СТОЙКОСТЬ — УГЛ свойства

Стойкостью сверла называется время его непрерывной (машинной) работы до затупления, т. е. между двумя переточками. Стойкость сверла обычно измеряется в минутах. На стойкость сверла влияют свойства обрабатываемого материала, материал сверла, углы заточки и форма режущих кромок, скорость резания, сечение стружки и охлаждение. [c.196]

Способ кладки. Перед кладкой кирпич сортируется, при этом отбраковывают кирпич с отбитыми углами и ребрами, с трещинами и сильно ошлакованный. Для долговечности кладки большое значение имеет тщательная укладка кирпичей и толщина швов. Можно сказать, что долговечность кладки определяется стойкостью швов. Связывающее свойство растворов огнеупорной кладки невелико, и, как отмечалось, главное назначение растворов — заполнить неплотности между отдельными кирпичами. Чем больше толщина шва, тем легче выкрашивается из него раствор. По мере выкрашивания раствора из шва обнажаются углы кирпича, которые подвергаются нагреву с двух или трех сторон. Это приводит к быстрому оплавлению или откалыванию углов, т. е. разрушению кладки особенно, если температура печи выше 1300—1350° С. Толщина швов не должна превышать 1—3 мм в местах с более высокой температурой толщина швов должна быть наименьшей. [c.218]

Стойкостью резца называется время его непрерывной работы до затупления, т. е. между двумя переточками. Стойкость резца измеряется обычно в минутах. На стойкость резца влияют свойства обрабатываемого материала, материал резца, его углы й форма передней поверхности, скорость резания, площадь поперечного сечения среза, охлаждение. [c.291]

Моментные спиральные пружины являются весьма ответственными деталями приборов, поэтому к ним предъявляются следующие требования строгая пропорциональность момента М и угла закручивания ф постоянство упругих свойств во времени и минимальная остаточная деформация малый температурный коэффициент модуля упругости стойкость против коррозии в отдельных случаях малое удельное электрическое сопротивление и отсутствие магнитных свойств. [c.352]

Соотношение отдельных составляющих может изменяться в зависимости от требований к применению и обеспечению стойкости против коррозии под действием окружающей среды, оттенка, глянца, непрозрачности, стойкости к механическим повреждениям, резким изменениям температуры и т. д. Эмаль представляет собой тонкое защитное покрытие, обычно двухслойное, где первый слой обеспечивает адгезию, а второй — требуемые свойства, например кислотоупорность и др. В обычных атмосферных условиях срок службы эмалей составляет несколько десятков лет. Чаще всего эмалируют штампованные изделия из специальных низкоуглеродистых стальных полос, прокатанных в холодном состоянии, толщиной 0,6—1,5 мм. С учетом высоких температур отжига (более 800° С) необходимо, чтобы штамповки имели хорошо армированные утонения и т. д. Из-за различных коэффициентов термического расширения эмали и стали радиус граней должен быть более 4,5 мм, а радиус у углов — более 6 мм, чтобы предотвратить самопроизвольное отслаивание эмали. Кислотоупорные эмали отличаются исключительной стойкостью против большинства неорганических кислот, за исключением фтористоводородной и фосфорной. Для щелочных растворов эмаль непригодна. Кислотоупорная эмаль выдерживает температуру до 350° С. Хорошо эмалируются автоклавы, реакторные котлы, вакуумные аппараты, теплообменники, оборудование для дистилляции и другие аппараты химической промышленности, узлы из листовых сталей для силосных башен, трубопроводы, запорные устройства. [c.88]

Большое значение при исследовании режущих свойств и установлении зависимости скорость — стойкость (о—Т) имеют углы заточки резца. Другие факторы, также имеющие большое значение, подробно освещены в специальной литературе по резанию металлов ([18]-[20], [22], [23] и др.) и здесь не рассматриваются. [c.93]

Скорость резания, допустимая свойствами режущего инструмента, зависит не только от обрабатываемого материала, глубины резания и подачи, но и от стойкости резца, величины главного угла в плане, материала инструмента, работы по корке или с охлажде- [c.80]

