). [c.8]

Оптимальное управление операцией технологического процесса по рассчитанному выше закону (при О = rain) практически реализуется с помощдо САУ, функциональная схема которой приведена на рис. 6.1. В процессе обработки деталей снимается информация о величинах t, и S, которая поступает в управляющее устройство УУ. Туда же из задающего устройства ЗУ подается информация об оптимальном значении скорости формообразования Ks . Управляющее устройство вырабатывает поправку [c.385]

Выбор основных технологических параметров. Качество прессованных при затвердевании отливок зависит от многих технологических параметров, Главными из которых являются давление прессования рн температура заливаемого расплава Тзал, начальная температура ПФ Тпф, время выдержки расплава в ПФ до приложения давления и под давлением п, скорости формообразования Уф и прессования Удр отливки, толщина теплоизоляционного покрытия. [c.348]

В условиях единичного производства может найти применение формообразование днищ энергией испаряющегося сжиженного газа (например, рлота) ло схеме "штамповка газовым пуансоном по жесткой матрице". При мгновенном превращении жку кого азота в газо-образнай в замкнутом объеме в нем можно развить давление до 800 Ша. Скорость нарастания давления при этом зависит от интенсивности его преобразования. Если распыленный жидкий азот впрыснуть в воду, то происходит мгновенное испарение азота, сопровождающееся появлением ударной волны. Работа с жвдким азотом абсолютно безопасна, а в экономическом отношении не энергоемка энергия при испарении 3 л сжиженного азота эквивалента энергии, затрачиваемой на одш ход пресса усилием 1000 кН при полной его нагрузке. [c.66]

Следует отметить, что в прессформах с подвижным металлоприемником формообразование отливки может осуществляться при любых скоростях движения ползуна пресса вниз. [c.78]

Анализ приведенных данных показывает, что, несмотря на то, что сплав в тепловом центре кристаллизуется в последнюю очередь, в этой зоне наблюдается мелкокристаллическое строение из-за присутствия, по-видимо-. му, большого числа центров кристаллизации, являющихся обломками кристаллов. Эти обломки образуются при движении вытесняемого пуансоном затвердевающего сплава в процессе формообразования и последующего прессования отливки. Кроме того, во время формообразования расплав в полости прессформы интенсивно перемешивается, теряя при этом тепло перегрева. Поэтому при температуре заливки, превышающей температуру ликвидуса на 60—80° С, к моменту начала прессования температура расплава не превышает 900—910° С, т. е. сплав имеет перегрев не более 30—40° С. При малой скорости внедрения пуансона в расплав перегрев может быть полностью снят. [c.115]

Третий — с электромагнитным формообразователем. Для обеспечения одинаковых тепловых условий в зоне выращивания каждого из прутков предусмотрен привод вращения пьедестала. Печь снабжена специальным индуктором с несколькими (по числу выращиваемых кристаллов) кольцевыми витками и расположенной над индуктором медной водоохлаждаемой щайбой, имеющей над каждым из витков индуктора отверстие, соосное с витком. Эта шайба играет роль системы короткозамкнутых витков, концентрирующих злектромагнит-ное поле под фронтом кристаллизации и ослабляющих его над этим фронтом. Тем самым повышается осевой температурный градиент в растущих кристаллах и увеличивается скорость кристаллизации. Формообразование одинаковых жидких столбиков расплава обеспечивается естественной симметрией ориентации сил поверхностного натяжения и симметричной радиальной направленностью ЭМС. Вращения выращиваемых прутков не требуется. Оплавлеше торца пьедестала осуществляется также полем описанного одночастотного формообразующего индуктора. Технические показатели процесса группового выращивания круглых прутков с электромагнитным формообразованием превосходят полученные первыми двумя методами, а оборудование проще, чем при других конструкциях, и реализуется на базе серийно выпускаемой высокочастотной установки Криеталл-502 [75]. [c.112]

Рис. 6.20. Вид изделия типа Фиттинг из сплава 1420 а — формообразование при температуре 20° С из крупнозернистой заготовки 6 — формообразование в изотермическом режиме при температуре 350° С из крупнозернистой заготовки в — формообразование в режиме высокоскоростной сверхпластичности из наноструктурной заготовки при температуре 350° С и скорости деформации

Как отмечено в работе [72], зависимость процесса коррозии стали 1Х18Н10Т от степени деформации при различных способах деформирования определяется одновременным действием двух факторов выделением фазы а пониженной стойкости с образованием электрохимической гетерогенности и повышением энергии решетки, в результате чего облегчаются анодный и катодный процессы. Эксперименты показывают, что с увеличением степени деформации скорость коррозии линейно растет при одноосном растяжении, обжатии, гидростатической вытяжке и взрывном формообразовании, тогда как содержание фазы а непрерывно увеличивается только при обжатии и вытяжке. При одноосном растяжении образовавшееся вначале небольшое количество фазы а остается неизменным на протяжении почти всего процесса деформирования и не коррелирует с ростом скорости коррозии. Таким образом, в случае одноосного растяжения в этих опытах решающую роль играло повышение энергии кристаллической решетки. [c.80]

