Сборка с применением компенсаторов

Неправильное взаимное осевое расположение деталей и узлов при сборке с применением компенсаторов, например, неправильное регулирование (посредством регулировочной гайки) осевого зазора конических роликовых подшипников, приводит к их преждевременному износу и выходу из строя, а также к износу и повреждению других деталей узла. [c.601]

Метод сборки с применением компенсаторов широко применяется при сборке машин. Необходимая точность сопряжения узлов достигается за счет применения в узле компенсирующих деталей — компенсаторов. Компенсаторы делятся на подвижные и неподвижные. Неподвижные компенсаторы регулировочные прокладки, шайбы, промежуточные кольца и др. Подвижные компенсаторы клин, втулка эластичная или пружинная муфта, эксцентрик, регулируемые гайки и др. Заслуживает внимания, комбинированный компенсатор для подвижных соединений деталей, разработанный ВНИИПТМАШем. Применение его позволяет компенсировать как линейные, так и угловые отклонения в замыкающем звене. Подвижные компенсаторы позволяют также восстанавливать точность узла, машины и во время ее эксплуатации, когда некоторые из деталей износились. Сборка с применением компенсаторов — наиболее прогрессивный метод достижения точности сопряжения узлов при сборке в тяжелом машиностроении. [c.457]

Величина компенсирующей пластмассовой прослойки может колебаться в значительных пределах (от О до 3—4 мм), что позволяет легко обеспечивать высокую точность сборки даже при невысокой точности обработки собираемых деталей. Таким образом, метод сборки с применением пластмассовой прослойки является совершенствованием методов пригонки и регулирования. Применение пластмассовой прослойки позволяет собирать детали и узлы с более высокой точностью, так как погрешность сборки в этом случае будет зависеть только от точности выверки собираемых узлов и изменения величины прослойки вследствие усадки и деформации ее. Величина усадки пластмассовой прослойки может быть учтена предварительно при разработке технологического процесса сборки. Метод сборки с применением компенсатора- в виде пластмассовой прослойки имеет еще одно важное обстоятельство. Наличие пластмассовой прослойки благоприятно сказывается на гашении упругих колебаний, возникающих при работе машин. [c.502]

Сборка с применением компенсаторов находит применение в единичном и серийном производстве. Компенсаторы используют в том случае, когда отклонения в размерах деталей вызывают в соединениях зазоры, превышающие допустимые, или положение деталей не соответствует чертежу. При эксплуатации машины вследствие износа деталей между сопрягаемыми трущимися поверхностями также образуются большие зазоры. В таких соединениях заранее предусматривают компенсаторы прокладки, коль- [c.41]

Метод сборки с применением компенсаторов. При большом числе звеньев размерной цепи и малом допуске замыкающего звена (зазора или натяга) необходимая для полной взаимозаменяемости точность изготовления деталей может в значительной сте- пени усложнить производство и далеко выйти за пределы экономически целесообразной точности. В таких случаях приходится либо отказаться от полной взаимозаменяемости, допуская пригонку деталей по месту, либо вводить в конструкцию механизма тот или другой вид компенсатора, позволяющего регулировать в определенных пределах один из размеров. Такую регулировку называют компенсацией, а деталь, подбираемую в размер- [c.178]

При сборке с применением компенсаторов требуемый по ТУ зазор или натяг в сопряжении обеспечивается с помощью прокладок, колец, клиньев и других дополнительных деталей. [c.154]

Комплектование деталей значительно ускоряет и упрощает сборочные работы. Однако на ремонтных предприятиях не всегда проводят комплектовочные работы. На этих предприятиях дета.ли изготовляют по разметке и измеряют универсальными измерительными инструментами, не обеспечивающими высокой точности размеров. Поэтому, кроме предварительной сортировки и подбора деталей, при индивидуальной сборке и при сборке по принципу частичной взаимозаменяемости необходимая точность сопряжений достигается применением компенсаторов или подгонкой деталей. При сборке с применением компенсаторов необходимую точность соединения получают путем изменения в процессе сборки размера одного из элементов, входящих в узел. [c.438]

Большое распространение имеет способ сборки с применением компенсаторов. Требуемая посадка или монтажный размер в соединении достигается введением специальной детали, имеющей различные размеры. Такая деталь называется компенсатором. [c.143]

Сборка может быть выполнена методами полной взаимозаменяемости, выборочным, с применением компенсаторов и индивидуальной пригонки. [c.41]

Например, сборка с применением подвижных компенсаторов а - компенсатор-тяга б - установочное кольцо со стопорным винтом в - клиновое устройство г - разрезная конусная втулка д - эластичный материал. [c.739]