Значения показателей в формулах таблицы — постоянный козфициент В — диаметр фрезы в мм Г—стойкость фрезы в мин. г—число зубьев фрезы — козфициент, характеризующий влияние главного угла в плане А д,—козфициент, характеризующий влияние группы металла и механических свойств — козфициент, характеризующий влияние марки материала инструмента. [c.101]

Стали, используемые для теплопередающих элементов обычных парогенераторов, обладают более высокой коррозионной стойкостью при полном сгорании углеводородов при рабочей температуре. Практически не возникает проблем при использовании природного газа. Уголь и нефть содержат примеси, которые могут осаждаться на трубах перегревателя или испарителя. Хотя эти примеси присутствуют в топливе в малом количестве, они могут концентрироваться на поверхности теплообменника и составлять-основную часть осадка. Агрессивные осадки состоят из смеси сульфатов натрия и калия с инертными частицами. Хлор, содержащийся в угле, входит в состав летучих соединений щелочных элементов, поэтому содержание хлора >0,3% вызывает значительный риск появления коррозии. Уголь всегда содержит довольно много серы в виде сульфата. Избыток серы придает осадку кислотные свойства, й он становится более коррозионно-активным. Уголь с более высоким содержанием золы дает менее агрессивные осадки. [c.191]

Область применения композитных материалов на полимерной основе постоянно расширяется. Конструкции из полимерных композитов используются в качестве несущих элементов и деталей машин, летательных аппаратов, водных и наземных транспортных средств, протезирующих систем, продолжается внедрение полимерных материалов в строительство и мелиорацию. Важное место занимают они среди конструкционных материалов новых видов техники. Постепенное вытеснение полимерными композитами классических конструкционных материалов (древесины, сталей, металлических сплавов и обычных видов керамики) обусловлено сочетанием в них целого ряда практически важных качеств. Во-первых, это высокие удельные значения деформативных и прочностных характеристик, реализованные в таких широко известных современных композиционных материалах на полимерной основе, как стекло-, угле-, боро- и органопластики. Во-вторых, химическая и коррозионная стойкость, а также широкий спектр электрофизических и тепловых свойств полимерных композитов. В-третьих, их высокая экономическая эффективность как материалов, производимых из дешевых видов сырья. Наконец, высокая технологичность полимерных композитов при применении их в габаритных изделиях различных геометрических форм. По совокупности всех этих показателей композиционные материалы на полимерной основе успешно конкурируют с классическими конструкционными материалами. [c.8]

На свариваемость ПМ ультразвуком влияют их физические свойства (модуль упругости, плотность, коэффициент трения, коэффициент теплопроводности, теплоемкость, температура текучести аморфных или температура плавления частично кристаллизующихся термопластов, тангенс угла механических потерь, стойкость к удару), параметры процесса, конструкция соединяемых деталей. Ни при каком другом методе сварки последняя так не влияет на процесс соединения, как при У 3-сварке. По способности свариваться УЗ термопласты разделены на три группы [122, с. 60] [c.390]

Требует заклейки IV Стойкость к нагреву определяется свойствами клея Монохроматические интерференционные фильтры с небольшим углом поля зрения (до 5°) [c.643]

Большая стойкость кругов из эльбора может быть объяснена следующим образом [30]. В работе абразивного зерна большую роль играет его микрогеометрия, в частности радиусы округления и углы заострения абразивных зерен. Зерна эльбора выгодно отличаются своей геометрической формой имеют меньшие радиусы округления и углы заострения, больше режущих кромок с острыми углами заострения, причем с увеличением зернистости возрастает среднее число режущих кромок на зерно. Все это предопределяет более благоприятный процесс стружкообразования. К тому же зерна эльбора имеют значительное количество небольших выступов и склонность к самозатачиванию, что связано с их агрегатным строением. Существенной является и малая анизотропия механических свойств зерен эльбора, поэтому они одинаково эффективно работают независимо от их ориентации в круге. [c.143]

Поправочные коэффициенты на стойкость метчиков для измененных условий эксплуатации в зависимости от скорости резания, заднего угла, механических свойств обрабатываемого материала и угла заборной части приведены ниже. [c.625]

Из приведенной формулы следует, что скорость резания зависит от ряда факторов, основными из которых являются 1) механические свойства обрабатываемого материала, 2) свойства материала режущей части резца, 3) стойкость режущего инструмента, 4) подача 5) глубина резания, а также углы резца, охлаждение и т. д. [c.532]

