Смазочные Схемы

Выше приведены рекомендации по выполнению отдельных этапов курсового проекта, а также краткая характеристика вариантов конструктивных решений. При вьшолнении курсового проекта из всего многообразия вариантов необходимо выбрать один, оптимальный. Число возможных сочетаний типов подшипников, схем их установки, способов регулирования, конструкций крышек подшипников, стаканов, зубчатых или червячных колес, червяков, смазочных и уплотнительных устройств очень велико. Это многообразие создает при вьшолнении проекта определенные трудности. Для облегчения выбора решений в настояшей главе приведены варианты типовых конструкций опорных узлов зубчатых и червячных передач, состоящих из валов с установленными на них деталями. Напомним, что сборку валов с сопряженными деталями вьшолняют, как правило, вне корпуса изделия. [c.189]

Результаты расчета и выбор посадки. Как видно из схемы алгоритма, для каждого значения относительного зазора ( ) па печать выводятся величины минимальной толгцины смазочного слоя средней температуры масла [c.393]

Эта схема в простейшем виде воспроизводит движение смазочного слоя опорного подшипника скольжения, применяемого, например, в опорах гидрогенераторов и других машин. На примере этой задачи выясняются причины появления поддерживающей силы в подшипниках скольжения. При изложении решения используются в основном данные работы [24]. [c.308]

Рис. 8.8. Расчетная схема плоского клиновидного смазочного слоя

Толщина смазочного слоя в реальных подшипниках очень мала по сравнению с радиусом цапфы и потому при описании движения в смазочном слое можно пренебречь кривизной поверхности цапфы и подшипника, выбрав оси координат, как показано на рис. 8.11 и 8.12. Тогда граничные условия, а значит, и распределение скоростей в слое будут такими же, как и для случая плоского клиновидного слоя, рассмотренного в предыдущем параграфе. Применительно к схеме, показанной на рис. 8.12,скорости в слое описываются уравнением (8.36) [c.313]

Рис. 169, Расчетная схема течения в смазочном слое цилиндрического подшип-< ника скольжения

Рис. 2.7. Схема адсорбционно-расклинивающего действия полярных молекул смазочного материала [32]

Подача смазки к подшипникам осущ,ествляется с помощью специальных масленок, смазочных колец, погруженных в масляную ванну, и другими способами. Наиболее совершенной является циркуляционная система смазки подшипников, при которой масло подается к трущимся поверхностям под давлением. На рис. 23.5 приведена типовая схема питания гидростатического подпятника. Насос 9 подает масло к распределительному устройству S через дроссель 7 и трубопровод 6 нагнетает его в центральную камеру 5. [c.407]

Анализируя эти условия, П. Е. Дьяченко (291 привел следующую схему. В одном случае износ неровностей истирающей поверхности носит поверхностный характер, когда небольшие объемы металла удаляются только с вершин выступов, а впадины неровностей не затрагиваются трением. В другом случае износ имеет объемный характер одинаковые объемы металла удаляются как с вершин выступов, так и со впадин, вследствие чего высота неровностей не изменяется. Причиной такого износа могут быть абразивные частицы, содержащиеся в смазочном масле или внедрившиеся в поверхность истираемого образца, продукты износа и инородные частицы, попавшие на поверхность трения. [c.59]

Для выявления способности материала прирабатываться при испытании по схеме трения вал — неполный вкладыш размеры поверхности трения образца должны быть выбраны так, чтобы исключить заметное проявление несущего эффекта смазочного масла в начале испытания. Если ширина образца задана конструктивно (например, соответственно ширине вала), то длина образца в направлении трения должна быть небольшой. [c.79]

Испытания на прирабатываемость подразделяются методически на проводимые для определения предельной нагрузки прирабатывающихся поверхностей и предельного давления приработанных поверхностей. При первом методе, осуществляемом вытиранием лунки на плоской поверхности образца при ступенчатом повышении нагрузки, износ на данной ступени нагружения монотонно убывает и прекращается при достижении режима гидродинамической смазки. При втором методе, выполняемом по схеме трения вал — неполный вкладыш , трение протекает при полу-жидкостной смазке с постепенным уменьшением толщины смазочного масла в связи с повышением давления до предельного, при котором она разрушается. [c.106]