В зависимости от вида производства применяют пять основных методов сборки 1) с полной взаимозаменяемостью деталей (узлов) 2) с сортировкой деталей по группам (метод группового подбора) 3) с подбором деталей (неполная взаимозаменяемость) 4) с применением компенсаторов 5) с индивидуальной пригонкой деталей по месту. [c.177]

Для получения требуемой точности собираемых узлов и изделий применяют следующие пять видов узловой сборки по принципу индивидуальной пригонки по принципу неполной взаимозаменяемости с применением метода подбора деталей по месту с применением компенсаторов по принципу полной взаимозаменяемости. [c.118]

Сборка с подбором по месту и с применением компенсатора используется при небольших количествах собираемых изделий. [c.223]

Точность замыкающего звена при сборке может быть достигнута методами полной, неполной или групповой взаимозаменяемости, пригонки, регулирования с применением компенсаторов. [c.54]

Сборку с неполной взаимозаменяемостью можно производить и путем применения жестких или регулируемых компенсаторов данной размерной цепи — соединения в качестве жестких компенсаторов могут служить прокладки, кольца, втулки или одна из собираемых деталей, размер которой пригоняется дополнительной обработкой. Подобный способ сборки применяется в единичном, мелкосерийном и серийном производстве. [c.486]

Взаимозаменяемость означает возможность полной замены любых деталей или любых узлов, входящих в комплект соединения, при соблюдении предписанных техническими условиями требований к работе данного узла или всего механизма в целом. Это определение характеризует полную взаимозаменяемость в отличие от неполной, или ограниченной, взаимозаменяемости, связанной с частичным или групповым подбором деталей на сборке, дополнительной обработкой в процессе сборочных операций одной из входящих в комплект соединения деталей и с применением конструктивных компенсаторов. [c.1]

Телескопические разъемы, как и фланцевые, могут быть различными по форме в плане. В качестве базовых поверхностей при сборке сборочных единиц здесь используются отверстия для стыковых болтов, привалочные плоскости. Применение компенсаторов в таких разъемах ограничено. Однако при установке болтов с зазором по 4—5-му классам точности с использованием плавающих анкерных гаек обеспечение взаимозаменяемости по стыку несколько упрощается. [c.191]

Для примера рассмотрим сборку эксцентрикового механизма пресса, схема которого изображена на фиг. 78, б. Начинают сборку с того, что устанавливают эксцентрик 2 в эксцентриковый хомут 3 и регулируют величину зазора между ними, используя в качестве мерительного инструмента щуп. В данном случае для того, чтобы получить требуемую величину зазора в сочленении эксцентрик — эксцентриковый хомут, применяют прокладки (неподвижные компенсаторы). Прокладки 4 помещают в место разреза тела эксцентрикового хомута. Наличие компенсаторов обеспечивает требуемую точность сборки без применения трудоемких операций пригонки деталей по месту. Кроме того, при износе эксцентрика или его. хомута в процессе эксплуатации пресса, регулировку зазора между ними легко выполнить удалением части прокладок. Таким образом, применение компенсаторов снижает расходы при сборке, а также эксплуатационные расходы при ремонте эксцентриковых механизмов. Отрегулировав зазор, окончательно затягивают гайку 5 и закрепляют контргайкой 6. После этого приступают к соединению эксцентрика с рабочим валом пресса. Эксцентрик должен быть плотно посажен на вал 1 на шпонке 7 и закреплен гайкой 13. Во время сборки следует проверять положение рабочего вала в коренных подшипниках. В нижнюю часть эксцентрикового хомута ввинчивают верхнюю часть шатуна 8, снабженную нарезкой. Предварительно шатун 8 должен быть соединен с шаровидной пятой 9. Остается соединить ползун 12 пресса с шатуном эксцентрикового механизма. Крепление пяты 9 шатуна в теле ползуна 12 производят специальной гайкой 10. [c.183]

Параллельность оси шпинделя в двух взаимно-перпендику-лярных плоскостях к основным базам корпуса достигается путем пригонки шабрением плоскостей прилегания корпуса. Проверка положения шпинделя относительно основных баз выполняется с применением контрольной оправки, вставленной в шпиндель станка и индикатора (рис. 174). Допуск на торцовое (осевое) биение шпинделя обеспечивается за счет компенсатора, роль которого обычно выполняет регулировочная гайка, и за счет обеспечения параллельности торцовых плоскостей деталей, участвующих в данной размерной цепи. Если механическая обработка не обеспечивает заданной параллельности и перпендикулярности этих поверхностей, то конечная их точность достигается путем пригонки при сборке. После выполнения пригоночных операций производится окончательная сборка шпинделя. [c.273]

Характерная особенность всех компенсаторов состоит в том, что сборка с их применением позволяет выдерживать установленные пределы точности в размерной цепи путем изменения величины одного из ранее намеченных звеньев. Обработка же всех остальных звеньев /цепи осуществляется по допускам, наиболее приемлемым для данных производственных условий. [c.179]