Пластикат из перхлорвиниловой смолы, обладающий почти такой же химической стойкостью, как и винипласт, отличается от него пластичностью и более низкими механическими свойствами. Пластикат выпускают листами толщиной до 5 мм. Пленка толщиной 0,3—0,5 мм применяется для изоляции подвесок. Листы толщиной 3—5 мм могут быть использованы при футеровке гальванических ванн. Листы пластиката, на кромках которых делается фаска под углом 45°, легко соединяются между собой при помощи струи горячего воздуха или на специальных сварочных машинах. Сварка листов происходит внахлестку. Для прочности на швах приваривают накладку из пластиката. [c.141]

Обработанное железо в течение 1 ч нагревают в воздухе при 800 °С. В результате на поверхности металла образуется пленка с = 3—5 мкм светло-серого цвета. Пленка прочно сцеплена с металлом и не отстает даже при сгибании под углом 180°, не деформируется при нагревании до 800 °С в нейтральной атмосфере и обладает высокими электроизоляционными свойствами.. Определение термостойкости фосфатных пленок рекомендуется производить по следующей методике [81]. Фосфатированные образцы промывают в чистой воде, высушивают сжатым воздухом и помещают на 1 ч в сухую печь при 50 °С. Затем образцы взвешивают и снова помещают в печь, уже при 100 °С. При указанной температуре образцы находятся 10 мин и после этого температуру за 30 мин повышают до 180 °С и поддерживают постоянной 45 мин. После этого образцы помещают в эксикатор, дают им остыть и повторно взвешивают. Оптимальной считается потеря за период испытания около 10% первоначального веса фосфатных пленок. Такая потеря веса практически не влияет на защитные свойства пленок. Потери, превышающие 15%, снижают коррозионную стойкость пленки. Для цинкфосфатных пленок потеря веса около 10% соответствует удалению примерно 1 моль кристаллизационной воды. Термостойкость пленок оценивается степенью потери в весе. [c.59]

Скорость резания зависит от ряда факторов, основными из которых являются механические свойства обрабатываемого материала свой-ства материала режущей части резца стойкость режущего инструмента подача глубина резания углы резца и охлаждение. [c.377]

Структурообразование второй группы зол определяется сульфатом алюминия в присутствии некоторого количества сульфата кальция (золы кузнецкого Т, челябинского, донецкого Д, карагандинского и других углей). Прочность и защитные свойства в этом случае ниже, чем в первом, однако в ряде случаев являются достаточными для существенного повышения газоплотности и коррозионной стойкости дымовой трубы. Химический состав исходной золы характеризуется повышенным содержанием оксида 214 [c.214]

Режимы резания, приведенные в картах нормативов, рассчитаны на одноинструментную обработку с установленным по табл. 23 периодом стойкости. В случае работы с другими периодами стойкости в картах даются поправочные коэффициенты на скорость резания. Кроме того, в картах даются поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от механических свойств обрабатываемого металла, состояния обрабатываемой поверхности (наличие или отсутствие корки или окалины), ширины фрезерования и главного угла в плане ф. [c.69]

Из представленной формулы видно, что скорость резания, допускаемая режущими свойствами фрезы, увеличивается с увеличением диаметра фрезы и угла m и уменьшается с увеличением стойкости, подачи, глубины резания, ширины фрезерования, числа зубьев фрезы и угла наклона винтовой канавки. [c.358]

Выбор скорости резания. При выбранных глубине резания и подаче скорость резания устанавливается в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, свойств материала резца, углов заточки резца, его стойкости и ряда других факторов. [c.315]

Стекловолокнистый анизотропный материал (СВ AM) получают прессованием листов стеклошпона, пропитанных смолой. Стеклошпон изготовляется из стеклянных нитей, которые склеиваются между собой сразу после изготовления. Листы стеклошпона располагаются в материале так, чтобы волокна соседних листов располагались под углом 90°. СВАМ обладает высокой прочностью, химической стойкостью, хорошими электроизоляционными свойствами, теплостоек до 200-400 °С. Применяется для изготовления корпусов судов, цистерн, контейнеров, вентиляционных труб, деталей летательных аппаратов, а также в качестве электроизоляционного материала. [c.243]