Фиг. 63. Схема устройства и работы смазочного питателя

На фиг. 72 показана схема работы гидравлического реверсивного клапана. В положении / смазка, нагнетаемая насосом, проходит через реверсивный клапан в магистральный трубопровод / и через канал 8 — в левую полость золотника 2, удерживая его в крайнем правом положении. Смазка, выдавливаемая золотниками питателей в магистраль II, не находящуюся в данный момент под давлением, вызывает поступление соответствующего объема смазки из этой магистрали через реверсивный клапан обратно в резервуар станции. После срабатывания всех смазочных питателей давление в магистрали /начинает быстро повышаться до тех пор, пока не будет преодолено сопротивление пружины перепускного клапана 4. В этом случае (положение//) густая смазка, нагнетаемая насосом, поступает в левую полость золотника 3 и перемещает его в крайнее правое положение. Смазка, находящаяся в правой полости золотника 3, при этом выдавится в резервуар станции. В конце перемещения золотника 3 в крайнее правое положение смазка, нагнетаемая насосом, получит возможность поступать в правую полость золотника 2 через канал 9. Благодаря этому почти одновременно с перемещением золотника 3 в крайнее правое положение происходит перемещение золотника 2 в крайнее левое положение. Смазка, находящаяся в левой полости золотника 2, также выдавливается в резервуар станции. При перемещении золотника 2 в крайнее левое положение он в конце своего хода производит переключение контактов конечного выключателя 7, которое вызывает разрыв цепи магнитного пускателя двигателя станции и прекращение нагнетания смазки плунжерным насосом в магистраль / (положение III). [c.128]

Концентрацию изучаемых соединений определяли методом калибровочных графиков, фрикционные испытания проводили на машине трения, работающей по схеме стальной диск — три пальца из медных сплавов при скорости скольжения 0,3 м/с. Содержание цинка и меди в смазочной фазе определяли после фрикционных испытаний в замкнутом объеме смазки, что позволило установить содержание продуктов износа в смазке и устранить потери металлов, которые наблюдаются при проточной смазке. Способ измерения пиков проверяли на эксперименте по контрольным растворам методом варьирования навесок и добавок. [c.49]

Рис. 24. Блок-схема установки для исследований при фиксированной температуре смазочной среды

Кроме того, в справочнике имеются сведения об основных видах смазывающе-охлаждающих жидкостей, применяемых при различных видах обработки в зависимости от обрабатываемого материала, а также основные характеристики и нормы расхода смазочных материалов, для различного вида металлорежущих станков. В разделе, посвященном механизации и автоматизации процессов обработки, описываются основные автоматизирующие устройства, приводятся схемы и указываются области применения магазинных устройств, отсекателей, питателей, механизмов захвата и ориентации, автоматизированных средств контроля и управления процессом. [c.3]

Рис. 104. Схема проволочного прибора для исследования смазочного действия

Фиг. 43. Схема машины трения конструкции П. Е. Дьяченко, предназначенной для исследования износа металлических образцов при различных смазочных маслах

При монтаже трубопроводов и емкостей смазочных станций (маслоскладов) применяется другая технологическая схема. Внут- [c.238]

Система густой смазки конечного типа (рис. 27) состоит из автоматической станции 1, магистральных трубопроводов 2, трубопроводов, идущих к смазываемым машинам и установленных на машинах смазочных питателей 3, контрольного клапана давления 4, щита 5 с пусковой, сигнальной, записывающей аппаратурой и приборами, а также другого оборудования и арматуры, аналогичных помещенным на схеме системы густой смазки петлевого типа. [c.50]

Машина снабжена устройством для испытания при нагреве до 400° С. По схеме трения шариков обычно определяют предельную температуру масла, при которой смазочная пленка еще не разрывается. По схеме трения шарика об образец в виде шайбы проводят сравнительные испытания разных материалов для оценки их антифрикционных свойств при трении [c.252]

Метод регистрации износа деталей машин, основанный на активации испытуемых деталей нейтронным потоком и регистрации гамма-излучения продуктов износа в смазочном масле, лаборатория использует начиная с 1957 г. [5]. Если обеспечивается равномерное распределение радиоактивных продуктов износа в смазке и отсутствие их осаждения в течение испытания, то можно считать, что скорость счета в радиометрической схеме является косвенной характеристикой весового износа (потери массы) испытываемой детали. Количественное соотношение скорости счета в схеме и величины весового износа устанавливаются специальный тарировкой. [c.269]