Значительно легче осуществляется процесс формообразования боралюминия с перекрестным расположением волокон, если ось изгиба не перпендикулярна к одному из направлений волокон. Наличие пластичной матрицы, обеспечивающей деформацию скольжением, использование металлических прокладок для смещения нейтральной оси позволяют достичь критического радиуса до пяти толщин деформируемого материала. Основными факторами, определяющими величину критического радиуса, являются температура формообразования (450° С и выше) [222], время выдержки под давлением и скорость охлаждения. Последние два фактора определяют величину угла нружинения материала. [c.200]

Круги из кубического нитрида бора применяют при шлифовании резьбы по-целому (без предварительного нарезания) при изготовлении метчиков из быстрорежущих сталей Р9Ф5, Р9К5, Р10К5Ф5 и других новых марок. Обычные круги на керамической связке дают прижоги, отличаются низкой кромкостойкостью. По последнему показателю не удовлетворяют и круги на органической связке. При шаге резьбы до 1 мм формообразование резьбы кругами из кубического нитрида бора производится за 1—2 прохода при скорости вращения детали 1 м/мин. При шаге более 1 мм резьба предварительно накатывается или вышлифовывается многониточным кругом, на окончательное шлифование кругом из кубического нитрида бора оставляется припуск от 0,2 до 0,5 мм. [c.92]

Важность этого вопроса еще более возрастает в связи с увеличением единичных мощностей агрегатов, которые намечены Дирек-тивами XXIV съезда партии на девятое пятилетие. Интенсивность использования более крупных единичных мощностей еще сильнее будет влиять на эффективность производства. Следует отметить, что интенсификация процесса обработки может происходить как за счет повышения режимов обработки (например, скорости, подачи и глубины резания) без изменения физики процесса обработки, так и за счет создания нового способа формообразования поверхности обрабатываемого изделия. В последнем случае может происходить интенсификация использования не только средств труда (машины), но и предметов труда (изделия). Например, с изменением способа формообразования поверхности изделия повысился коэффициент использования металла (сократилась разность между весом заготовки и весом готового изделия, что очень актуально для машиностроения и металлообработки, где коэффициент использования металла составляет. 0,7, т. е. 30% металла, потребляемого в отрасли, идет в отходы). И в этом, и другом случае реализация путей повышения интенсивности обработки требует больших изменений (а порой коренных, принципиальных изменений, например, при переходе от механического сверления к применению лазерного луча) в конструкции машины. [c.98]

Необходимо предупреждать возникновение колебательных процессов при формообразовании. Вынужденные колебания под действием циклических возбуждающих сил с их частотой снижаются тщательным выполнением и уравновешиванием быстро вращающихся масс. Резонанс вынужденных колебаний возникает редко и легко устраняется. Самовозбуждающиеся колебания (вибрации) с частотой, близкой к собственной частоте колебаний системы, поддерживаются за счёт энергии, забираемой от привода станка, и могут увеличиваться до больших амплитуд, пока не установиЛя равновесие между рассеиваемой и получаемой за цикл энергией. Для избежания этих опасных (особенно поперечных) колебаний необходимо прежде всего предусматривать работу станка с теми скоростями, при которых экспериментально [c.19]

Формообразование штампуемых нагретых заготовок в режиме сверхпластичности ведется в нагретом штампе при определенной скорости деформирования. Температуры штампа Гщ и заготовки равны и выдерживаются для разных сплавов с точностью ДТ деф от 5-10° до 30-40°С при температуре сверхпластического состояния Гдцф (разной для разных сплавов) в течение всего времени формования. [c.72]

Могут быть использованы различные варианты структур многомерных САУ процессом формообразования (вообще говоря, управление точностными параметрами деталей следует вести за счет изменения размеров статической или динамической настройки регулирования подачей) управление износом режущего инструмента необходимо осуществлять с помощью как раздельного, гак и совместного изменения скорости и подачи (последнее возможно при раздельных приводах главного движения и подачи). Оценка эффективности вариантов может быть вьшолнена по качеству проведения этапа формообразования поверхностей обрабатьшае-мых деталей. На основании проведенных исследований спроектировано и создано несколько вариантов многомерных САУ. [c.109]

В зависимости от условий работы детали в машине заготовка должна иметь наиболее простые геометрические очертания, последние зависят от свойств материала, величины и веса заготовки и способа ее формообразования и др. При конструировании заготовок и выборе способа их формообразования особенно для изделий с высокими нагрузками и скоростями необходимо выбирать наиболее оптимальные решения, обеспечи- [c.385]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...