По роду пропитывающего лака наиболее распространенные лакоткани подразделяются на светлые (желтые) — на масляных лаках и черные — на маслянобитумных лаках. Светлые лакоткани относительно стойки к действию органических растворителей недостатком их является склонность к тепловому старению, обусловленная большим содержанием сиккативов в масляных лаках (для достижения большой скорости сушки при прохождении ткани через пропиточную машину). Электрическая прочность светлых лакотканей хлопчатобумажных 35—50 МВ/м, шелковых 55—90 МВ/м. Плотность хлопчатобумажных лакотканей, как светлых, так и черных близка к 1,1 Мг/м шелковые лакоткани имеют плотность 0,9—1,0 Мг/м . Черные лакоткани в соответствии с общими свойствами масляно-битумных лаков обладают лучшими электроизоляционными свойствами так, черных хлопчатобумажных лакотканей примерно 50—60 МВ/м, Гигроскопичность черных лакотканей значительно меньше, чем светлых. Недостатком черных лакотканей является их пониженная стойкость к действию органических растворителей. Предел прочности при растяжении лакотканей наибольший в направлении вдоль рулона. Удлиненна перед разрывом больше всего в направлении под острым углом к длине рулона (по диагонали). Хлопчатобумажные, шелковые и капроновые электроизоляционные лакоткани выпускаются в соответствии с ГОСТ 2214—78. Обычно они поставляются в рулонах шириной от 700 до 1050 мм. Толщины различных лакотканей составляют хлопчатобумажных от 0,15 до 0,30 мм, шелковых от 0,04 до 0,15 мм, капроновых от 0,10 до 0,15 мм. [c.147]

Несмотря на различие методов нанесения покрытий и на возможность получения поверхностных слоев с существенно различающимися свойствами, можно выделить общие требования для повышения их стойкости в газоабразивной среде. Наиболее важное требование связано с необходимостью повышения уровня когезионной прочности материала покрытия. Эта характеристика, в свою очередь, зависит от химического состава порошка, соотношения структурных составляющих в покрытии, пористости, уровня остаточных напряжений и от других свойств. Исследованиями установлено, что скорость изнашивания струйно-плазменных покрытий на всех углах атаки находится в обратной зависимости от их прочностных свойств, в частности от величины разрушающего напряжения при изгибе (рис. 6.20). Результаты испытаний самофлюсующегося покрытия из порошка ПН70Х17С4Р4 подтвердили эту зависимость. [c.120]

Восковые продукты — смеси эфиров высокомолекулярных жирных кислот и одноатомных высших спиртов различного происхождения. Воск пчелиный отличается высокой стойкостью к окислению. Монтан-воск — продукт перегонки бурных углей. Воск шерстяной — продукт промывания шерсти овец очищенный и обезвоженный носит название ланолин — может связывать до 300% воды и устойчив при длительном хранении. Некоторые свойства ВОСКОВ приведены в табл. 14. [c.318]

Более перспективна для разработки новых сплавов система Си—А1—Мп. Это положение основывается на ряде положительных свойств марганца как легирующего компонента. Введение марганца в алюминиевые бронзы повышает их прочностные и улучшает технологические свойства. Легирование марганцем способствует также повышению стойкости сплавов против кавитационного разрушения и наиболее полному раскислению меди в процессе выплавки бронзы. Химические составы и механические свойства бронз системы Си—А1—Mg, наиболее широко применяемых в отечественной и зарубежной промышленности, приведены в табл. I. 35. При этом следует отметить, что зарубежные сплавы системы Си— А1—Мп по составу практически не отличаются от отечественной бронзы Бр. АМц9-2. В мировой промышленности, таким образом, нашли применение сплавы, лежащие на диаграмме состояния системы Си—А1—Мп в области повышенного содержания алюминия при нижнем, ограниченном содержании марганца. В связи с этим в настоящее время преждевременно считать, что с точки зрения изыскания высокопрочных сплавов система Си—А1—Мп полностью исчерпана для дальнейших исследований. Определенный интерес представляет изучение свойств сплавов с повышенным содержанием марганца, который положительно влияет на уровень механических и технологических свойств легированных бронз. Алюминиевые бронзы с повышенным содержанием марганца, очевидно, могут найти себе применение как новые литейные и деформируемые сплавы. При этом для методически наиболее правильных изысканий необходимо более конкретное представление о медном угле диаграммы состояния системы Си—А1—Мп. [c.86]