Рис. 108. Схема расположения смазочного кармана в нерабочей части подшипника при постоянной но направлению нагрузке

Рнс. 109. Схема распределения масла по смазочным канавкам [c.223]

В схеме предусмотрен электрический запуск дизеля от аккумуляторной батареи. Для этой цели включают контакторы 8 м9, приключающие генератор к аккумуляторной батарее. В генераторе предусмотрена сериесная пусковая обмотка ПК, не включённая в цепь генератора при нормальной работе и работающая лишь при запуске дизеля. Независимая обмотка Н при запуске отключена. Генератор работает как сериесный двигатель, вращая вал дизеля до тех пор, пока не произойдёт воспламенения топлива и не будет получено достаточное давление смазочного масла. После этого контакторы 8 п 9 размыкаются. [c.584]

Схема всестороннего сжатия металла при прессовании приводит к значительным удельным усилиям, действующим на инструмент. Поэтому инструмент для прессования работает в исключительно тяжелых условиях, испытывая кроме действия больших давлений действие высоких температур. Износ инструмента особенно велик при прессовании сталей и других труднодеформируемых сплавов из-за высоких сопротивления деформированию и температуры горячей обработки. Инструмент для пресования изготовляют из высококачественных инструментальных сталей и жаропрочных сплавов. Износ инструмента уменьплают применением смазочных материалов, например, при прессовании труднодеформируемых сталей и сплавов используют жидкое стекло со специальными свойствами. Основным оборудованием для прессования являются вертикальные или горизонтальные гидравлические прессы. [c.116]

Рис. 116. Схемы смазочных шестеренных насосов а — двухроторный б — трехроторный

Неферромагнитную проволоку, особенно проволоку из тугоплавких металлов, проверяют дефектоскопами ти-иов ВД-ЮП, ВД-20П, ВД-21 П. Структурная схема этих приборов, так же как и более универсального прибора ВД-23П (рис. 73), отличается от схемы, показанной на рис. 65, наличием усилителя огибающей, фильтра и блока распознавания вида дефекта, включенных последовательно между выходом амплитудного детектора и индикатором, в качестве которого используются счетчики суммарной протяженности длинных дефектов (типа расслоев в вольфрамовой проволоке) и числа коротких дефектов, превышающих пороговый. Благодаря применению измерительного преобразователя скорости перемотки проволоки результаты контроля не зависят от вариации скорости перемотки. Приборы снабжены осциллографическим индикатором, имеют выход для подключения самописца и выход информации в двоично-десятичном коде для сопряжения с ЦВМ. Они позволяют контролировать проволоку в изоляции и под слоем графитового смазочного материала. Для дефектоскопии ферромагнитной проволоки применяется подмагничи-вание постоянным магнитным полем. [c.143]

К середине XIX в. в России выросла плеяда талантливых ученых, заложивших основы современной теории механизмов и машин. Основателем русской школы этой науки был великий математик акад. П. Л. Чебышев (1821—1894 гг.), которому принадлежит ряд оригинальных исследований, посвяш,енных синтезу механизмов, теории регуляторов и зубчатых зацеплений, структуре плоских механизмов. Он создал схемы свыше 40 различных механизмов и большое количество их модификаций. Акад. И. А. Вышнеградский явился основателем теории автоматического регулирования его работы в этой области нашли достойного продолжателя в лице выдаюш,егося русского ученого проф. Н. Е. Жуковского, а также словацкого инженера А. Сто-долы и английского физика Д. Максвелла. Н. Е. Жуковскому — отцу русской авиации — принадлежит также ряд работ, посвященных решению задачи динамики машин (теорема о жестком рычаге), исследованию распределения давления между витками резьбы винта и гайки, трения смазочного слоя между шипом и подшипником, выполненных им в соавторстве с акад. С. А. Чаплыгиным и др. Глубокие исследования в области теории смазочного слоя, а также по ременным передачам выполнены почетным академиком Н. П. Петровым. В 1886 г. проф. П. К. Худяков заложил научные основы курса деталей машин. Ученик Н. А. Вышнеградского проф. В. Л. Кирпичев известен как автор графических методов исследований статики и кинематики механизмов. Он первым начал читать (в Петербургском технологическом институте) курс деталей машин как самостоятельную дисциплину и издал в 1898 г. первый учебник под тем же названием, В его популярной до сих пор книге Беседы о механике решены задачи равновесия сил, действующих в стержневых механизмах, динамики машин и др. Выдающийся советский ученый проф. Н. И. Мерцалов дал новые оригинальные решения задач кинематики и динамики механизмов. В 1914 г. он написал труд Динамика механизмов , который явился первым систематическим курсом в этой области. Н. И. Мерцалов первым начал исследовать пространственные механизмы. Акад. В. П. Горячкин провел фундаментальные исследования в области теории сельскохозяйственных машин. [c.7]