Допуски на посадку устанавливаются с учетом обеспечения необходимого сопряжения деталей и удовлетворения требования взаимозаменяемости, где это необходимо. При выборе и обосновании допусков принимаются во внимание все особенности эксплуатации изделия, а также технология изготовления его деталей и сборка. Например, для подвижных (и отчасти переходных) посадок нужно учитывать условия смазки контактирующих поверхностей. Для соединений с гарантированным натягом обязательна проверка по сдвигающим усилиям или скручивающим моментам, возникающим при эксплуатации изделия. Необходимо также учитывать температурные условия работы сопряжения (главным образом в тепловых машинах и особенно там, где сопряженные детали изготовлены из разных материалов), частоту разборки и сборки соединения, качество поверхностей сопрягаемых деталей (см. ниже), а также методы сборки данного соединения (с применением пригоночных работ, по принципу полной, групповой и неполной взаимозаменяемости, с использованием компенсаторов). В отдельных случаях учитывается также износ сопряженных поверхностей при эксплуатации изделия. [c.308]

Для методов сборки с выполнением пригонок или применением компенсаторов допуски на звенья размерной цепи назначают достаточно широкими, с таким расчетом, чтобы их выдерживание было экономичным и легким для данных производственных условий. Необходимую точность замыкающего звена обеспечивают пригоночными работами, подбором жесткого или регулировкой регулируемого компенсатора. [c.311]

Типы компенсаторов весьма разнообразны, их применение, как правило, упрощает обработку деталей и усложняет сборку. Отсюда следует, что при крупносерийном и массовом производстве применение компенсаторов нежелательно (более целесообразно здесь применение специальных станков, дающих повышенную по сравнению с обычным универсальным оборудованием точность). [c.473]

В колоннах с высокой степенью разделения жидкости на составляющие компоненты для получения чистого продукта пытаются использовать тарелки с винтовыми компенсаторами. Такие компенсаторы применяются для выверки горизонтальности. Сложность выверки тарелки в окончательно собранном аппарате, высокая стоимость сборки колонны и конструктивная сложность таких тарелок сдерживают применение их в промышленности. Технико-экономическая целесообразность использования тарелок с винтовыми компенсаторами может быть окончательно установлена только после тщательного анализа точности колонной аппаратуры. [c.27]

Применение компенсаторов увеличивает число деталей в машине и поэтому несколько усложняет конструкцию, но это почти никогда не удорожает машину, так как благодаря компенсирующим устройствам ускоряется сборка и снижается точность, а следовательно, стоимость механической обработки. Преимущества, таким образом, заключаются в том, что при наличии компенсатора детали могут быть изготовлены по значительно расширенным допускам, в то же время точность сопряжений, особенно при подвижном компенсаторе, может быть достигнута очень высокая. В связи с этим такой метод регулирования широко применяется в машиностроении. [c.47]

При неполной (ограниченной) взаимозаменяем о с т н допускается групповой подбор деталей (селективная сборка), применение компенсаторов, регулирование положения некоторых частей машин и другие дополнительные технологические мероприятия. [c.21]

На фиг. 9 показан один из примеров применения компенсатора. Необходимый зазор в роликовом подшипнике обеспечивается при сборке соответствуюш,ей установкой наружной обоймы. Для достижения такой установки размеры деталей, влияющие на зазор в подшипнике, должны быть выполнены с большой точностью. Чтобы избежать этого, одно из звеньев размерной цепи—размер а—делают регулируемым с помощью прокладок 1 или подвижной шайбы 2 и винта 3. Следовательно, набор прокладок или подвижная шайба будут представлять собой компенсаторы. Метод использования компенсатора находит широкое применение в конструкциях приспособлений. [c.19]

Сборка с пригонкой предусматривает обеспечение точности замыкающего звена изменением размера компенсирующего звена путем удаления с компенсатора определенного слоя материала. В качестве примеров применения этого метода можно привести снятие металла с трущейся поверхности вкладышей подшипников коленчатого вала дизеля для достижения нормального зазора на масло , устранение недопустимой овальности втулки верхней головки шатуна дизеля шабрением и обработкой развертками и т. п. [c.252]