Скорость резания Шероховатость обработанной поверхности повышается в пределах одного-двух классов, когда обработка ведется на скоростях резания, способствующих наростообразованню. При обработке на высоких скоростях резания (150—300 м1мин) шероховатость обработанной поверхности снижается в пределах одного-двух классов По мере увеличения (до определенных пределов) скорости резания глубина наклепа возрастает. При высоких скоростях (200—600 м мин) возникает явление разупрочнения, которое уменьшает глубину наклепа. При обработке легированных и высокопрочных сталей, имеющих низкие пластические свойства, остаточные напряжения сжатия образуются при скоростях резания порядка 400—600 м/мин. При обработке конструкционных сталей типа марок 20 и 45 остаточные напряжения сжатия возникают при скоростях резания порядка 500—800 м мин при отрицательных передних углах С увеличением скорости резания и уменьшением шероховатости до оптимальной износостойкость и коррозионная стойкость увеличиваются. Усталостная прочность повышается с увеличением степени и глубины наклепа и повышением остаточных напряжений сжатия [c.397]

К основным физико-механическим свойствам относят пределы прочности при растяжении, сжатии и статическом изгибе, модуль упругости, временное сопротивление срезу, ударную вязкость. Диэлектрические свойства — поверхностное и объемное электрическое сопротивление, пробивное напряжение, тангенс угла диэлектрических потерь. Кроме перечисленных свойств в лаборатории определяют атмосферостойкость и светотепло-стойкость. [c.168]

Графит представляет собой одну из кристаллических разновидностей углерода. Это материал кристаллического слоистого строения с гексагональной решеткой. Его атомы располагаются в параллельных слоях по углам правильных шестифанников на расстоянии 0,142 нм друг от друга. Расстояние между слоями значительно больше, чем между атомами, расположенными в одной плоскости и составляет 0,335 нм. Это существенно ослабляет связь между атомными слоями, благодаря чему кристаллы графита легко расслаиваются. По этой же причине для графита характерна анизотропия свойств. Графит обладает характерными металлическими свойствами — блеском, высокими электропроводимостью и теплопроводностью. Графит при атмосферном давлении не плавится, а сразу испаряется при температуре около 3850 °С. Он характеризуется химической стойкостью, малым расширением при нагреве, достаточной прочностью, высокой жаропрочностью. При этом с повышением температуры до 2200-2400 °С прочность графита повышается от 35 до 50 МПа. [c.258]

КМ системы А1— AliOs. Волокна AI2O3 пропитывают под давлением матричными алюминиевыми сплавами систем Л1—Си—Mg, А1—Si—Си. Преимуществом этой системы КМ по сравнению с угле-алюминием — более высокая коррозионная стойкость. Прочностные свойства КМ Л1— Л Оз находятся на уровне ств = 600-1100 МПа, " = 107 ГПа. [c.874]

До Великой Отечественной войны вопросы рациональной геометрии режущей части инструмента не имели достаточной теоретической разработки. Мировая техническая штература имела только справочные таблицы по определению рациональной вели-чи] ы переднего угла для резцов в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала. О значении и влиянии на процессе резания и стойкость инструмента других элементов геометрии имелось очень слабое представление. [c.86]

Когда износ инструмента по передней грани незначителен, то фличина переднего з ла должна быть максимально допускаемой Механической прочностью режущей кромки. При обработке хрупких металлов давление стружки концентрируется почти на самой режущей кромке, поэтому механическая прочность ее имеет боль-фее значение, чем при обработке вязких металлов. В связи с этим, Для хрупких металлов передние углы должны быть меньше. При (Обработке вязких металлов снятием тонких стружек усилие резания имеет относительно небольшую величину. Поэтому для данного с лучая значение переднего угла, соответствующее наибольшей Стойкости и достаточной прочности режущей кромки, составляет ЙО—30 . Изменение величины переднего угла в указанных пределах будет зависеть от механических свойств обрабатываемого металла, [c.96]