Коннели провел испытания в течение 17 суток непрерывной работы по схеме, представленной на рис. 12, г. Вращавшийся стальной вал, погруженный в ванну со смазочным маслом, делавший 1760 об/мип, вытирал при вращении канавку на п.тоской поверхности образца из баббита. Испытание проводилось под нагрузкой 4,9 кгс. Износ определялся по показаниялг стрелочного индикатора часового типа. [c.22]

Обычно при испытаниях со смазкой по схеме трения вал — неполный вкладыш образец в виде сегмента охватывает вращающийся вал на небольшой Дуге, размеры площади поверхности трения образца выбираются произвольно. Если эта площадь при данной нагрузке выбрйна несообразно малой, износ может получиться чрезмерно большим. При увеличении площади образца , когда начинает сказываться поддерживающий эффект смазочного масла. [c.68]

Подставляя в уравнение (23 ) значение IjPy , получим = = onst. Следовательно, наблюдающийся при данной схеме испытания износ в начале каждой новой ступени нагружения можно объяснить нарушением режима гидродинамической смазки, установившегося в конце предыдущей ступени. Для этого при приложении новой нагрузки поверхности должны сблизиться, а толщина смазочного масла — стать меньше Аз. Результатом такого сближения поверхностей является внедрение шероховатой поверхности диска в поверхность образца и наступление износа, протекающего до тех пор, пока обусловленное им увеличение длины вытертой лунки снова не приведет к разделению поверхностей и восстановлению толщины смазочного масла до величины в соответствии с уравнением (23 ). [c.76]

После срабатывания всех смазочных питателей давление в магистрали быстро повышается и по достижении заранее установленной величины у контрольных клапанов давления последние срабатывают один за другим и замыкают контакты конечных выключателей 1КВД и 2КВД, вследствие чего катушки 1РП, 2РП, ЗРП и 4РП оказываются под током, а катушка пускателя ПД будет обесточиваться (срабатывание одного контрольного клапана не вызывает никаких существенных изменений в схеме управления). Это обесточивает цепь пускателя электродвигателя и насос останавливается. [c.115]

Заполнение резервуара станции густой смазкой производится при помощи ручного перекачного насоса через заправочный клапан. (фиг. 68). Нагнетание смазки в магистрали / и //, к которым присоединяются смазочные питатели, установленные, на машинах, производится качанием рукоятки 1, которая сообщает возвратно-поступательное движение плунжеру насоса 2. Переключение подачи сказки с одной магистрали на другую производится перемещением от руки золотника 4 реверсивного клапана из одного крайнего положения в другое. На схеме работы станции в положении / нагнетание смазки Плунжерным насосом производится в магистраль /. Магистраль II при этом соединяется через отверстие в корпусе с резервуаром станции. [c.123]

Очень важное значение в системе централизованной смазки имеют дозирующие питательные 1клапаны ПАГ. Питательные клапаны принимают смазку на магистральных трубопроводах, дозируют ее в установленных пределах и направляют отмеренную порцию смазки к смазываемой точке. После срабатывания реверсивного клапана смазочной станции питатели автоматически переключают точку на прием смазки из второго магистрального трубопровода. Устройство питателя показано на фиг. 129, а, а схема действия его — на фиг. 129, б. [c.244]