Большое влияние на качество сборки оказывает соблюдение точности взаимного расположения деталей в узле, механизме, агрегате. Допуски положения элементов деталей (отверстий шпоночных пазов, буртиков), соосности, параллельности, неперпендикулярности отдельных поверхностей должны выдерживаться в соответствии с чертежом при механической обработке деталей в процессе их восстановления. В процессе сборки необходимо соблюдать правильность пространственного положения деталей, обусловливаемого допускаемыми осевыми перемещениями (люфтами) деталей непараллельностью или неперпендикулярностью их осей, эксцентричностью (несоосностью), допусками на межцентровые расстояния. Сборка агрегатов автомобилей в ремонтном производстве осуществляется не только из деталей начальных размеров, но и деталей с допустимым износом. Поэтому большое значение приобретает соблюдение размерных цепей и применение компенсаторов. Известно, что осевые перемещения коленчатых и распределительных валов в ряде двигателей ограничиваются упорными шайбами (кольцами). При сборке двигателя с коленчатым валом и вкладышами ремонтных размеров упорные шайбы с. начальным размером или кольца не могут обеспечивать требуемого чертежом осевого зазора вала. В этом случае необходимо применение шайб или колец ремонтного (увеличенного) размера. Определение толщины шайб или колец ремонтного размера связано с расчетом размерных цепей соответствующего сопряжения или узла. [c.393]

Расчет размерных цепей сводится к решению одной из двух задач, называемых прямой и обратной. При прямой задаче на основе заданных требований к величине замыкающего звена рассчитываются все данные составляющих звеньев (отклонения, допуски). При обратной задаче рассчитываются предельные отклонения и допуск на замыкающее звено по заданным отклонениям и допускам на все составляющие звенья. ГОСТ 16320—70 предусматривает пять методов расчета размерных цепей метод полной взаимозаменяемости, основанный на расчете на максимум-минимум метод неполной взаимозаменяемости с использованием теории вероятности метод регулирования или компенсаторов метод групповой взаимозаменяемости с применением селективной сборки и метод пригонки. [c.221]

В чем заключается сущность расчета допусков размерных цепей с применением а) селективной сборки б) компенсаторов ) пригонки одного из звеньев цепи при сборке сборочной еди- [c.234]

Сборка с применением компенсаторов обусловливает необходимость применения в сборочном оборудовании специальных устройств для определения величины компенсации с последуюш,им вызовом по сигналу контрольного устройства необходимого набора прокладок, шайб и т, д. или за счет использования подвижных механизмов-компенсаторов, автоматически регул1 рующих соответствующие параметры. [c.565]

Сборка с применением компенсаторов. Этот способ широко применяется в машиностроении и заключается в получении точности сопряжения деталей при сборке узла при помощи специальных деталей — компенсаторов, которые принимают на себя все отклонения в размерах. Компенсаторы позволяют отрегулировать сопряжение в пределах заданной точности и подразделяются на подвижные и неподвижные. К неподвил ным компенсато- [c.118]

В зависимости от вида производства применяют пять основных методов сборки 1) при полной взаимозаменяемости деталей сборочных единиц 2) с сортировкой деталей по группам (метод группового подбора) 3) с подбором деталей (неполная взаимозаменяемость) 4) с применением компенсаторов 5) с индивидуальной пригонкой деталей по месту. Каждый из этих методов сборки обладает своими преимущест- [c.432]

Взаимозаменяемость может быть полной и неполной (ограниченной). Полностью взаимозаменяемыми деталями называются такие, которые при сборке могут занимать определенные места в изделиях без дополнительной обработки, подбора или регулирования и выполнять свои функции в соответствии с заданными техническими условиями. Ограниченно взаимозаменяемыми называются детали, при сборке или замене которых м ожет потребоваться групповой подбор деталей (селективная сборка), применение компенсаторов, пригонка. Полностью или ограниченно взаимозаменяемыми могут быть не только детали, но и сборочные единицы. Применение ограниченной взаимозаменяемости может быть обусловлено экономическими соображениями, например в связи с малым объемом выпуска или недостаточной точностью имеющегося оборудования. [c.90]

Жесткая сборка соединений с зазорами Sj. < 0,1 мм в этих условиях становится труднодостижимой. Для устранения этого недостатка применяют сборочные исполнительные устройства с упругими компенсаторами и с дополнительным вращательным движением автопоиска или с адаптивными исполнительными механизмами, устанавливаемыми в руке робота. Устройство монтируется на руке робота его применение повышает безотказность работы РТК и позволяет снизить требования по точности позиционирования. Для уменьшения погрешности позиционирования сборочную позицию целесообразна располагать ближе к центру рабочей зоны ПР. Это также сокращает площадь РТК в результате более экономного размещения периферийных устройств. [c.761]

При ремонте автомобилей находят применение следующие методы сборки по принципу индивидуальной подгонки, с использованием компенсаторов, по принипу ограниченной и полной взаимозаменяемости. [c.153]

В чем заключается сущность расчета допусков размерных цейей с применением а—селективной сборки б — различных компенсаторов (назовите несколько видов их) в — пригонки одного из звещев цепи при сборке узла [c.228]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...