Глубина Скорость резания

Глубина Скорости резания в м/мин при подаче в мм/об [c.299]

Таким образом, наличие струи кислорода при резке металлов позволяет существенно увеличить глубину, скорость резания и получить качественные кромки. [c.112]

Глубина Скорость резания (и/мин) при подачах. мм/об [c.208]

Глубина Скорость резания (м/ыин) при подаче, ми/об [c.218]

Глубина Скорость резания при подаче s, мм/об [c.83]

Глубина Скорость резания (м/мин) при подаче, мм/об [c.115]

Выбор маршрута обработки элементарной поверхности является ответственным этапом технологического проектирования, в значительной степени обусловливающим количество операций механической обработки и их содержание. Назначение маршрута заключается в определении таких взаимосвязанных параметров, как количество переходов, технологические допуски, подача, глубина, скорость резания. Их различные сочетания дают большое число вариантов обработки, не равнозначных по затратам. Выбор наилучшего из них возможен только при условии проведения большого объема технико-экономических исследований и расчетов. Однако значительное количество факторов, определяющих параметры обработки, и сложный характер взаимосвязи между ними, затрудняют подобные расчеты. Поэтому на практике установление маршрута обработки поверхности основывается на значительном упрощении его технологической сущности. Большинство методов определения числа переходов, подачи, глубины и скорости резания основывается на технико-экономическом анализе ограниченного числа параметров обработки, соответствующих экономической стойкости инстру.мента. Значение некоторых параметров, например глубины резания и числа переходов, принимается по нормативным или опытным данным. Указанные методы не в полной мере учитывают многовариантность решений и поэтому ограничивают возможности поиска наилучшего варианта. [c.52]

Глубина Скорость резания в м/мин ири подаче в мм/об [c.620]

Режимы резания. Производительность механической обработки резанием увеличивается с повышением параметров режимов резания-подачи, глубины, скорости резания. Вместе с тем увеличение скорости резания приводит к повышению температуры резания и интенсивному износу инструмента, к понижению его стойкости. Под периодом стойкости, или стойкостью, понимают время между переточками инструмента. [c.27]

Рис. 160. Обрабатываемость (допустимая скорость резания) в зависимости от прочности (подача i=l мм). Глубина t, мм а — 2 6 — 4

При назначении режимов резания определяют скорость резания, подачу и глубину резания. [c.257]

Основные элементы режима резания — скорость резания, подача и глубина резания. Для рационального ведения процесса шлифования необходимо выбирать их оптимальные значения. [c.360]

Тонким обтачиванием иногда заменяют шлифование. Процесс осуществляется при высоких скоростях резания, малых глубинах и подачах. Находят применение токарные резцы с широкими режущими лезвиями, которые располагают строго параллельно оси обрабатываемой заготовки. Подача на оборот заготовки составляет не более 0,8 ширины лезвия, а глубина резания — не более 0,5 мм. Это приводит к уменьшению шероховатости обрабатываемой поверхности. [c.372]

При обработке реактопластов со слоистыми и волокнистыми наполнителями охлаждающие жидкости jfe применяют из-за возможности набухания поверхностей материала. Для получения качественного поверхностного слоя обработку следует вести острозаточенным режущим инструментом при высоких скоростях резания, с малыми глубиной резания и подачей, В процессе обработки реактопластов образуется пылевидная и элементная стружка, которая плохо сходит с передней поверхности инструмента. Поэтому канавки для отвода стружки делают более емкими и полируют во избежание ее прилипания. Геометрия режущего инструмента характеризуется большими величинами переднего и заднего углов. Для обработки пластмассовых заготовок используют специальное или универсальное металлорежущее оборудование. [c.442]

Степень наклепа металла и глубина проникновения пластических деформаций зависят от метода обработки и режима резания (подачи, глубины и скорости резания). При повышении подачи и глубины резания толщина наклепанного слоя увеличивается, при повышении скорости резания, напротив, уменьшается. При легком режиме резания толщина наклепанного слоя выражается в сотых долях миллиметра, а при более тяжелых (при большой подаче и глубине резания) — в десятых долях миллиметра. [c.81]

Для лучшего использования станка по време,ни необходимо стремиться к тому, чтобы станок работал по,возможности непрерывно, без остановок для вспомогательных действий, без простоев по каким-либо причинам и при наиболее выгодных режимах резания, (скорости резания, подаче, глубине резания), [c.123]