Централизованные автоматические системы густой смазки применяются петлевого и конечного типа. Там, где оборудование сконцентрировано в одном месте, применяются системы петлевого типа, там, где оборудование вытянуто в длину, — системы конечного типа. При определении типа и количества систем учитывается интервал подачи смазки. Желательно от одной системы подавать смазку к механизмам, требующим одинакового интервала подачи смазки. Там, где это невозможно, устанавливают краны четырехходовые или с электромагнитным управлением, что усложняет системы. Принципиальная схема системы густой смазки петлевого типа (рис. 26) состоит из автоматической станции 1, магистральных трубопроводов 2 и трубопроводов 3 к смазываемым машинам, щита 4 с пусковой, сигнальной, записывающей аппаратурой и приборами, крана с электромагнитным управлением 5, обратных клапанов 6, четырехходового крана с ручным управлением 7, смазочных питателей 8, пневматического перекачного насоса для заполнения резер- [c.49]

Система петлевого типа работает следующим образом. При включении электродвигателя плунжерный насос нагнетает смазку из резервуара станции через реверсивный клапан к смазочным питателям по одной из нагнетательных магистральных труб, обозначенных на схеме цифрой 2. Под действием давления смазки в трубопроводе на ответвлениях от магистрали начинают срабатывать смазочные питатели, которые подают строго определенные порции густой смазки к обслуживаемым точкам. После срабатывания всех смазочных питателей давление в магистрали, по которой нагнетали смазку, начинает быстро возрастать. По достижении давления в возвратной линии до величины, на которую настроена пружина реверсивного клапана, срабатывает перепускной клапан, расположенный в корпусе. Смазка проходит в реверсивный клапан и производит его перемещение, вследствие чего происходит переключение контактов конечного выключателя, который размыкает цепь магнитного пускателя электродвигателя, и насос останавливается. Пружина перепускного клапана настраивается на давление больше необходимого для срабатывания самых удаленных от станции смазочных питателей на 5—10 кг1см . После переключения реверсивного клапана при следующем цикле смазка поступает по другому трубопроводу (попеременное нагнетание смазки по двум трубам обусловлено конструкцией питателей). Нагнетание смазки по второму трубопроводу происходит через интервал времени, на который настроен прибор КЭП-129. При этом снова включается электродвигатель насоса станции и подает смазку по другому магистральному трубопроводу н весь цикл повторяется. Для контроля работы системы применяется самопишущий манометр МГ-410, который на диаграмме записывает работу станции как по времени, так и по давлению, создаваемому системой во время работы. Краны с электромагнитным управлением КСГ Vs", четырехходовой кран с электромагнитным распределителем и четырехходовой кран с ручным управлением устанавливаются на ответвлениях от магистрали к механизмам, нуждающимся в более редкой подаче смазки. [c.50]

Обработка втулок. В условиях серийного и массового производства обработку мелких втулок, изготовляемых из прутка или трубчатых заготовок, выполняют на токарно-револьверных станках и автоматах обычно в одну операцию, если не считать прорезания смазочной канавки и сверления отверстий для смазки. Этот метод обеспечивает концентричность внешней и внутренней поверхности втулок. Схема наладки токарно-револьвер-ного станка для изготовления подшипниковой втулки из прутка показана на фиг. 37. [c.144]

Фиг. 103. Схема гидродинамического регулирования турбин ХТГЗ ЬР-23-1 и ВР-23 2 7 —главный масляный насос 2 —импульсный насос 3 — эжектор 4 —диафрагма 6 — регулятор давления масла (регулятор скорости 5—дроссельный золотник 7 — приспособление для изменения скорости вращения 8 — регулятор давления 9 иэод-ром 7 ) — лромежуточный сервомотор 11 — золотник главного сервомотора 12 — главный сервомотор 13 — редукционный клапан 14 — регулировочные клапаны 15 — предельный регулятор скорости 16 — автоматический затвор 17 — реле осевого сдвига 18 — предохранительный выключатель регулировочных клапанов, 19 — пусковое приспособление 20 — выключатель турбины со щита управления 21 — ручной выключатель 22 — предохранительный масляный выключатель 2 —стопорный клапан 24 устройство для испытания стопорного клапана 25 — реле давления смазочного масла 25— выключатель масляного электронасоса 27 регулятор турбонасоса 2у—вспомогательный масляный турбонасос 29 — масляный электронасос 30 — предохранительный клапан 31 — трубопровод

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...