Для ПЭ характерно малое изменение электрических свойств в широком диапазоне температур и частот. Тангенс угла диэлектрических потерь ПЭ в интервале температур от —45 до + 115 °С и частот 10—50 кГц находится в пределах (2-4-4) 10 . Электрические свойства ПЭ ухудшаются с увеличением степени его окисления и при наличи примесей. Свойства ПЭ можно модифицировать смешением его с другими полимерами или сополимерами. Так, при смешении ПЭ с полипропиленом повышается нагревостойкость, при смешении с бутил-каучуком или этнленпропиленовым каучуком — ударная вязкость и стойкость к растрескиванию. [c.105]

Наибольшее влияние на стойкость резца оказывает главный задний угол а. Это объясняется тем, что ВКПМ обладают высокими упругими свойствами и при резании имеют место большие фактические площади контакта по задней поверхности из-за значительного упругого восстановления обрабатываемого материала. Поэтому при обработке стекло- и углепластиков значения угла а намного больше, чем при обработке металлов. [c.73]

Предел прочности при сжатии для вольфрамокарбидных сплавов определяется в 400 кГ/мм и выше, причем максимальное его значение получается для сплава с содержанием кобальта 3—5%. При большом содержании кобальта предел прочности при сжатии несколько снижается, однако для всех марок твердого сплава он имеет высокие значения. Это важное свойство твердых сплавов необходимо применять при конструировании инструментов, оснащенных твердым сплавом. В качестве примера можно указать на использование отрицательных передних углов и больших углов наклона режущей кромки для резцов и фрез, позволяющих значительно упрочнить режущие элементы и тем самым достигнуть большей стойкости инструмента при прерывистом резании, а также при обработке деталей с неравномерным припуском или при малой жесткости системы станок — приспособление — инструмент — деталь (СПИД). [c.53]

В производственных условиях обычно стойкость сталей к водородной коррозии определяют по механическим свойствам и ее чувствительности к надрезу. Поэтому в настоящей работе определяли пластические свойства образцов. На рис. 4 показаны образцы размером 12x5 мм, испытанные на изгиб при нормальной температуре после выдержки в водороде. При этом плакированный образец после 6154 ч выдержки под давлением водорода со стороны плакирующего слоя 100 ат при 500° С не имел обезуглерожен-ного слоя и обладал достаточной пластичностью. При изгибе на плакирующий слой и на неплакированную поверхность надрывов не обнаружено. В образцах с обезуглероженным слоем при очень малых углах загиба образовались трещины. [c.55]

Долговечность бесконечных лент при ленточном шлифовании и полировании во многом зависит от свойств ведуш,их роликов, так как они передают крутящий момент с электропривода станка на ленту, определяют предварительное натяжение ленты и КПД передачи. Для этого ведущие ролики должны обладать определенной массой и высокой надежностью сцепления с основой ленты. Масса ведущего ролика в ленточно-шлифовальных и полировальных станках обычно выполняет роль маховика и определяет плавность работы бесконечной ленты и всего ленточного механизма. Надежность сцепления обычно обеспечивается варьированием угла охвата и обрезиниванием рабочей поверхности роликов. Применяются также бочкообразные или двухконусные ролики, формы которых приведены на рис. 8.1, б—ж. Для уменьшения перегрузки краев и повышения стойкости лент авторами разработана конструкция ведущих роликов переменной жесткости из фрикционных материалов. С этой целью ролик выполняют наборным из нескольких дисков 1—4, закрепленных на общей ступице 5 (рис. 8.4,6). Диски изготовляют из высокофрикционных материалов различной жесткости (резины разной твердости, полиуретана и т. д.). При этом диск 1 имеет наибольшую, а диски 4 наименьшую жесткость (по сравнению с досками 2, 3), т. е. жесткость ролика уменьшается от его середины к краям. В этом случае эпюра напряжений в поперечном сечении абразивной ленты будет иметь вид, указанный на рис. 8.4,6. Снижение напряжений по краям ленты по сравнению с напряжениями в ленте на ролике одной постоянной жесткости (рис. 8.4, е) объясняется тем, что под действием приложенной нагрузки Н края ленты могут смещаться в направлении приложенной силы вследствие большой податливости ролика в местах его контакта с краями ленты. [c.189]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...