При тонком точении обработка производится алмазными резцами или резцами, оснащенными твердыми сплавами последние в ряде случаев заменяют алмазные резцы. Метод алмазного точения сохранил свое название и при замене алмазных резцов резцами из твердых сплавов, но с режимами резания, примерно такими же, какие применяются для алмазных резцов и характеризуются высокими скоростями резания при малой подаче и малой глубине резания. [c.188]

Выбор оптимального варианта проводится начиная с первого этапа. Этот этап соответствует заключительному переходу обработки поверхности, и при назначении его необходимо знать параметры предшествующего перехода. Располагая зависимостью суммарной погрешности обработки от управляемых переменных, т. е. Л2г = = (1, 5, V), где ( — глубина резания з — подача о — скорость резания, для конкретного метода механической обработки резанием и зная параметры планируемого перехода, можно было бы рассчитать ожидаемую погрешность обработки. Однако не имея данных о предпоследнем переходе, делают различные предположения о том, какая погрешность обработки может иметь место после его выполнения. Следуя принципу оптимальности динамического программирования, для каждого из этих предположений необходимо выбрать такие переменные, [c.112]

Это соотношение позволяет из множества синтезированных вариантов выбрать один оптимальный по технологической себестоимости вариант с указанием глубин резания, подач и скоростей резания по технологическим переходам (рис. 3.8). В случае многопереходной обработки число вариантов для сравнения по технологической себестоимости определяют от первого перехода (от заготовки). Для этого предусматривают несколько шагов (рис. 3.9) [12]. [c.116]

Задачи подобного типа в технологии машиностроения возникают, как правило, при определении оптимальных режимов резания [33]. Например, оптимальные режимы резания при назначении маршрута черновой обработки поверхности заготовки должны быть учтены ограничениями, связанными с техническими данными оборудования, характеристиками режущего инструмента, ра.з-мерами детали и т. д. Эти ограничения выражаются через параметры переходов (рабочих ходов), определяющих режимы резания глубину резания t, подачу 5, скорость резания V и соответствующие условия обработки мощность привода оборудования допустимую силу, дей- [c.134]

Процесс резания характеризуется режимами, т. е. совокупностью значений скорости резания и подачи или скорости движения подачи и глубины резания. [c.19]

Производительность и надежность повысятся также за счет правильного выбора скорости резания. Опыт эксплуатации станков с ЧПУ показал, что скорость резания следует выбирать с учетом особенностей типовых технологических процессов рабочие ходы каждого инструмента осуществляются с различными глубиной подачи резания, подачей и скоростью при различных направлениях перемещения каждый инструмент в течение периода стойкости обрабатывает заготовки из одинаковых или различных материалов каждый рабочий ход выполняется на режимах, обеспечивающих более полное использование возможностей станка и инструмента инструменты используют в составе разнообразных многоинструментальных наладок, заменяют их по мере затупления, а также при смене детали. [c.241]

Скорость резания v, подача s и глубина резания Д являются параметрами, режима резания при точении. [c.68]

Элементы режима резания назначают в определенной последовательности, Сначала назначают глубину резания. При этом стремятся весь ирипуск на обработку срезать за один рабочий ход инструмента. Если по технологическим причинам необходимо делать два рабочих хода, то при первом ходе снимают —80 % припуска, при ьтором (чистовом) 20 % припуска. Затем выбирают величину подачи. Рекомендуют назначагь наибольшую допустимую неличину подачи, учитывая требования точности и допустимой шероховатости обработанной поверхности, а также мощность станка, режущие свойства материала инструмента, жесткость и динамическую характеристику системы СПИД. Наконец, определяют скорость резания, исходи [c.275]

Высокая точность и малая нюроховатость обработанной поверхности обеспечиваются примененнем высоких скоростей резания (200—1000 м/мин), малых подач (0,01—0,1 мм/об) и глубин резания (, 05—0,2 мм). Обработка на этих станках ведегся но полуавтоматическому циклу. [c.327]

Режим резания. К режиму резания нрп фрезеровании относят скорость резания о, подачу s, глубину резания t, ширину фрезеропарп4я В. [c.330]

Режим резания металла включает в себя следующие определяющие его основные элементы глубина резания t в мм подача з в мм скорость резания о в м1мин или число оборотов шпинделя станка п в об мин. [c.135]

Установление режимов резания для цилиндрических, хвостовых и. тисковых фрез заключается в определении при заданной глубине резания, подачи на зуб (в мм1зуб), минутной подачи (в мм1мин), скорости резания (в м1мин), числа оборотов фрезы в минуту, тангенциальной составляющей силы резания [в кГ (н)1 и эффективной мощности (в квт) при работе торцовыми фрезами определяют подачу на зуб, минутную подачу, скорость резания, число оборотов и эффективную мощность. [c.140]

Скорость резания в зависимости от рода обрабатываемого материала составляет от 100 до 1000 м1мин, а иногда и выше. При обработке алмазными резцами деталей из цветных металлов применяются более высокие скорости при обработке деталей из чугуна и стали, а также при обработке деталей как из черных, так и из цветных металлов резцами, оснащенными твердыми сплавами, применяются меньшие скорости. Для точения деталей из бронзы применяется скорость резания 200—300 м/мин для деталей из алюминиевых сплавов — 100(1 м1мин и выше при подаче 0,03—0,1 мм/об и глубине резания 0,05—0,10 -мм. [c.188]

Если задана стойкость инструмента, то скорость резания можно принять производной от глубины резания и подачи. Следовательно, два последних параметра и определяют многовариантный характер рассматриваемой 2 адачи. Глубина резания на первом переходе теоретически может принимать значения от максимального тах, равного общему максимальному припуску на рассматриваемую поверхность, до минимального щш, допустимого физикой процесса резания. Каждое последующее значение глубины резания может отличаться от предыдущего на величину /, характеризуемую возможностью устойчивого регулирования при данной конструкции настроечного устройства. Таким образом, на первом переходе глубина резания выражается величиной тах—/Т, где / = 0, 1, 2,. .., р. Каждая из указанных глубин резания может образовывать новый вариант первого перехода в сочетании с различными величинами подач, принимающими значение от Хтах до щщ. В результате образуется определенное множество вариантов выполнения первого перехода, неравноценных как по получаемой точности обработки, так и по затратам (например, технологической себестоимости). [c.107]

Сокращение машинного времени (интенсификация процессов резания). К этим способам относятся скоростное резание (увеличение главной скорости резания), силовое резание (увеличение подачи и глубины рёза), производительные способы обработки (обработка многолезвийны.м инструментом, внутреннее и наружное протягивание, фрезоточение и т. д.). [c.101]

Величина и знак остаточных напряжений после механической обработки зависят от обрабатываемого материала, его структуры, геометрии и состояния режущего инструмента, от эффективности охлаждения, вида и режима обработки. Величина остаточных напряжении может быть значительной (до 1000 МПа и выше) и оказывает существенное влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин, их износостойкость и прочность. Выбором метода и режима механической обработки можно получить поверхностный слой с заданной величиной и знаком остаточных напряжений. Так, при точении закаленной стали 35ХГСА резцом с отрицательным передним углом 45° при скорости резания 30 м/мин, глубине резания 0,2-0,3 мм было получено повышение предела выносливости образцов на 40-50% и обнаружены остаточные сжимающие напряжения первого рода, доходящие до 600 МПа [25]. При шлифовании закаленной стали в поверхностном слое были обнаружены остаточные сжимающие напряжения до 600 МПа [26]. В некоторых случаях напряжения первого рода создаются намеренно в целях упрочнения. Например, для повышения усталостной прочности. Такой эффект получают наложением на поверхностный слой больших сжимаюп их напряжений путем обкатки поверхности закаленным роликом или обдувкой струей стальной дроби. Такой прием позволяет создать остаточные напряжения сжатия до 900-1000 МПа на глубине около 0,5 мм [25]. [c.42]

Основными причинами снижения износостойкости твердых сплавов с нитридотитановым покрытием являются диффузионные явления и глубинная коррозия с последующим хрупким отрывом [92, 116]. При 1ю-вышении скорости резания работоспособность инструментальных СЕ1ла-вов с ионно-плазменными покрытиями зависит также от сопротивля- [c.220]

F h . 7.13. Зависимости интенсин-ности изнаидннания инструментальных твердых сплавов от скорости резания при точении стали 45 (подача = 0,45 мм/об глубина резания I = 1 мм) 92 [c.222]

Рис, 7,1У. Зависимость стойкости Г инструмента из сплава BKIO-XOM oi скорости резания I при точении титанового сплана В ГЗ-1 и вида предварительного ионно-лучено1 о воздействия (иодача - (1,14 мм/об глубина реза ния - 1,5 мм) [c.228]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...